CN202163000U

CN202163000U - 带手把瓶模气缸式预脱模机构

Info

Publication number: CN202163000U
Application number: CN2011202446767U
Authority: CN
Inventors: 吴玉安; 陈肯; 谢振兴
Original assignee: Guangzhou Tech Long Packaging Machinery Co Ltd
Current assignee: Guangzhou Tech Long Packaging Machinery Co Ltd
Priority date: 2011-07-12
Filing date: 2011-07-12
Publication date: 2012-03-14
Anticipated expiration: 2021-07-12

Abstract

本实用新型公开一种带手把瓶模气缸式预脱模机构，包括气缸、抵推滑块、上滑块、下滑块，该机构安装于动模内，通过将动模的密闭增压室连通于气缸，以于密闭增压室的高压气体推动动模合模时，同步推动气缸内的活塞驱动抵推滑块、上滑块及下滑块，使得完成合模的同时也实现了模具型腔内形成用于成型出把手扣位的凹位；并于动模排气时，该气缸与前述动模的密闭增压室同步排气，以于第一复位弹簧及第二复位弹簧的作用下实现脱模；如此，一方面，不需另设驱动能源，节约了能源，降低了生产成本；另一方面，不需增加工艺步骤，且各部件的高度同步性确保了瓶子的最短生产时间，不会延长瓶子的生产时间；以及，其结构简单，生产组装该机构时也较为简便。

Description

带手把瓶模气缸式预脱模机构

技术领域

本实用新型涉及模具领域技术，尤其是指一种结构简单、缩短了预脱模时间且有效节约了能源、节约了生产成本的带手把瓶模气缸式预脱模机构。

背景技术

目前，吹塑成型瓶广泛应用于诸如矿泉水、饮料、食用油等方面，其中，单瓶重量较重的情况，通常于该吹塑成型瓶上加设有把手，以方便人们提取及使用。

现有技术中，一般通过提前成型的把手预置于金属模内，这样，在吹制瓶身时将把手安装于瓶身，可是，该种把手的安装技术难以在自动吹瓶机上实现，因此，制造该种带把手的瓶子时，往往不能实现自动化吹瓶，导致生产效率低，而且工人的劳动强度高。

后来，有人研究出新的技术方案，其系先利用模具在瓶子上成形出瓶把手的扣位，等瓶子生产出来后，再利用塑料的弹性变形将单独成型好的把手装入瓶把手的扣位处。前述利用模具在瓶子上成形出瓶把手扣位的具体方案为，利用两气缸分别驱动凸轮机构中的上、下凸轮旋转，该上、下凸轮上分别朝上下方向形成有底侧凹成型部，因此，该两底侧凹成型部于前述两气缸的驱动下自由进出于模具的开腔内，以实现瓶身形成把手扣位并顺利脱模。该种方案，可以实现自动化吹瓶作业，同时，其后续的把手组装也较简单，相比上述技术方案而言，其确实有了很大的改进，提高了生产效率，降低了生产成本。但是，其结构较复杂，同时，其系通过两个气缸分别驱动上、下凸轮，很难保证上、下凸轮的同步性，延长了瓶子的整个生产时间。

因此，需研究出一种新的技术方案来解决上述不足。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种带手把瓶模气缸式预脱模机构，其结构简单、缩短了预脱模时间且有效节约了能源、节约了生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种带手把瓶模气缸式预脱模机构，系安装于吹瓶机的吹瓶模具的动模内，其中，该吹瓶模具的动模上设置有增压背板，该增压背板与动模间形成有一密闭增压室，该密闭增压室通过接气管连接于高压气源，该高压气源的压力等于吹瓶时的瓶内高压成型压力，且该接气管与高压气源间设置有控制阀，合模时，该控制阀打开，高压气体进入前述密闭增压室内以推动前述动模完成合模；该带手把瓶模气缸式预脱模机构包括有

一抵推滑块，该抵推滑块具有上抵推斜面和下抵推斜面；

一用于驱动前述抵推滑块的气缸，该气缸包括有缸体，该缸体内腔设置有活塞、活塞杆及第一复位弹簧；该活塞将缸体内腔分隔成第一容置腔和第二容置腔，该第一容置腔连通于前述密闭增压室；该活塞杆位于第二容置腔内，且该活塞杆一端连接于活塞，其另一端伸出缸体外并连接于前述抵推滑块上；该第一复位弹簧套于活塞杆外并抵于活塞与第二容置腔的端面之间；

一上滑块，该上滑块上端具有与瓶身的把手安装扣位形状匹配的凸部，该上滑块下端具有下配合斜面，该下配合斜面与前述抵推滑块之上抵推斜面接触；

一下滑块，该下滑块下端具有与瓶身的把手安装扣位形状匹配的凸部，该下滑块下端具有上配合斜面，该上配合斜面与前述抵推滑块之下抵推斜面接触；

以及，针对前述上滑块及下滑块均分别设置有推动上、下滑块沿垂直于活塞杆滑动方向相向运动的第二复位弹簧。

作为一种优选方案，沿前述抵推滑块移动方向，于模具与抵推滑块间设置有限位块，且该限位块安装于模具内。

作为一种优选方案，针对前述上、下滑块，分别设置有滑块导向销，相应地，前述抵推滑块的上抵推斜面和下抵推斜面上分别开设有导向槽；前述上滑块的滑块导向销连接于上滑块并伸出上滑块的下配合斜面，且该滑块导向销滑动式嵌于抵推滑块之上抵推斜面的导向槽内；以及，前述下滑块的滑块导向销连接于下滑块并伸出下滑块的上配合斜面，且该滑块导向销滑动式嵌于抵推滑块之下抵推斜面的导向槽内。

本实用新型采用上述技术方案后，其有益效果在于：

一、本实用新型通过于动模内设置气缸式预脱模机构，将动模的密闭增压室连通于气缸，以于密闭增压室的高压气体推动动模合模时，同步推动气缸内的活塞驱动前述抵推滑块、上滑块及下滑块，使得完成合模的同时也实现了模具型腔内形成用于成型出把手扣位的凹位；并于动模排气时，该气缸与前述动模的密闭增压室同步排气，以于第一复位弹簧及第二复位弹簧的作用下实现脱模；如此，一方面，不需另外设置驱动能源，有效节约了能源，有利于降低生产成本；另一方面，相比普通吹瓶技术而言，不需增加工艺步骤，且各部件的高度同步性确保了瓶子的最短生产时间，不会延长瓶子的生产时间；

二、前述气缸式预脱模机构的结构简单，生产组装该机构时也较为简便，有利于将其推广应用于生产带把手瓶模中，以普遍提高带把手瓶子的生产效率；

三、前述上、下滑块与抵推滑块间进一步设置有滑块导向销与导向槽，提高了上、下滑块与抵推滑块间的配合度，确保了上、下滑块的精确滑动行程，有利于提高瓶身把手扣位的成型精度。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1本实用新型之较佳实施例的连接结构示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例吹瓶增压时的局部状态示意图；

图3是图2中M-M处的截面示意图；

图4是本实用新型之较佳实施例吹瓶排气后的局部状态示意图；

图5是图4中N-N处的截面示意图。

附图标识说明：

100、吹瓶模具 101、型腔

102、动模 103、增压背板

104、密闭增压室 200、控制阀

10、气缸 11、缸体

111、第一容置腔 112、第二容置腔

12、活塞 13、活塞杆

14、第一复位弹簧 20、接气管

30、抵推滑块 31、上抵推斜面

32、下抵推斜面 40、限位块

51、上滑块 511、凸部

512、下配合斜面 513、导向槽

52、下滑块 521、凸部

522、上配合斜面 523、导向槽

60、第二复位弹簧 70、滑块导向销。

具体实施方式

请参见图1至图5所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，该带把手瓶模气缸式预脱模机构系安装于吹瓶机的吹瓶模具100内，其中，该吹瓶模具100的动模102上设置有增压背板103，该增压背板103与动模102间形成有一密闭增压室104，该密闭增压室104通过接气管20连接于高压气源，该高压气源的压力等于吹瓶时的瓶内高压成型压力，且该接气管20与高压气源间设置有控制阀200，合模时，该控制阀200打开，高压气体进入前述密闭增压室104内以推动前述动模102完成合模；该气缸式预脱模机构包括有气缸10、抵推滑块30、上滑块51、下滑块52及第二复位弹簧60。

其中，该抵推滑块30具有上抵推斜面31和下抵推斜面32；并沿该抵推滑块30移动方向，于吹瓶模具100与抵推滑块30间设置有限位块40，且该限位块40安装于吹瓶模具100内。

该气缸10系用于驱动前述抵推滑块30，其包括有缸体11，于本实施例中，前述吹瓶模具100内开设有容置凹槽，该气缸10的缸体11嵌于该容置凹槽内；该缸体11内腔设置有活塞12、活塞杆13及第一复位弹簧14；该活塞12将缸体11内腔分隔成第一容置腔111和第二容置腔112，该第一容置腔111连通于前述密闭增压室104；该活塞杆13位于第二容置腔112内，且该活塞杆13一端连接于活塞12，其另一端伸出缸体11外并连接于前述抵推滑块30上；该第一复位弹簧14套于活塞杆13外并抵于活塞12与第二容置腔112的端面之间。

该上滑块51上端具有与瓶身的把手安装扣位形状匹配的凸部511，该上滑块51下端具有下配合斜面512，该下配合斜面512与前述抵推滑块30之上抵推斜面31接触。

该下滑块52下端具有与瓶身的把手安装扣位形状匹配的凸部521，该下滑块52下端具有上配合斜面522，该上配合斜面与522前述抵推滑块30之下抵推斜面32接触；

针对前述上滑块51及下滑块52均分别设置有推动上滑块51、下滑块52沿垂直于活塞杆13滑动方向相向运动的第二复位弹簧60。

以及，于本实施例中，前述上滑块51、下滑块52与抵推滑块30间进一步设置有滑块导向销70与导向槽311、321，以提高了上滑块51、下滑块52与抵推滑块30间的配合度，确保了上滑块51、下滑块52的精确滑动；具体系针对前述上滑块51、下滑块52，分别设置有滑块导向销70，相应地，前述抵推滑块30的上抵推斜面31和下抵推斜面32上分别开设有导向槽311、321；前述上滑块51的滑块导向销70连接于上滑块51并伸出上滑块51的下配合斜面512，且该滑块导向销70滑动式嵌于抵推滑块30之上抵推斜面31的导向槽311内；以及，前述下滑块52的滑块导向销70连接于下滑块52并伸出下滑块52的上配合斜面522，且该滑块导向销70滑动式嵌于抵推滑块30之下抵推斜面32的导向槽321内。

接下来，简述本实用新型之较佳实施例的工作过程及原理：

当吹瓶开始时，机械手将已加温好的瓶胚夹入吹瓶模具100内，然后进行合模，即控制阀200打开，前述高压气体进入密闭增压室104内，该密闭增压室104内高压气体推动动模102完成合模，并该高压气体同步推动气缸10内的活塞12、活塞杆13及抵推滑块30一起向前滑动，前述上滑块51、下滑块52于抵推滑块30的上抵推斜面31、下抵推斜面32的作用下，分别向上滑块51、下滑动52，直至前述抵推滑块30贴合前述限位块40，此时模具状态如图2和图3所示，前述两第二复位弹簧60均被压缩，上滑块51、下滑块52的凸部511、521分别伸入前述吹瓶模具100的型腔101内，形成倒扣，即模具型腔101内形成用于成型出把手扣位的凹位，藉此，该预脱模机构实现锁模；接着吹瓶机封口、吹瓶、冷却、排气；当吹瓶模具100排气时，该气缸10与前述动模102的密闭增压室104同步排气，在前述第一复位弹簧14的复位弹力作用下，前述活塞12、活塞杆13及抵推滑块30一起向后滑动直至恢复至初始状态，与此同时，前述第二复位弹簧60抵推上滑块51、下滑块52相向滑动直至上滑块51、下滑块52的凸部511、521完全退出吹瓶模具100的型腔101，实现脱模，此时模具状态如图4和图5所示；吹瓶模具100打开，机械手取出瓶子。至此完成一个循环，周而复始。

本实用新型的设计重点在于，本实用新型通过于动模内设置气缸式预脱模机构，将动模的密闭增压室连通于气缸，以于密闭增压室的高压气体推动动模合模时，同步推动气缸内的活塞驱动前述抵推滑块、上滑块及下滑块，使得完成合模的同时也实现了模具型腔内形成用于成型出把手扣位的凹位；并于动模排气时，该气缸与前述动模的密闭增压室同步排气，以于第一复位弹簧及第二复位弹簧的作用下实现脱模；如此，一方面，不需另外设置驱动能源，有效节约了能源，有利于降低生产成本；另一方面，相比普通吹瓶技术而言，不需增加工艺步骤，且各部件的高度同步性确保了瓶子的最短生产时间，不会延长瓶子的生产时间；以及，前述气缸式预脱模机构的结构简单，生产组装该机构时也较为简便，有利于将其推广应用于生产带把手瓶模中，以普遍提高带把手瓶子的生产效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims

1.一种带手把瓶模气缸式预脱模机构，系安装于吹瓶机的吹瓶模具的动模内，其中，该吹瓶模具的动模上设置有增压背板，该增压背板与动模间形成有一密闭增压室，该密闭增压室通过接气管连接于高压气源，该高压气源的压力等于吹瓶时的瓶内高压成型压力，且该接气管与高压气源间设置有控制阀，合模时，该控制阀打开，高压气体进入前述密闭增压室内以推动前述动模完成合模，其特征在于：包括有

一抵推滑块，该抵推滑块具有上抵推斜面和下抵推斜面；

2.根据权利要求1所述的带手把瓶模气缸式预脱模机构，其特征在于：沿前述抵推滑块移动方向，于模具与抵推滑块间设置有限位块，且该限位块安装于模具内。

3.根据权利要求1所述的带手把瓶模气缸式预脱模机构，其特征在于：针对前述上、下滑块，分别设置有滑块导向销，相应地，前述抵推滑块的上抵推斜面和下抵推斜面上分别开设有导向槽；前述上滑块的滑块导向销连接于上滑块并伸出上滑块的下配合斜面，且该滑块导向销滑动式嵌于抵推滑块之上抵推斜面的导向槽内；以及，前述下滑块的滑块导向销连接于下滑块并伸出下滑块的上配合斜面，且该滑块导向销滑动式嵌于抵推滑块之下抵推斜面的导向槽内。