CN202015749U - 嵌铆螺母压齿冷挤模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种嵌铆螺母压齿冷挤模具，由下模和上模两个部分构成，下模由固定板、凸模：限位套、弹压板、定位镶件、垫板、弹簧、小导柱组成，凸模紧固于固定板，限位套穿过小导柱座于固定板之上，弹压板、垫板、定位镶件组成的零件装夹定位系统，经由小导柱、凸模导正，坐于弹簧上端面；上模由打杆、上模垫板、顶件器、凹模镶件、小导柱组成，打杆穿过上模垫板，顶件器穿过凹模镶件、整体镶嵌凹模板内，与上模垫板紧固，组成卸件成型系统。工作时，通过导柱、导套、小导柱完成上下模导向及精确闭合。本实用新型之挤压模具，解决了传统冲压设备的装夹定位难和快速卸件难的问题，通过冲压模具和冲床实现毛坯零件的精确定位，快速成型、自动卸件，具有高效、快捷、维修方便、使用寿命长、整体结构通用性强等特点。

Description

嵌铆螺母压齿冷挤模具

技术领域

本实用新型涉及一种冷挤模具，具体地说是嵌铆螺母压齿的冷挤模具。

背景技术

嵌铆螺母是用在薄板上紧固零件的得力“助手”，以其装配时不需要攻内螺纹，且焊接螺母牢固、美观、方便、快捷等特点，广泛应用于汽车、航空、铁路、造船、制冷、仪器、家具等机电产品。嵌铆螺母的制造加工，主要依靠专业进口设备完成，而对于某些尺寸规格特殊、品种多而用量少的另件而言，如图1-1、图1-2嵌铆螺母的“压齿”成型，很难找到生产厂家制做，且加工成本很高。

传统的冷挤压成型装置，采用如图2所示结构的冷挤压模具，实现毛坯的冲压制造。其核心部件有：凸模2、卸料器17、凹模镶件6、顶尖器9、打杆8。工作时，凸模2下行进入凹模镶件6，到位后毛坯10压制成型，开模时工件若滞留于凹模镶件6，则由压力机上的顶出装置传递于打杆8，由顶尖器9将工件顶出；若粘于凸模2，开模时随着凸模上行由卸料器17刮下。显然，传统的冷挤压成型的冷挤压模具，并不适用于冲压设备，用其加工嵌铆螺母压制齿形，解决不了工件的定位问题且无法自动卸件。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，弥补嵌铆螺母“压齿”成型技术的空白，提供一种“压齿”冷挤压模具，利用冲压设备实现嵌铆螺母的“压齿”成型。

本实用新型是这样实现的：

该挤压模具主要由下模和上模两个部分构成。下模由固定板1、凸模2、限位套3、弹压板4、定位镶件11、垫板13、弹簧15、小导柱16组成，凸模2紧固于固定板1，限位套3穿过小导柱16座于固定板1之上，弹压板4、垫板13、定位镶件11组成零件装夹定位系统，经由小导柱16、凸模2导正，座于弹簧15上端面。

所述凸模2伸入定位镶件6mm～7mm，与定位镶件11配合间隙双面0.01mm；定位镶件11与弹压板4对应安装孔配合间隙双面0.1mm。保证弹压板上下运行灵活。

上模由打杆8、上模垫板7、顶件器9、凹模镶件6、小导柱16组成，打杆8穿过上模垫板7，顶件器9穿过凹模镶件6、整体镶嵌凹模板5内，与上模垫板7紧固，组成卸件成型系统。工作时，通过导柱14、导套12、小导柱16完成上下模导向及精确闭合。

该挤压模具工作时，上模下行，同时压迫弹压板4下压；则凸模2将毛坯10顶入凹模镶件6，与顶件器9同步上移，至顶件器9与上模垫板7接触，随后顶件器9下压毛坯10，直至垫板13与限位套3接触，“齿”在凹模镶件6内压制成型。开模时，毛坯10与凸模2分离，滞留于凹模镶件6内，随同上模上行，直至打杆8与冲床上横杠刚性撞击，作用力传递于顶件器9，将毛坯10顶出凹模镶件6，工作结束。准备下一个循环。

本实用新型的结构原理和有益效果是：

(1)精确定位：本模具中模座上安装有精确定位导向的导柱14、导套12，可保证凹模镶件6与凸模2的同轴度不大于0.02mm；。对于相对静态模具核心零件凸模2、凹模镶件6固定部位对应安装轴孔间隙配合H7/js6，可实现备件的精确互换，不影响模具装配精度。设计上考虑：如图3，凸模2伸入定位镶件6mm～7mm，并与定位镶件配合间隙双面0.01mm，定位镶件11与弹压板4对应安装孔配合间隙双面为0.1mm，则定位镶件11通过凸模2精确导向，避免定位镶件11通过弹压板4精确定位并与凸模2精密配合不能同时满足时，发生干涉，而不 能保证毛坯10、凹模镶件6与凸模2位置的同轴度。这也打破了通常要求的定位镶件与弹压板静态配合压入安装的要求。

(2)凸模寿命：凸模2为实芯体；原材料为Cr12MoV采用二次硬化法淬火，HRC50～HRC55(防脱碳保护)；使凸模的抗弯强度加大、冲击韧性提高。图4正挤压方式，凸模2所承受的变形抗力远远小于常规的反挤压方式凸模所承受的变形抗力。通常的此类零件在压力机上利用如图2冷挤压模结构模式在下模反挤压成型。

(3)自动卸件：凸模2将毛坯10顶入凹模镶件6，开模时毛坯10滞留在凹模镶件6内，利用冲床的横杠作用，传递冲击力于顶件器9实现自动卸件，这是本模具设计的核心。常用的冷挤压模如图2上模设计有卸料器，下模有顶出机构。

本实用新型之挤压模具，解决了传统冲压设备的装夹定位难和快速卸件难的问题，通过冲压模具和冲床实现毛坯零件的精确定位，快速成型、自动卸件。具有高效、快捷的特点，工作可靠，使用寿命高，维修方便，模具成型部件更换容易，整体结构通用性强。精密的间隙配合使模具核心部件具有良好的可互换性，提高模具整体使用寿命。

附图说明

图1-1.嵌铆螺母的正视图；

图1-2.嵌铆螺母的左视图；

图2.传统模具结构略图

图3.本实用新型之凸模、定位镶件、毛坯、弹压板局部装配简图。

图4.本实用新型嵌铆螺母“压齿”冷挤模具的结构简图；

具体实施方式

下面叙述一个实施例，对本实用新型做进一步说明。

图1-1、图1-2分别是嵌铆螺母的正视结构和左视结构，显示了其形状和结构的特点。

嵌铆螺母属轴类零件，中心制作成有螺纹孔及翻铆用台阶孔，台阶圆端面均匀分布着呈轴中心对称的较浅锯齿形压齿。从加工特性上分析，此类零件除“压齿”外，其余形状尺寸通过车削加工均可完成，“压齿”可采用本实用新型的冷挤压装置制作。

图2显示了传统模具的结构，其结构在背景技术中已做描述。

图3显示本实用新型实施例之凸模、定位镶件、毛坯、弹压板的装配结构。凸模2伸入定位镶件6mm～7mm，并与定位镶件11配合间隙双面0.01mm，定位镶件11与弹压板4对应安装孔配合间隙双面为0.1mm，则定位镶件11通过凸模2精确导向，避免定位镶件通过弹压板4精确定位并与凸模2精密配合不能同时满足时，发生干涉，保证了毛坯10、凹模镶件6与凸模2位置的同轴度。

图4显示了嵌铆螺母“压齿”冷挤模具的结构简图。该挤压模具主要由固定板1及关键模具零件凸模2、限位套3、、弹压板4、凹模板5、凹模镶件6、顶件器9、定位镶件11、导套12.垫板13.导柱14、弹簧15、小导柱16组成。固定板1、弹压板4、凹模板5的安装定位均符合标准件设计要求。该模具由上下模构成：下模，凸模2紧固于固定板1，限位套3穿过小导柱16座于固定板之上，弹压板4、垫板13、定位镶件11组成的零件装夹定位系统，经由小导柱16、凸模2导正，座于弹簧15上端面；上模，打杆8穿过上模垫板7，顶件器9穿过凹模镶件6，整体镶嵌凹模板5内与上模垫板13紧固，组成卸件成型系统。工作时通过导柱14、导套12、小导柱16完成上下模导向及闭合。

工作时，上模下行，同时压迫弹压板4下压；则凸模2将毛坯10顶入凹模镶件6，与顶件器9同步上移，至顶件器9与上模垫板7接触，随后顶件器9下压毛坯，直至垫板13与限位套3接触，齿在凹模镶件6内压制成型。开模时，毛坯10与凸模2分离，滞留于凹模镶件6内，随同上模上行，直至打杆8与冲床上横杠刚性撞击，作用力传递于顶件器9，将毛坯 10顶出凹模镶件6，工作结束。准备下一个循环。

Claims (3)

1.嵌铆螺母压齿冷挤模具，有凸模(2)、凹模镶件(6)、顶尖器(9)、打杆(8)，其特征在于：由下模和上模两个部分构成，下模由固定板(1)、凸模(2)、限位套(3)、弹压板(4)、定位镶件(11)、垫板(13)、弹簧(15)、小导柱(16)组成，凸模(2)紧固于固定板(1)，限位套(3)穿过小导柱(16)座于固定板(1)之上，弹压板(4)、垫板(13)、定位镶件(11)组成的零件装夹定位系统，经由小导柱(16)、凸模(2)导正，座于弹簧(15)上端面；上模由打杆(8)、上模垫板(7)、顶件器(9)、凹模镶件(6)、小导柱(16)组成，打杆(8)穿过上模垫板(7)，顶件器(9)穿过凹模镶件(6)、整体镶嵌凹模板(5)内，与上模垫板(7)紧固，组成卸件成型系统，通过导柱(14)、导套(12)、小导柱(16)完成上下模导向及闭合。

2.根据权利要求1所述嵌铆螺母压齿冷挤模具，其特征在于：所述凸模(2)伸入定位镶件6mm～7mm，与定位镶件(11)配合间隙双面0.01mm。

3.根据权利要求1所述嵌铆螺母压齿冷挤模具，其特征在于：所述定位镶件(11)与弹压板(4)对应安装孔配合间隙双面为0.1mm。 

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