CN201856081U - 汽车行李箱盖装具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了汽车行李箱盖的装具，包括由第一立板和第二立板组成的水平“人”字形主架、第一形块和第二形块，第一立板的头部位于第二立板头部的前方，第一立板和第二立板的内侧面有弯曲的连接板，该连接板的一端连接在第一立板的中后部,且其上平面与第一立板的上平面齐平，其另一端连接在第二立板的中后部，且其下平面与第二立板的上平面贴合；第一、二形块位于第一立板的外侧面上，第二形块位于第一立板的头部，第一形块位于第二形块的后方，第一形块的上平面低于第一立板的上平面且与该第一立板平行，第二形块的前平面上端向后倾斜形成倾斜面，不需要借助检具和量具进行反复调试，一次便可将行李箱盖调整到装配位置。

Description

汽车行李箱盖装具

技术领域

本实用新型涉及一种汽车装配工具，具体地讲，是用于安装汽车行李箱盖的装具。

背景技术

汽车行李箱盖处于关闭状态时，对内对外均保持一致均匀的尺寸间隙，而且是对中的，才能保证整车外形的美观协调，所以对行李箱盖的安装要求就很高。如图3、图4所示，行李箱盖（8）通过左、右两个铰链（9）安装在车身上。铰链（9）通过前端设置的轴孔（9a）与车身连接，通过后端设置的螺栓过孔（9b）与行李箱盖（8）连接，在打开行李箱（8）盖时，行李箱盖（8）绕轴孔（9a）旋转到需要的角度。安装行李箱盖（8）前，先将铰链（9）安装到车身上，再借助螺栓将铰链（9）固定在行李箱盖（8）上。铰链（9）的螺栓过孔（9b）直径通常大于螺栓直径，若采用M6的螺栓连接行李箱盖（8）与铰链（9）时，铰链（9）的螺栓过孔（9b）直径设计成φ9，以便能在适当的范围内进行调试安装。由于车身设计公差与铰链安装孔公差的影响，行李箱盖（8）与左、右侧围（7）X、Y、Z三向的间隙和面差难以一次调整到位，需要有经验的安装师傅用检具和量具反复调试，费时费力。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种不需检具和量具反复调试，一次便可将行李箱盖调整到装配位置的安装工具。

    为解决以上技术问题，本实用新型提供的一种汽车行李箱盖装具，包括由第一立板（1）和第二立板（2）组成的水平“人”字形主架、第一形块（3）和第二形块（4），所述第一立板（1）的头部位于第二立板（2）头部的前方，所述第一立板（1）和第二立板（2）的内侧面设置有弯曲的连接板（5），该连接板（5）的一端连接在第一立板（1）的中后部,且该连接板（5）的上平面与所述第一立板（1）的上平面齐平，该连接板（5）的另一端连接在第二立板（2）的中后部，且该连接板（5）的下平面与所述第二立板（2）的上平面贴合；所述第一形块（3）和第二形块（4）位于所述第一立板（1）的外侧面上，所述第二形块（4）位于第一立板（1）的头部，所述第一形块（3）位于第二形块（4）的后方，所述第一形块（3）的上平面（3a）低于所述第一立板（1）的上平面且与该第一立板（1）平行，所述第二形块（4）的前平面（4a）上端向后倾斜形成倾斜面。

在固定汽车行李箱盖前，连接行李箱盖和车身的左、右两个铰链已事先安装在车身上，铰链与行李箱盖之间通过螺栓连接，而此时的螺栓已将铰链与行李箱盖连接起来但尚未拧紧；打开行李箱盖，需要左右对称的两个装具配套使用，首先将装具置于车身上，使连接板的下表面、第二立板的内侧面贴合在车身侧围上，第一立板纵向卡入车身侧围与行李箱盖预留的缝隙里；放下行李箱盖，调整行李箱盖的位置，使行李箱盖的内表面同时贴合在第一形块的上平面和第二形块的前平面上，此时的行李箱盖已调整到了安装位置；最后，操作者的手由车身侧围尾部的尾灯安装板工艺孔（10）伸进车腔用扳手固定铰链与行李箱盖的螺栓，即可完成。

所述连接板（5）为两块且前后间隔布置，所述两块连接板（5）上开有圆孔（6），所述圆孔（6）内装有圆形磁铁。通过两块连接板将第一立板和第二立板连接起来，进一步保证了装具的稳固性；同时，在连接板上安装磁铁，使连接板与车身侧围的贴合更为牢固。

所述圆孔（6）相对第一立板（1）的距离小于该圆孔（6）相对第二立板（2）的距离。与车身侧围外形对应，连接板靠近第一立板处的弯曲度较小，方便设置圆孔及安装磁铁。

所述第一立板（1）的厚度为4mm。在车辆设计中，通常将车身侧围与行李箱盖之间的缝隙设置为4mm，第一立板纵向卡入车身侧围与行李箱盖预留的缝隙里，其厚度也相应地设置成4mm 。

本实用新型的有益效果：

1）不需要借助检具和量具进行反复调试，一次便可将行李箱盖调整到装配位置，直接将连接铰链与行李箱盖的螺栓拧紧即可，省时省力。

2）不需要有经验的装配师傅完成，普通装配工便可操作。

3）装配后的车辆外形美观统一。

4）结构简单，操作使用方便。

附图说明

图1  是本实用新型的结构示意图。

图2  是本实用新型的使用状态图。

图3  是背景技术中连接汽车行李箱盖与车身的铰链结构示意图。

图4  是背景技术中铰链与行李箱盖、车身的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1所示的汽车行李箱盖装具，由第一立板1、第二立板2、第一形块3、第二形块4和连接板5焊接成一体。第一立板1和第二立板2水平放置组成 水平的“人”字形主架，第一立板1位于右侧，第二立板2位于左侧，第一立板1的头部位于第二立板2头部的前方，即第一立板1为“人”字形主架的撇，第二立板2为“人”字形主架的捺。第一立板1和第二立板2的内侧面设置有向下弯曲的连接板5，该连接板5的一端连接在第一立板1的中后部，该连接板5的上平面与第一立板1的上平面齐平；该连接板5的另一端连接在第二立板2的中后部，该连接板5的下平面与第二立板2的上平面贴合。第一形块3和第二形块4位于第一立板1的外侧面上，第二形块4位于第一立板1的头部，第一形块3位于第二形块4的后方。第一形块3的上平面3a与第一立板1的上平面平行但比第一立板1的上平面低于，第二形块4的前平面4a为倾斜面，该前平面4a的上端向后倾斜形成倾斜面。

为进一步优化该实用新型，将连接板5设计成前后间隔布置的两块，各连接板5上均开有圆孔6，圆孔6内装圆形磁铁。安装时，首先将装具置于如图2所示的适当位置后，再将圆形磁铁放入圆孔6内，磁铁将会吸附在车身侧围7上，对装具起固定作用。当然，连接板也可以设计成一块，磁铁的形状也可以是方形、椭圆形，均落在本实用新型的保护范围之内。

如图1所示，圆孔6相对第一立板1的距离小于该圆孔6相对第二立板2的距离，即圆孔6设置在连接板5更靠近第一立板1的一侧。第一立板1的厚度为4mm，是根据车辆设计中大多采用的车身侧围7与行李箱盖8的预留缝隙4mm而定，以便第一立板1刚好能纵向卡入车该预留缝隙中。如果车辆设计中车身侧围7与行李箱盖8的预留缝隙有所变化，那么第一立板1的厚度也要作适应性地调整。

如图2所示为装具使用状态图，装具置于车身上，连接板5的下表面、第二立板2的内侧面贴合在车身侧围7上，第一立板1纵向卡入车身侧围7与行李箱盖8预留的缝隙里，行李箱盖8的内表面同时贴合在第一形块的上平面和第二形块的前平面上，行李箱盖8将第一形块和第二形块盖住。

结合如图1和图2，连接板5的下表面、第二立板2的内侧面、第一形块的上平面3a、第二形块的前平面4a以及第一立板1、第二立板2、第一形块3、第二形块4、连接板5之间的相互位置关系均由车身内侧围7以及行李箱盖8的形状限定，应保证相应的面能贴合在一起。第一形块的上平面3a与行李箱盖8的内表面贴合保证行李箱盖8与侧围7的面差,对行李箱盖8在上下方向进行限位；第二形块的前平面4a与行李箱盖8后部的内表面贴合，保证行李箱盖8与尾灯的面差，对行李箱盖8在前后方向进行限位；第一立板1纵向卡入行李箱盖8与侧围7的间隙中，第一立板1的厚度与行李箱盖8与侧围7的间隙吻合，第一立板1的内侧面与侧围7贴合，对行李箱盖8在左右方向进行限位。综上所述，装具对行李箱盖8的上下、左右及前后三个方位进行了限位，保证了行李箱盖8的装配位置。

Claims (4)

1.一种汽车行李箱盖装具，其特征在于：包括由第一立板（1）和第二立板（2）组成的水平“人”字形主架、第一形块（3）和第二形块（4），所述第一立板（1）的头部位于第二立板（2）头部的前方，所述第一立板（1）和第二立板（2）的内侧面设置有弯曲的连接板（5），该连接板（5）的一端连接在第一立板（1）的中后部,且该连接板（5）的上平面与所述第一立板（1）的上平面齐平，该连接板（5）的另一端连接在第二立板（2）的中后部，且该连接板（5）的下平面与所述第二立板（2）的上平面贴合；所述第一形块（3）和第二形块（4）位于所述第一立板（1）的外侧面上，所述第二形块（4）位于第一立板（1）的头部，所述第一形块（3）位于第二形块（4）的后方，所述第一形块（3）的上平面（3a）低于所述第一立板（1）的上平面且与该第一立板（1）平行，所述第二形块（4）的前平面（4a）上端向后倾斜形成倾斜面。

2.按照权利要求1所述的汽车行李箱盖装具，其特征在于：所述连接板（5）为两块且前后间隔布置，所述两块连接板（5）上开有圆孔（6），所述圆孔（6）内装有圆形磁铁。

3.按照权利要求2所述的汽车行李箱盖装具，其特征在于：所述圆孔（6）相对第一立板（1）的距离小于该圆孔（6）相对第二立板（2）的距离。

4.按照权利要求1所述的汽车行李箱盖装具，其特征在于：所述第一立板（1）的厚度为4mm。

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