CN201786663U - 旋转式压缩机泵体的焊接结构及旋转式压缩机泵体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机泵体的焊接结构，其应用于气缸焊接或法兰焊接，在气缸或法兰的外圆设有至少两个焊接孔，该焊接孔的两侧设有挖空部。该挖空部改变了焊接热的传递路径和固定件的承载形式，同时使气缸或法兰与壳体以最少的面积配合，减弱了焊接后壳体变形对缸体的挤压作用，进而增加了焊接固定件的刚度，改善了焊接变形，提高了压缩机的性能。

Description

旋转式压缩机泵体的焊接结构及旋转式压缩机泵体

【技术领域】

本实用新型涉及一种焊接结构，尤其是指一种旋转式压缩机的泵体的焊接结构。

【背景技术】

如图1及图2所示，现有技术旋转式压缩机中泵体组件固定采用气缸1焊接或法兰4焊接的固定方式与壳体2固定(3和5为焊点)，气缸1的形状由斧形(如图3所示)发展到轮辐式(如图4所示)，主要是为了改善气缸内圆和气缸滑片槽的焊接变形，虽然轮辐式对气缸变形有很大的改善，但是滑片槽变形比较大，故而又将气缸焊接改为法兰焊接，虽然法兰焊接消除了气缸变形，但是大大增加了成本。因此，一般情况下，只在大机型中有选择性的采用法兰焊接方法。

因此，本实用新型提供一种旋转式压缩机的泵体的焊接结构，其不仅改善了缸体焊接变形的现象，而且提高了压缩机的性能并降低了成本。

【实用新型内容】

本实用新型的目的在于提供一种旋转式压缩机泵体的焊接结构，其不仅能够增加缸体的刚度，改善缸体焊接变形的现象，同时又提高了压缩机的性能并降低了成本。

为实现本实用新型目的，提供以下技术方案：

本实用新型一种旋转式压缩机的泵体的焊接结构，其设置气缸或法兰上，该气缸或法兰通过该焊接结构与壳体焊接固定，该气缸或法兰的外圆设有至少两个突起的焊接座，该焊接座与壳体接触，在该突起的焊接座的两侧是与壳体之间存在一定距离的凹部，该结构使气缸或法兰与壳体以最少的面积配合，减弱了焊接后壳体变形对气缸或法兰的挤压作用，进而增加了缸体的刚度，改善了焊接变形，提高了压缩机的性能。

为了既能够减少气缸或法兰与壳体的配合，又确保压缩机的性能不受影响，优选该凹部与壳体的距离D为0.5～10mm。

该焊接座上设有焊接孔，优选的是，为了确保焊接的质量，该焊接孔的直径A为2～8mm。

为了使该气缸或法兰与壳体固定牢固，该气缸或法兰外圆上设有焊接座，该焊接孔设于该焊接座上，加固该气缸或法兰与壳体的焊接，以免压缩机在工作时，该气缸或法兰与壳体的焊接断裂。

优选的是，该焊接座的外侧与壳体配合，内侧与气缸或法兰连接，且内侧的宽度大于外侧的宽度，使得该焊接座与该气缸或法兰固定牢固。

优选的是，该焊接座的外侧宽度B为4～20mm，内侧宽度C为6～35mm。

本实用新型还提供一种旋转式压缩机的泵体结构，包括壳体、气缸、法兰，其采用上述旋转式压缩机的泵体的焊接结构，同样地，该焊接结构设置气缸或法兰上，该气缸或法兰通过该焊接结构与该壳体焊接，该气缸或法兰的外圆设有至少两个突起的焊接座，该焊接座与壳体接触，在该突起的焊接座的两侧是与壳体之间存在一定距离的凹部。该挖空部与壳体的距离D为0.5～10mm。该焊接孔的直径A为2～8mm。该气缸或法兰外圆上设有焊接座，该焊接孔设于该焊接座上，该焊接座的外侧与壳体配合，内侧与气缸或法兰连接，且外侧的宽度大于内侧的宽度，使得该焊接座与该气缸或法兰固定牢固，优选的是，该焊接座的外侧宽度B为4～20mm，内侧宽度C为6～35mm。

对比现有技术，本实用新型具有以下优点：

本实用新型采用突起的焊接座结构，相当于在焊接座的两侧采用挖空的设计，改变了焊接热的传递路径和固定件的承载形式，同时减少了气缸或法兰与壳体的配合，减弱焊接后壳体对该气缸或法兰的挤压左右，极大的改善了焊接变形的现象，同时在提高压缩机性能的基础上，降低了成本。

【附图说明】

图1为现有技术泵体组件通过气缸焊接固定于壳体上的剖视图；

图2为现有技术泵体组件通过法兰焊接固定于壳体上的剖视图；

图3为斧形气缸焊接的结构图；

图4为轮辐式气缸焊接的结构图；

图5为本实用新型泵体组件通过气缸焊接固定于壳体上的剖视图；

图6为本实用新型气缸焊接的焊接结构的示意图；

图7为本实用新型泵体组件通过法兰焊接固定于壳体上的剖视图；

图8为本实用新型法兰焊接的焊接结构的示意图。

【具体实施方式】

请参阅图5，本实用新型旋转式压缩机的泵体的焊接结构，其包括气缸10、壳体20，该气缸10的外圆14上设有焊接结构，该泵体通过焊接的方式与该壳体20固定。参阅图6所示，该气缸10外圆14上设有突起的焊接座13，该焊接座13两侧设有凹部12，该焊接座13上设有焊接孔11，该种结构改变了焊接热的传递路径和固定件的承载形式，同时减小了该气缸10与该壳体20的接触面积，减弱了焊接后该壳体20变形对该气缸10的挤压作用，改善了气缸10易变形的现象。

该焊接孔11用于焊接该气缸10和该壳体20，该焊接孔11的直径A为2～8mm，该凹部12与该壳体20内圆21的距离D的取值范围为0.5～10mm，确保该气缸10的外圆与该壳体20的内圆21焊接牢固，在以最少面积接触的情况下，且不影响压缩机的性能。

该焊接座13的上端与壳体20配合，下端与气缸10连接，优选的是，其内侧的宽度大于外侧的宽度，使得该焊接座13与该气缸10固定更牢固，优选该焊接座13的外侧宽度B为4～20mm，内侧宽度C为6～35mm。

参见图7和图8，为本实用新型的另一实施例，其示意了本实用新型旋转式压缩机的泵体的焊接结构应用于法兰焊接，当采用法兰焊接时，在法兰30的外圆上设置至少两个焊接孔31、凹部32及焊接座33，该焊接孔31、凹部32及焊接座33的设置方式及法兰30外圆34与壳体20内圆21的设置方式与该焊接结构设于气缸上的设置方式相似，本实施例在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的保护范围并不局限于此，任何基于本实用新型技术方案上的等效变换均属于本实用新型保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旋转式压缩机泵体的焊接结构，其设置在气缸或法兰上，该气缸或法兰通过该焊接结构与壳体焊接，其特征在于，该气缸或法兰的外圆设有至少两个突起的焊接座，该焊接座与壳体接触，在该突起的焊接座的两侧是与壳体之间存在一定距离的凹部。

2.如权利要求1所述的旋转式压缩机泵体的焊接结构，其特征在于，该凹部与壳体的距离D为0.5～10mm。

3.如权利要求1所述的旋转式压缩机泵体的焊接结构，其特征在于，该至少两个突起的焊接座上设有焊接孔，该焊接孔的直径A为2～8mm。

4.如权利要求1所述的旋转式压缩机泵体的焊接结构，其特征在于，该焊接座的外侧与壳体配合，内侧与该气缸或法兰连接，且内侧的宽度大于外侧的宽度。

5.如权利要求4所述的旋转式压缩机泵体的焊接结构，其特征在于，该焊接座的外侧宽度B为4～20mm，内侧宽度C为6～35mm。

6.一种旋转式压缩机泵体，包括壳体、气缸、法兰，其特征在于，其采用如权利要求1～5所述任意一项中的旋转式压缩机泵体的焊接结构，该焊接结构设置气缸或法兰上，该气缸或法兰通过该焊接结构与该壳体焊接，该气缸或法兰的外圆设有至少两个突起的焊接座，该焊接座与壳体接触，在该突起部的两侧是与壳体之间存在一定距离的凹部。

7.如权利要求6所述的旋转式压缩机泵体，其特征在于，该凹部与壳体的距离D为0.5～10mm。

8.如权利要求7所述的旋转式压缩机泵体，其特征在于，该至少两个突起的焊接座上设有焊接孔，该焊接孔的直径A为2～8mm。

9.如权利要求6所述的旋转式压缩机泵体，其特征在于，该焊接座的外侧与壳体配合，内侧与该气缸或法兰连接，且内侧的宽度大于外侧的宽度。

10.如权利要求6所述的旋转式压缩机的泵体，其特征在于，该焊接座的外侧宽度B为4～20mm，内侧宽度C为6～35mm。 

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