CN201784689U - 一种矿用自卸车圈梁结构 - Google Patents

一种矿用自卸车圈梁结构 Download PDF

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周广萍
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Abstract

本实用新型公开了一种矿用自卸车圈梁结构，包括圈梁上梁、圈梁左上铸钢件、圈梁右上铸钢件、圈梁左下铸钢件、圈梁中间下铸钢件及圈梁右下铸钢件，所述圈梁左上、左下、右上及右下铸钢件上对应车辆悬缸装置设有耳形结构，其特征在于：所述耳形结构包括两个对称设置的耳板，所述耳板外表面不高于所述圈梁铸钢件的外表面，所述耳板中部开设有铰接孔，所述铰接孔内端面与所述耳板内表面的距离为15mm～25mm。本实用新型通过将耳板向内偏移使其外表面不高于铸钢件外表面，耳板铰接孔内端面到耳板内表面距离为15mm～25mm，消除了铸钢件在浇注时的缺陷，提高了车架的安全性。

Description

一种矿用自卸车圈梁结构
技术领域
本实用新型涉及一种矿用自卸车车架结构，具体涉及一种矿用自卸车圈梁结构。
背景技术
矿用自卸车是矿用运输车，属于矿山开采设备之一，主要用于矿山的矿石及其它散料的运输，矿用自卸车车架作为整车的基体，不仅联接、支撑其它各大零部件，而且承受着车辆本身及各种载荷，其在整车中的重要性不言而喻。
目前普遍使用的矿用自卸车车架及悬缸结构是由各种板厚、形状各异的钢板和圆管组焊而成的，一般包括保险杠总成、前纵梁总成、圈梁总成、后纵梁总成、扭力筒总成及后尾座总成，圈梁除了具有加强车架整体强度作用外还通常用来安装驾驶室、转向系统及悬缸装置。参见图1至图3所示，圈梁总成包括圈梁上梁1、圈梁左上铸钢件2、圈梁右上铸钢件3、圈梁左下铸钢件4、圈梁中间下铸钢件6及圈梁右下铸钢件5，其中，前悬缸装置7与车架的联接方式是悬缸活塞杆头通过上铰接轴与车架圈梁上铸件的耳形结构8内的铰接孔9联接，上铸件的耳形结构是直接从铸件的相关侧面延伸出来的。
然而在实际使用中发现，在铸件的耳形结构铰接孔位置，由于铸件侧面位置及铰接孔间的开档位置固定，致使锥台过长即铰接孔内侧端面到耳形结构内侧面的长度过长，铸件浇注时容易在此处形成缺陷，再加上车架自身的结构，这时与悬缸连接的耳形结构则成为应力的集中区，在这种情况下，最大应力出现在圈梁铸件的耳形结构上，导致耳形结构强度往往不能满足使用要求，进而使得此处铸钢件易开裂，严重影响了车架的安全性。
发明内容
本实用新型目的是提供一种矿用自卸车圈梁结构，通过对结构的改进，消除了圈梁铸钢件在浇注时存在的缺陷，提高了车架的安全性。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种矿用自卸车圈梁结构，包括圈梁上梁、圈梁左上铸钢件、圈梁右上铸钢件、圈梁左下铸钢件、圈梁中间下铸钢件及圈梁右下铸钢件，所述圈梁左上、左下、右上及右下铸钢件上对应车辆悬缸装置设有耳形结构，所述耳形结构包括两个对称设置的耳板，所述耳板外表面不高于所述圈梁铸钢件的外表面，所述耳板中部开设有铰接孔，所述铰接孔内端面与所述耳板内表面的距离为15mm～25mm。
上文中，所述矿用自卸车圈梁采用现有技术，包括圈梁上梁、圈梁左上铸钢件、圈梁右上铸钢件、圈梁左下铸钢件、圈梁中间下铸钢件及圈梁右下铸钢件，在圈梁左上铸钢件、左下铸钢件、右上铸钢件及右下铸钢件外端设有耳形结构，用来连接悬缸装置。本技术方案中，在圈梁铸钢件浇注时，耳形结构即两个耳板不直接从铸钢件的侧面延伸，而是根据开档位置及铰接孔所需的合理的锥台长度，两个耳板向铸钢件内侧偏移一定距离后与铸钢件主体浇注在一起，使得耳板的外表面低于所述铸钢件的外表面，并且保证耳板上铰接孔的内端面到耳板的内表面的距离为15mm～25mm，经过这样改进后的耳形结构保证了强度，又比原来的耳形结构缩短了锥台长度，消除了铸钢件浇注时的缺陷。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：
1、由于本实用新型通过将耳板向铸钢件内侧偏移一定距离使耳板外表面不高于所述铸钢件外表面，并且耳板上铰接孔内端面到耳板内表面的距离为15mm～25mm，从而消除了铸钢件在浇注时的缺陷，提高了耳板的强度，提高了车架的安全性；
2、本实用新型只需对耳板与铸钢件的连接处进行改变，无须多现有圈梁结构进行大规模改变，易于实现。
附图说明
图1为现有技术中圈梁结构示意图；
图2为现有技术中左上铸钢件结构示意图；
图3为图2的侧视图；
图4为本实用新型实施例一中左上铸钢件结构示意图；
图5为图4的侧视图；
图6为本实用新型实施例一中左下铸钢件结构示意图。
其中：1、圈梁上梁；2、圈梁左上铸钢件；3、圈梁右上铸钢件；4、圈梁左下铸钢件；5、圈梁右下铸钢件；6、圈梁中间下铸钢件；7、前悬缸装置；8、耳形结构；9、铰接孔；11、圈梁左上铸钢件；12、耳板；13、铰接孔；14、圈梁左下铸钢件。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图4至图6所示，一种矿用自卸车圈梁结构，包括圈梁上梁、圈梁左上铸钢件11、圈梁右上铸钢件、圈梁左下铸钢件14、圈梁中间下铸钢件及圈梁右下铸钢件，所述圈梁左上、左下、右上及右下铸钢件上对应车辆悬缸装置设有耳形结构，所述耳形结构包括两个对称设置的耳板12，所述耳板12外表面不高于所述圈梁铸钢件的外表面，所述耳板中部开设有铰接孔13，所述铰接孔13内端面与所述耳板12内表面的距离为15mm～25mm。
本实施例在使用时，耳板向圈梁铸钢件内侧偏移一定距离后与铸钢件主体连接在一起，并且所述耳板上铰接孔内端面到耳板内表面的距离为15mm～25mm，经使用发现，采用本实施例后，消除了铸钢件在浇注时的缺陷，圈梁强度得到了提高，车架的安全性得到提高。

Claims (1)

1.一种矿用自卸车圈梁结构，包括圈梁上梁、圈梁左上铸钢件(11)、圈梁右上铸钢件、圈梁左下铸钢件(14)、圈梁中间下铸钢件及圈梁右下铸钢件，所述圈梁左上、左下、右上及右下铸钢件上对应车辆悬缸装置设有耳形结构，其特征在于：所述耳形结构包括两个对称设置的耳板(12)，所述耳板(12)外表面不高于所述圈梁铸钢件的外表面，所述耳板(12)中部开设有铰接孔(13)，所述铰接孔内端面与所述耳板内表面的距离为15mm～25mm。
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CN103523085A (zh) * 2013-10-30 2014-01-22 北京二七轨道交通装备有限责任公司 矿用自卸车龙门梁及矿用自卸车车架
CN107244352A (zh) * 2017-06-28 2017-10-13 徐州徐工矿山机械有限公司 矿用自卸车车架龙门梁

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