CN201686226U - 新型竹木复合集装箱底板 - Google Patents

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费本华
姚利宏
杨全文
赵荣军
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Abstract

本实用新型涉及一种新型竹木复合集装箱底板，其是由表板层、芯板层和背板层组成的，表板层和背板层分别位于芯板层的两侧，其中，表板层和背板层由至少一层木材单板组成，其特征在于，芯板层由5-7层竹帘和4-6层木材单板间隔设置组成。本实用新型提供的新型竹木复合集装箱底板采用新型的13层结构，替代原来的19层或21层结构，大大减少了组坯的层数，在保证竹木复合集装箱底板的物理力学性能指标的同时，减少了竹材和木材单板的使用量，简化了竹木复合集装箱底板制造工艺，降低了生产成本，有效缓解了集装箱底板制造资源紧缺的问题，有利于合理利用我国的竹木资源。

Description

新型竹木复合集装箱底板
技术领域
本实用新型涉及一种新型竹木复合集装箱底板，尤其涉及一种具有新型结构的竹木复合集装箱底板，属于竹材木材加工领域。
背景技术
集装箱是运输包装货或无包装货的成组工具的总称，是现代社会经济高速发展的产物，需求不断增大，而集装箱底板则是集装箱的主要组成部分。传统的集装箱底板主要采用印尼、马来西亚等地产的阿必东、克隆等热带硬阔叶材制造，一般是厚度为28mm的19层或21层木质胶合板。
随着资源的枯竭，一些国家和地区采取了禁伐和限制出口等措施，严重影响了集装箱底板的原料供应。目前存在一些竹木复合集装箱底板，以替代现有的木质胶合板，但是其组坯层数依然沿用集装箱底板用木质胶合板的19层或21层，例如ZL200720121384.8所公开的集装箱底板用竹木复合胶合板，其结构均是采用21层竹帘和木材单板复合制成的对称结构。由于制造层数较多，在制造过程中要耗费大量的胶粘剂，在容易引起污染的同时，也增加了集装箱底板的制造成本。这些集装箱底板在资源和结构上明显存在不足和缺陷，有待进一步提高。如何在不降低产品性能的基础上减少组坯层数，减低生产成本，制造出一种具有新型结构的竹木复合集装箱底板，是当前急需研发的课题之一。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种新型的竹木复合集装箱底板，通过采用新型的竹木复合结构，得到具有新型结构的、生产成本较低的竹木复合集装箱底板，同时，达到节约木材和竹材，简化加工工艺，减少胶粘剂使用的目的。
为达到上述目的，本发明提供了一种新型竹木复合集装箱底板，其是由表板层、芯板层和背板层组成的，表板层和背板层分别位于芯板层的两侧，其中，表板层和背板层由至少一层木材单板组成，其特征在于，芯板层由5-7层竹帘和4-6层木材单板间隔设置组成。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，芯板层由6层竹帘和5层木材单板间隔设置组成。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述竹帘的厚度为2.0-3.0毫米；更优选地为2.5毫米。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述表板层由1层木材单板组成。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述背板层由1层木材单板组成。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述芯板层的木材单板的厚度为1.8-2.6毫米；更优选地为2.5毫米。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述表板层和背板层的厚度分别为1.5毫米。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，该竹木复合集装箱底板的厚度为28毫米。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述竹帘沿垂直竹木复合集装箱底板的长度方向并列设置。本实用新型采用的竹帘可以是1.45-1.50米长的竹篾(裁边前)编制的短竹帘，沿竹木复合集装箱底板的长度方向并列设置是指：竹篾并列设置以竹篾的长度为底板的宽度，以多个竹篾的宽度组成底板的长度，使竹篾的纹理方向与竹木复合集装箱底板的长度方向相互垂直。
在本实用新型提供的上述新型竹木复合集装箱底板中，优选地，所述表板层和背板层的木材单板按照顺纹方向设置，即使木材单板的纹理方向与竹木复合集装箱底板的长度方向保持一致。
在上述新型竹木复合集装箱底板中，适合于旋切制造上述木材单板的原木包括速生杨木、马尾松、落叶松、杉木和桉木等中的一种或几种。
本实用新型提供的新型竹木复合集装箱底板采用新型的11、13或15层的结构，替代原来的19层或21层结构，大大减少了组坯的层数，在保证竹木复合集装箱底板的物理力学性能指标的同时，减少了竹材和木材单板的使用量，简化了竹木复合集装箱底板制造工艺，降低了生产成本，有效缓解了集装箱底板制造资源紧缺的问题，有利于合理利用我国的竹木资源；同时，通过减少胶粘剂的用量，也可以减少由此而带来的污染，具有一定的环保效果。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1为本实用新型提供的竹木复合集装箱底板的结构示意图；
图2为实施例1中短竹帘的组坯方式示意图。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现参照说明书附图对本实用新型的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本实用新型的可实施范围的限定。
实施例113层结构的竹木复合集装箱底板
该竹木复合集装箱底板的表板层和背板层分别为一层1.5毫米厚的杨木长单板，芯板层由6层2.5毫米厚的竹青部竹篾编成的竹帘和5层2.5毫米厚的杨木短单板相互间隔设置组成(竹帘与杨木短单板一层一层间隔设置)，并且，竹帘按照顺纹方向设置(使竹帘中的竹篾垂直竹木复合集装箱底板的长度方向并列设置)，杨木短单板按照横纹方向设置，表板层和背板层分别位于芯板层的两侧，制成的竹木复合集装箱底板共计13层，厚度为28毫米。本实施例提供的竹木复合集装箱底板的结构如图1所示，其中，截面以阴影表示的是竹帘，其余为单板。
本实施例提供的上述竹木复合集装箱底板的制备过程如下：
1、制备竹帘：
将竹材截成长度为1500毫米的竹段；
将竹段进行剖竹、开条并且去内节；
将竹材剖篾制成竹青部竹篾、竹中部竹篾和竹黄部竹篾；
将竹青部竹篾编制成竹帘(短竹帘)，竹帘厚度为2.5毫米；其中，竹帘的编制可以采用木材领域常用的竹帘编制方法。
2、制备杨木单板
原木锯截、旋切：将杨木按要求尺寸锯成木段，并旋切成1.5毫米厚的单板和2.5毫米厚的单板；
干燥：对旋切好的单板进行干燥处理，使干燥后的单板含水率控制在10％左右；
剪切：将单板剪切成要求的尺寸，得到1.5毫米厚的杨木长单板(用于表板层、背板层)和2.5毫米厚的杨木长单板(用于芯板层)，其中，采用长度为2650毫米的木段进行旋切，每隔1450毫米裁剪一次，得到杨木长单板，采用长度为1450毫米的木段，每隔2650毫米裁剪一次，得到杨木短单板；
3、制备竹木复合集装箱底板
调胶及涂胶：在酚醛树脂胶水中加入8％面粉以及防腐剂并且搅匀，然后对竹帘进行浸胶或涂胶，胶量为400g/m2；
组坯：将杨木短单板与竹帘相间纵横组坯，然后在表层和底层分别贴覆作为表板层和背板层的杨木长单板，得到板坯，由表板层到背板层依次为1.5毫米的杨木长单板，间隔设置的6层2.5毫米厚的竹帘和5层2.5毫米的杨木短单板，1.5毫米厚的杨木长单板；
预压：对板坯进行冷压，压力为0.8Mpa，时间为30分钟；
陈放：将经过预压的板坯陈放约120分钟；
热压：对陈放之后的板坯进行热压，热压温度为140℃，热压压力为2.0Mpa，施压持续时间为40分钟；热压完成之后，在室温条件下对板坯进行冷却；
裁边：按照预定的尺寸要求(2440毫米×1220毫米)，对冷却后的板坯进行裁边；
砂光、分等：将裁好边的板坯进行砂光、分等，得到毛竹分级竹材和杨木单板制成的、具有13层结构的竹木复合集装箱底板。
本实施例提供的具有13层结构的竹木复合集装箱底板的物理力学性能符合GB/T19536-2004规定的物理力学性能指标，具体测试指标如下：密度为0.80g/cm3，含水率为8.0％；顺纹弹性模量为11000Mpa，横纹弹性模量为4100Mpa；顺纹静曲强度为100.8Mpa，横纹静曲强度为50Mpa；单个试件胶合强度为2.25Mpa。
实施例213层结构的竹木复合集装箱底板
该竹木复合集装箱底板的表版层和背板层分别为一层1.5毫米厚的杉木长单板，芯板层为6层2.5毫米厚的竹青部竹篾编成的竹帘和5层2.5毫米厚的杉木短单板相互间隔设置组成(竹帘与杉木短单板一层一层间隔设置)，并且，竹帘按照顺纹短帘做底板的横向(使竹帘中的竹篾垂直竹木复合集装箱底板的长度方向并列设置)，杉木长单板按照顺纹方向设置，表板层和背板层分别位于芯板层的两侧，制成的竹木复合集装箱底板共计13层，厚度为28毫米。本实施例提供的竹木复合集装箱底板的结构如图1所示，其中，截面以阴影表示的是竹帘，其余为单板。
本实施例提供的上述竹木复合集装箱底板的制备过程如下：
1、制备竹帘：
将竹材截成长度为1500毫米的竹段；
将竹段进行剖竹、开条并且去内节；
将竹材剖篾制成竹青部竹篾、竹中部竹篾和竹黄部竹篾；
将竹青部竹篾编制成竹帘，竹帘厚度为2.5毫米；其中，竹帘的编制可以采用木材领域常用的竹帘编制方法。
2、制备杉木单板
原木锯截、旋切：将杉木按要求尺寸锯成木段，并旋切成1.5毫米厚的单板和2.5毫米厚的单板；
干燥：对旋切好的单板进行干燥处理，使干燥后的单板含水率控制在10％左右；
剪切：将单板剪切成要求的尺寸，得到1.5毫米厚的杉木长单板和2.5毫米厚的杉木长单板，具体剪切方法可以参考实施例1。
3、制备竹木复合集装箱底板
调胶及涂胶：在酚醛树脂胶水中加入8％面粉以及防腐剂并且搅匀，然后对竹帘进行浸胶或涂胶，胶量为400g/m2；
组坯：将杉木短单板与竹帘相间纵横组坯(竹帘的设置方式如图2所示，其中，竹帘中的曲线表示竹帘的纹理方向)，然后在表层和底层分别贴覆作为表板层和背板层的杉木长单板，得到板坯；
预压：对板坯进行冷压，压力为0.8Mpa，时间为30分钟；
陈放：将经过预压的板坯陈放约120分钟；
热压：对陈放之后的板坯进行热压，热压温度为140℃，热压压力为2.0Mpa，施压持续时间为40分钟；热压完成之后，将板坯静置于空气中进行冷却处理；
裁边：按照预定的尺寸要求(2440毫米×1220毫米)，对冷却后的板坯进行裁边；
砂光、分等：将裁好边的板坯进行砂光、分等，得到具有13层结构的、毛竹分级竹材和杉木单板制成的竹木复合集装箱底板。
本实施例提供的具有13层结构的竹木复合集装箱底板的物理力学性能符合GB/T19536-2004规定的物理力学性能指标，具体测试指标如下：密度为0.80g/cm3，含水率为8.0％；顺纹弹性模量为13000Mpa，横纹弹性模量为4500Mpa；顺纹静曲强度为110Mpa，横纹静曲强度为62Mpa；单个试件胶合强度为2.30Mpa。
以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而未脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种新型竹木复合集装箱底板，其是由表板层、芯板层和背板层组成的，表板层和背板层分别位于芯板层的两侧，其中，表板层和背板层由至少一层木材单板组成，其特征在于，芯板层由5-7层竹帘和4-6层木材单板间隔设置组成。
2.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，芯板层由6层竹帘和5层木材单板间隔设置组成。
3.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述竹帘的厚度为2.0-3.0毫米。
4.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述表板层由1层木材单板组成。
5.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述背板层由1层木材单板组成。
6.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述芯板层的木材单板的厚度为1.8-2.6毫米。
7.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述表板层和背板层的厚度分别为1.5毫米。
8.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，该竹木复合集装箱底板的厚度为28毫米。
9.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述竹帘沿垂直竹木复合集装箱底板的长度方向并列设置。
10.如权利要求1所述的新型竹木复合集装箱底板，其特征在于，所述表板层和背板层的木材单板按照顺纹方向设置。
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