CN102581892A - 一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，厚竹帘经砂去表层的竹黄、竹青并定厚后作为芯板，表层再复合6～12层单板和竹帘或竹席来制造竹木复合集装箱底板，优点：既可利用量大的厚竹帘，又可避免厚竹帘中影响胶合的竹黄竹青及厚薄不均而引起板的厚薄不均，所用的厚竹帘均不需浸胶，具有用胶量少，采用热进热出工艺，具有能耗少，生产效率高。拓宽了底板的原料来源，制成的复合集装箱底板质量稳定，其强度、弹性模量等各项性能指标符合国际集装箱工业的技术要求。

Description

一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法

技术领域

本发明涉及一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，属木材工业中的人造板制造技术领域。

背景技术

集装箱的主要承载面积是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。现有的竹木复合集装箱底板有以下形式：专利ZL 98111153.x中表层为浸渍纸加竹席的一种竹木复合集装箱底板，另一专利ZL 03152841.4中表层是经过高压热压而成的高密度竹材薄层，然后用其作为表背层再与结构刨花板或杨木单板等为芯二次热压复合而成。这两种类型的集装箱底板均需较多的薄竹帘，还需先浸胶然后再干燥，消耗了更多的能源、胶量和劳动力。故本发明利用现有量大的厚竹帘，加以简单的改进，即可将厚竹帘、单板通过热进热出的热压工艺，再通过砂光除去板材表面的凹凸不平，又可砂去竹帘表层的残留的竹黄，再通过表层二次复合竹帘、竹席、单板而成。这样既可利用大量的厚竹帘，又可避免厚竹帘影响胶合的竹青竹黄及厚薄不均而引起板的厚薄不均，所用的厚竹帘均不需浸胶，具有用胶量少、效率高等特点，可利用资源丰富的可持续国产竹木材来生产集装箱底板，拓宽了底板用材的来源，具有深远的现实意义。

发明内容

本发明的目的是提供一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法。

本发明的技术解决方案：一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板分选和整理，木质单板含水率≤8％，双面涂布酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内：一层纵向纹理单板，二层纵向纹理木质单板，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.0MPa的条件下进行热压，保持18～20分钟，然后排汽卸压。

本发明的第二种解决方案，一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥；并将竹帘干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理单板，一层纵向纹理木质单板，一层纵向纹理竹帘，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理竹帘，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.2MPa的条件下进行热压，保持19分钟，然后排汽卸压。

本发明的第三种解决方案，一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板、竹帘、竹席分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂布酚醛胶，涂胶量270g/m²，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘、竹席干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯和热压，从外至内上下各：一层竹席，一层纵向纹理木质单板，接着为二层纵向纹理竹帘，再接着为一层横向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.5MPa的条件下进行热压，保持20分钟，然后排汽、通冷水冷却、卸压。

本发明的优点：可有效地利用我国和世界各地木材，如天然林及人工林的各种针叶材、阔叶材木材，以及具有生长快、周期短、年年可择伐、持续利用时间长的竹材资源。将这些材料复合使用，经科学的设计和合理的组合，既可解决世界范围内硬木紧缺的困难，又可解决大批量生产出符合国际集装箱工业技术要求的新型底板的技术难题。同时通过先在竹产区将厚竹帘基板压好，然后再运到集装箱底板生产厂来二次复合，也提高了集装箱底板厂家的生产效率。

本发明利用现有量大但不能作为集装箱底板的厚竹帘，加以简单的改进，即可将厚竹帘、单板通过热进热出的热压工艺，然后既可砂光除去板材表面的凹凸不平，又可砂去竹帘表层的残留的竹黄，再通过表层二次复合竹帘、竹席、单板而成。所用胶中都应加入杀虫剂，使其在热压时均匀渗透到集装箱底板的面层材料中，这样底板具有长效防虫性能；将芯层材料和面层材料组合成板坯，再经热压胶合制成集装箱底板，其强度、弹性模量等各项性能指标，都能完全符合国际集装箱工业的技术要求。

具体实施方式

厚竹帘基板的制造方法如下：

a、木质单板、竹帘分选、整理，木质单板含水率≤10％，根据所需双面涂布酚醛胶，涂胶量320～380g/m²，陈化或低温干燥，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；在编织竹帘时，将无竹青、竹黄的竹片编成竹帘，将有竹青、竹黄的竹片，竹青、竹黄朝相同的一面编织成纵向纹理厚竹帘，并将纵向纹理厚竹帘和纵向纹理竹帘干燥至含水率12％以下。

b、组坯，从外至内各：一层竹青、竹黄朝外的纵向纹理厚竹帘，接着为一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的横向纹理木质单板，中间为一层纵向纹理竹帘组坯。在温度为135～150℃，最高压力为2.0～3.0MPa的条件下进行热压，保持12～18分钟，然后排汽卸压。

c、厚竹帘基板芯板，将冷却后的厚竹帘基板定厚砂光至12～15mm后作为芯板。

实施例1：

以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法如下：

a、木质单板分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂布酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内：一层纵向纹理单板，二层纵向纹理木质单板，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.0MPa的条件下进行热压，保持18～20分钟，然后排汽卸压。

经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：  MOR∥：  ≥95 MPa

  MOR⊥：  ≥35 MPa

  MOE∥：    ≥11000 MPa

MOE⊥：    ≥3500 MPa

密度：     0.70～0.90 g/cm³。

实施例2，

以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法如下：

a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥；并将竹帘干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理单板，一层纵向纹理木质单板，一层纵向纹理竹帘，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理竹帘，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.2MPa的条件下进行热压，保持19分钟，然后排汽卸压。

经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR∥：  ≥95 MPa

  MOR⊥：  ≥35 MPa

  MOE∥：  ≥10500 MPa

  MOE⊥：  ≥3500 MPa

  密度：   0.75～0.90 g/cm³。

实施例3，

以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法如下：

a、木质单板、竹帘、竹席分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂布酚醛胶，涂胶量270g/m²，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘、竹席干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯和热压，从外至内上下各：一层竹席，一层纵向纹理木质单板，接着为二层纵向纹理竹帘，再接着为一层横向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.5MPa的条件下进行热压，保持20分钟，然后排汽、通冷水冷却、卸压。

经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR∥：  ≥95 MPa

  MOR⊥：  ≥35 MPa

  MOE∥：  ≥10000 MPa

  MOE⊥：  ≥3500 MPa

密度：  0.75～0.90 g/cm³。

本发明是利用厚竹帘芯层，表层再复合6～12层单板、竹帘、竹席来制造竹木复合集装箱底板，也可在最外层复合一层酚醛浸渍材料，这样可将量大的厚竹帘用到集装箱底板上，且又将影响胶合的竹青竹黄去除，且用胶量降低，因此制得底板具有木质单板的美观、浸渍纸与竹席的耐磨，又具有竹材的高强度特性。

Claims (3)

1.一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板分选和整理，木质单板含水率≤8％，双面涂布酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内：一层纵向纹理单板，二层纵向纹理木质单板，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.0MPa的条件下进行热压，保持18～20分钟，然后排汽卸压。

2.一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂酚醛胶，涂胶量250～350g/m²，陈化或低温干燥；并将竹帘干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理单板，一层纵向纹理木质单板，一层纵向纹理竹帘，一层横向纹理木质单板，接着为一层纵向纹理竹帘，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.2MPa的条件下进行热压，保持19分钟，然后排汽卸压。

3.一种以厚竹帘基板为芯的竹木复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：

a、木质单板、竹帘、竹席分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂布酚醛胶，涂胶量270g/m²，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘、竹席干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶并低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；

b、组坯和热压，从外至内上下各：一层竹席，一层纵向纹理木质单板，接着为二层纵向纹理竹帘，再接着为一层横向纹理木质单板，中间为厚竹帘基板；然后在温度为135～150℃，最高压力为2.5MPa的条件下进行热压，保持20分钟，然后排汽、通冷水冷却、卸压。