CN100999086B - 内增强型竹木复合集装箱底板及其制造方法 - Google Patents

内增强型竹木复合集装箱底板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明是内增强型竹木复合集装箱底板及制造方法，其结构是上下表层是一层东南亚产的克隆纵向纹理单板，接着为双面涂胶或浸胶并经低温干燥的纵向纹理单板，紧接着为二层浸胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘。或由表至里为一层双面涂胶或浸胶并经低温干燥的纵向纹理的单板，下面是一层浸胶并经低温干燥的单板，或用一层竹帘(或竹席)，再往里是一层双面涂胶或浸胶并经低温干燥的纵向纹理的单板，或用1～2层竹帘；再向里全用单板，或用部分竹帘、竹席。制造方法工艺分a单板整理及分选；b竹帘、竹席浸胶；c组坯并热压。优点：本发明可利用我国丰富的竹材资源，来增强集装箱底板，其强度、弹性模量等各项性能指标符合国际集装箱工业的技术要求。

Description

内增强型竹木复合集装箱底板及其制造方法
技术领域
本发明涉及的是竹材增强的竹木复合集装箱底板及其制造方法，属木材工业中的人造板制造技术领域。
背景技术
集装箱的主要承载面积是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。长期以来，集装箱制造业几乎全部依赖热带雨林中生长的硬阔叶材克隆(Keruing)和阿必东(Apitong)制成的多层厚胶合板作底板。由于该类树种的生长周期很长，一般均需50年甚至更长。近几年来，已用部分硬阔叶材等替代克隆和阿必东，由于这些木材的物理力学性能不高，达不到按ISO1496-1标准的7.26吨小车试验要求，竹材的抗弯静曲强度高达200MPa以上，根据复合材料结构力学理论，层合板中各层材料对强度和弹性模量的贡献与它们本身的强度和弹性模量以及它们到中心层距离的三次方成正比，也就是说，强度和弹性模量大的单层材料离中心面越远发挥的作用越大，因此用高强度的竹材在特定位置代替一层或几层硬木单板是提高集装箱底板的强度和弹性模量的有效措施。
发明内容
本发明的目的是提供一种以竹材增强的竹木复合集装箱底板及制造方法。本发明可利用我国丰富的竹材资源，将其加工成一定厚度的竹帘、竹席，来增强集装箱底板，面层采用东南亚产的克隆或阿必东木质单板，或其它性能类似木质单板，维持现有底板的表层和优良的物理力学性能。
本发明的技术解决方案：其结构是上、下表层是一层东南亚产的克隆(或阿必东)纵向纹理木质单板1，在上、下表层的下、上表面是双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板；双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板的下、上表面是双层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘，或用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹席代替一层竹帘；双层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘向里全部用木质单板，或用部分竹帘、竹席代替纵横两向的木质单板，其木质单板或竹帘或竹席的层数和纤维方向对应配置，按木质集装箱底板的结构原理确定。
内增强型竹木复合集装箱底板，其结构是上、下表层是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；在上、下表层的下、上表面是一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘或竹席，或是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘或竹席向里是1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘，或是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；再向里全是木质单板，或部分竹帘、竹席代替纵横两个方向纹理的木质单板，该木质单板或竹帘或竹席的层数和纤维方向对应配置。
竹材增强型竹木复合集装箱底板的制造方法，其工艺步骤分别为：
a、单板整理及分选：单板的含水率6％～10％，按偶数层木质单板双面涂布(或浸渍)酚醛胶(或其它性能类似胶)，涂胶量250～350g/m2(固含量为40％～50％的液体胶)，经陈化或低温干燥，该胶液中加入一定比例的杀虫剂；
b、竹帘、竹席浸胶：竹帘、竹席的含水率10％～15％，浸渍酚醛胶(或其它性能类似胶)并经低温干燥或陈化至含水率10％～12％，浸胶量4％～8％(绝干树脂量与竹篾的绝干重量之比)，该胶液中加入0.24％的杀虫剂；
C、组坯：按上述结构组坯，冷压后，在温度为135～150C，最高压力为1.8～3.0MPa的条件下进行热压，保压25-33分钟，然后分段降压、排汽、卸压。
本发明的优点：可有效地利用我国和世界各地不同树种的木材，如天然林及人工林的各种针叶材、阔叶材木材以及竹材等。将这些材料单独或复合使用，经科学的设计和合理的组合，既可解决世界范围内硬木紧缺的困难，又可解决大批量生产出符合国际集装箱工业技术要求的新型底板的技术难题。由19～23层木质单板、竹帘、竹席等材料复合使用；木质单板按需要双面涂布(或浸渍)酚醛胶(或其它性能类似胶)，竹帘、竹席需浸渍酚醛胶(或其它性能类似胶)，这些胶中都应加入一定量的杀虫剂，使其在热压时均匀渗透到集装箱底板的单层材料中，使底板具有长效防虫性能；将冷压后的板坯，再经热压胶合制成集装箱底板，其强度、弹性模量等各项性能指标，都能完全符合国际集装箱工业的技术要求。
附图说明
附图1是竹材增强型竹木复合集装箱底板结构示意图。
附图2另一种竹材增强型竹木复合集装箱底板结构示意图。
附图中的1是一层东南亚产的克隆或阿必东纵向纹理木质单板，或其它性能类似的纵向纹理木质单板；2是双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板；3是双层浸渍酚醛胶并经低温干燥纵向竹帘；4是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；5是一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘或竹席；6是1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘。
具体实施方式
实施例1：
对照图1，以克隆或阿必东、松木(落叶松、马尾松、思茅松等)、杨木、桉木等材种的单板和竹帘、竹席制造复合集装箱底板，复合集装箱底板的制造方法如下：
a、单板整理及分选：单板的含水率6％，选所需涂胶单板，双面涂酚醛胶，涂胶量280g/m2(固含量为50％的液体胶)，陈化至不粘手或低温干燥至含水率10％；胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、竹帘、竹席浸胶：先将竹材加工成薄竹篾，再编织成竹帘、竹席，并将竹帘、竹席干至含水率10％，经浸渍酚醛胶，浸胶量5％(绝干树脂量与竹篾的绝干重量之比)，并低温干燥至含水率10％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
C、组坯：上下表层是一层东南亚产的克隆(或阿必东)纵向纹理木质单板1，双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板2；紧接着的为二层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘3，或用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹席代替一层竹帘；再向里全部用木质单板，或用部分竹帘、竹席代替纵横两向纹理的木质单板，木质单板(竹帘、竹席)的层数和纤维方向配置，按木质集装箱底板的结构原理确定。板坯在1.0MPa预压半小时后，在温度为135℃，最高压力为2.0MPa的条件下进行热压，保压33分钟，然后分段降压、排汽、卸压。
实施例2：
对照图1，以克隆或阿必东、松木(落叶松、马尾松、思茅松等)、杨木、桉木等材种的单板和竹帘、竹席制造复合集装箱底板，复合集装箱底板的制造方法如下：
a、单板整理及分选：单板的含水率8％，选所需涂胶单板，双面涂酚醛胶，涂胶量350g/m2(固含量为40％的液体胶)，陈化至不粘手或低温干燥至含水率12％；胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、竹帘、竹席浸胶：先将竹材加工成薄竹篾，再编织成竹帘、竹席，并将竹帘、竹席干至含水率15％，经浸渍酚醛胶，浸胶量8％(绝干树脂量与竹篾的绝干重量之比)，并低温干燥至含水12％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
C、组坯：上下表层是一层东南亚产的克隆(或阿必东)纵向纹理木质单板1，双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板2；紧接着的为二层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘3，或用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹席代替一层竹帘；再向里全部用木质单板，或用部分竹帘、竹席代替纵横两向的木质单板，木质单板(竹帘、竹席)的层数和纤维方向配置，按木质集装箱底板的结构原理确定。板坯在1.2MPa预压半小时后，在温度为150℃，最高压力为3.0MPa的条件下进行热压，保压25分钟，然后分段降压、排汽、卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：
MOR//：≥90MPa
MOR⊥：≥30MPa
MOE//. ≥11200MPa
MOE⊥：≥3000MPa
密度：0.70～0.90g/cm3
实施例3：
对照图2，以松木(落叶松、马尾松、思茅松等)、硬阔叶材、杨木、桉木等材种的单板以及竹帘、竹席制造复合集装箱底板，复合集装箱底板的制造方法如下：
a、单板整理及分选：单板的含水率6％，选所需涂胶双面涂布(或浸渍)酚醛胶单板，涂胶量250g/m2(固含量为50％的液体胶)，陈化至不粘手或低温干燥至含水率10％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、竹帘、竹席浸胶：先将竹材加工成薄竹篾，再编织成竹席、竹帘，并将竹席、竹帘干至含水率10％，浸渍酚醛胶，浸胶量5％(绝干树脂量与竹篾的绝干重量之比)，并低温干燥至含水率10％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
C、组坯：由表至里为一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的具有较高力学性能的纵向纹理木质单板4；下面是用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘(或竹席)5，或是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板4；再往里是用1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘6，或是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板4；再向里可以全用木质单板，也可用部分竹帘、竹席代替纵横两个方向纹理的木质单板，木质单板(竹帘、竹席)的层数和纤维方向配置，可按木质集装箱底板的结构原理确定。组坯预压后，在温度为135℃，最高压力为1.8MPa的条件下进行热压，保压33分钟，然后分段降压、排汽、卸压；或向热压板内通冷水，待热压板冷却到一定温度后卸压。
实施例4：
对照图2，以松木(落叶松、马尾松、思茅松等)、硬阔叶材、杨木、桉木等材种的单板以及竹帘、竹席制造复合集装箱底板，复合集装箱底板的制造方法如下：
a、单板整理及分选：单板的含水率10％，选所需涂胶双面涂布(或浸渍)酚醛胶单板，涂胶量350g/m2(固含量为40％的液体胶)，陈化至不粘手或低温干燥至含水率12％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、竹帘、竹席浸胶：先将竹材加工成薄竹篾，再编织成竹席、竹帘，并将竹席、竹帘干至含水率15％，浸渍酚醛胶，浸胶量8％(绝干树脂量与竹篾的绝干重量之比)，并低温干燥至含水率12％，胶液中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
C、组坯：由表至里为一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的具有较高力学性能的纵向纹理木质单板4；下面仍是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板，或用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘(或竹席)5；再往里是一层双面涂布(或浸渍)酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板4，或用1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘6；再向里可以全用木质单板，也可用部分竹帘、竹席代替纵横两个方向纹理的木质单板，木质单板(竹帘、竹席)的层数和纤维方向配置，可按木质集装箱底板的结构原理确定。组坯预压后，在温度为150℃，最高压力为3.0MPa的条件下进行热压，保压25分钟，然后分段降压、排汽、卸压；或向热压板内通冷水，待热压板冷却到一定温度后卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：
MOR//：≥90MPa
MOR⊥：≥30MPa
MOE//：≥10500MPa
MOE⊥：≥3000MPa
密度：0.70～0.90g/cm3

Claims (4)

1.内增强型竹木复合集装箱底板，其特征是上、下表层是一层东南亚产的克隆或阿必东纵向纹理木质单板，在上、下表层的下、上表面是双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板；双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板的下、上表面是双层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘，双层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘向里全部用木质单板，或用部分竹帘、竹席代替纵横两向纹理的木质单板，其木质单板或竹帘或竹席的层数和纤维方向对应配置。
2.内增强型竹木复合集装箱底板，其特征是上、下表层是一层双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；在上、下表层的下、上表面是一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘或是一层双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘向里是1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘，再向里全是木质单板，或部分竹帘代替纵横两个方向纹理的木质单板，该木质单板或竹帘的层数和纤维方向对应配置。
3.内增强型竹木复合集装箱底板制造方法，其加工工艺步骤分为：
a、单板整理及分选：单板的含水率6％～10％，选所需单板，双面涂布或浸渍酚醛胶，涂胶量250～350g/m2，固含量为40～50％的液体胶，陈化至不粘手或低温干燥至含水率10％～12％；
b、竹帘浸胶：先将竹材加工成薄竹篾，再编织成竹帘，并将竹帘干至含水率10％～15％，经浸渍酚醛胶后，并低温干燥；
C、组坯：上下表层是一层东南亚产的克隆或阿必东纵向纹理木质单板，向内为双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；紧接着是二层浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理竹帘，或用一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹席代替一层竹帘；再向里全部用木质单板，或用部分竹帘代替纵横两向的木质单板，木质单板或竹帘的层数和纤维方向配置，板坯在0.8～1.2MPa预压半小时后，在温度为135～150℃，压力为1.8～3.0MPa的条件下进行热压，保压25～33分钟，然后分段降压、排汽、卸压。
4.根据权利要求3所述的内增强型竹木复合集装箱底板制造方法，其特征是组坯工艺步骤C，由表至里为一层双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；一层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘，或一层双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理木质单板；再往里用1～2层浸渍酚醛胶并经低温干燥的竹帘，或是一层双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥的纵向纹理的木质单板；再向里全用木质单板，或用部分竹帘代替纵横两个方向纹理的木质单板，组坯预压后，在温度为135～150℃，最高压力为1.8～3.0MPa的条件下进行热压，保压25～33分钟，然后分段降压、排汽、卸压；或向热压板内通冷水，待热压板冷却到一定温度后卸压。
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Applicant after: Xu Shanping

Co-applicant after: Nanjing Forestry University

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Applicant before: Honglian Wooden Co., Ltd., Jiashan

Co-applicant before: Nanjing Forestry University

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