CN104128971B - 竹木复合集装箱用底板及其生产方法 - Google Patents

竹木复合集装箱用底板及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种竹木复合集装箱箱用底板及其加工方法，所述底板由面表层、底表层和位于面表层与底表层之间的芯板层热压而成，所述面表层和底表层为经胶黏剂浸渍后的竹帘，且所述胶黏剂内添加有脱模剂。本发明的竹木复合集装箱箱用底板表面致密耐磨，增加了强度稳定性及表面美观性。

Description

竹木复合集装箱用底板及其生产方法
技术领域
本发明涉及人造板及其加工领域，尤其涉及竹木复合集装箱箱用底板及其生产方法。
背景技术
集装箱的主要承载面是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。现有的竹木复合集装箱箱用底板有：一、面表层为浸渍纸或膜，底表层为木质单板的竹木复合胶合板；二、面表层为浸渍纸或膜，底表层为木质单板的展平竹复合胶合板；三、表层为浸渍纸加改进竹帘的竹木复合板；四、表层为浸渍纸加竹席的竹木复合板；五、表层是经过高压热压而成的高密度竹材薄层，然后用其作为表背层再与结构刨花板或杨木单板等芯层二次热压复合而成。这几种为了得到美丽的外观，需浸渍纸作为贴面层，其表面质量不高；且这些竹木复合集装箱底板都存在成本高强度不稳定等问题，箱东难以接受。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提出一种表面质量高又具有高强度性能的竹木复合集装箱用底板及其生产方法。
为解决上述技术问题，本发明提出一种竹木复合集装箱箱用底板，由面表层、底表层和位于面表层与底表层之间的芯板层热压而成，所述面表层和底表层为经胶黏剂浸渍后的竹帘，且所述胶黏剂内添加有脱模剂。
其中，所述胶黏剂为酚醛浸渍胶水，所述脱模剂为油酸。
其中，所述竹帘由竹条拼接而成，所述竹条宽度为7mm~18mm，厚度为1.8mm~2.3mm，所述竹帘中竹条之间的缝隙在3mm以下。
其中，所述竹条包括竹青下第一层青篾条和由竹肉制成的竹篾条，所述青篾条靠竹青的一面朝向相同，所述竹篾条混编于所述竹帘中。
其中，所述竹帘由所述竹条通过编织线编织而成，所述编织线采用家用高强度凉席编织线，编织线在所述竹条上下各2~3股线，编织线距离端头50mm~80mm，每隔80mm~150mm一道。
其中，所述底板的总层数为21层，所述面表层和所述底表层为经浸渍的长竹帘，所述芯板层为19层结构的普通竹木胶合板，芯板层各层结构依次为短中木材、长竹帘、长中木材、长竹帘、长中木材、短竹帘、长中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材、短竹帘、长中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材。
其中，所述底板的总层数为17层，所述面表层和所述底表层为经浸渍的长竹帘，所述芯板层为15层结构的展平竹木胶合板，芯板层各层结构依次为长中木材、长竹帘、短中木材、短竹帘、长中木材、长展平竹、长中木材、长竹帘、长中木材、长展平竹、长中木材、短竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材。
本发明还提出一种竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，包括步骤：
S40：将加工好的竹帘采用胶黏剂浸渍，且胶黏剂内添加脱模剂；将浸胶后的竹帘烘干至含水率为第二设定值；
S50：将浸胶后的竹帘分别作为面表层和底表层，与芯板层一次热压成型。
其中，步骤S40中所述胶黏剂为酚醛浸渍胶水，所述脱模剂为油酸。
其中，步骤S40前通过以下步骤加工所述竹帘：
S10：选用尺寸及直线度合格的竹材原料，加工为设定宽度和设定厚度的竹条；
S20：将加工好的竹条烘干至含水率在第一设定值以下；
S30：将烘干好的竹条按面表层用和底表层用进行分选，将分选后的竹条拼接为竹帘。
其中，步骤S10中，所述设定宽度为7mm~18mm，所述设定厚度为1.8mm~2.3mm；步骤S30中，编织好的所述竹帘中所述竹条之间的缝隙在3mm以下。
其中，步骤S20中，将多条所述竹条捆绑进行烘干，烘干温度在80℃以下。
其中，步骤S30中，采用编织线靠竹头或竹尾交替编织将所述竹条编织成所述竹帘，所述编织线采用家用高强度凉席编织线，上下各2~3股线，编织线距离端头50mm~80mm，每隔80mm~150mm一道。
其中，所述竹条包括竹青下第一层青篾条和由竹肉制成的竹篾条，在步骤S30中，竹条编织时，青篾条靠竹青的一面朝向相同，竹篾条混编。
其中，所述第一设定值为12%。
其中，所述第二设定值为15%~25%。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明有效利用本地丰富的，可持续的竹材资源替换竹木复合地板及展平竹木复合地板的木质面底，解决了木材匮乏造成的集装箱底板面底紧缺问题；面表层和底表层采用改进的竹帘结构，表面致密耐磨，提高了集装箱箱用底板强度稳定性及表面美观性，本发明的集装箱箱用底板强度、弹性模量、表面质量等各项性能指标，都能完全符合国际集装箱工业的技术要求。
附图说明
图1为本发明竹木复合集装箱箱用底板的结构示意图；
图2为本发明竹木复合集装箱箱用底板的加工方法流程图。
其中，附图标记说明如下：1、面表层；2、芯板层；3、底表层。
具体实施方式
为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。
参阅图1，本发明提供一种竹木复合集装箱箱用底板，由面表层1、底表层3和位于面表层1与底表层3之间的芯板层2热压而成，面表层1和底表层3为改进的竹帘结构，该竹帘优选地由竹条通过编织线编织而成，竹帘经过酚醛浸渍胶水浸渍，且酚醛浸渍胶水内添加有油酸。该改进的竹帘表面通过浸胶即形成有胶面，竹条之间的缝隙亦被胶水所填充，使得竹帘表面致密且耐磨；酚醛浸渍胶水作为胶黏剂应用于本发明中，在满足使用要求的前提下，可以采用其他的胶黏剂替代，但由于酚醛浸渍胶水粘接力强、刚性大、耐热性高、耐老化性好，且耐水耐油耐霉菌，浸胶后的竹帘作为面表层和底表层具有优异的产品性能，提高产品的使用寿命。而油酸作为脱模剂则可以防止在热压时浸胶形成的胶面被热压钢板粘走，且油酸在环保、低成本和生产工艺等方面具有优于其他脱模剂的综合性能。以该竹帘作为面表层和底表层、与芯板层热压后形成的集装箱箱用底板仍然具有致密耐磨的表面，由此增加了竹木复合集装箱箱用底板的表面美观性及强度稳定性。芯板层2采用现有的竹木胶合板，如普通竹木胶合板或展平竹木胶合板，一般为木单板与普通竹帘板交替叠放并胶合的结构，芯板层2的层数根据需求而设定。
优选地，竹条为经过特殊加工后形成的等宽的竹条，竹条的宽度在7mm~18mm，竹条的厚度为1.8mm~2.3mm。竹条可以为竹青下第一层青篾条，即由紧邻竹青的竹肉制成，该青篾条局部可能会带有少量竹青，竹条也可以为由不带竹青的竹肉制成的竹篾条，青篾条靠竹青的一面朝向相同，而竹篾条则可混编于竹帘中。
优选地，编织线采用家用高强度凉席编织线，上下各2~3股线，编织线距离端头50mm~80mm，每隔80mm~150mm一道。采用该编织线可以使得竹帘上的缝隙较小，较优地，竹帘中竹条之间的缝隙控制在3mm以下，竹帘结构更为致密。编织线的颜色可选用白色或浅黄色。在其他实施例中，还可通过胶水粘接的形式将竹条拼接为竹帘。
参阅图2，本发明还提供上述竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，包括步骤：
S10：选用尺寸及直线度合格的竹材原料，加工为设定宽度和设定厚度的竹条；其中，合格的竹材原料必须是厚度、宽度、长度及直线度均合格，加工后竹条的宽度为7mm~18mm，厚度为1.8mm~2.3mm。
S20：将加工好的竹条烘干至含水率在第一设定值以下；该第一设定值可以设定为12%，便于竹条的后续加工；在该步骤中，为防止竹条变形，较优地将多条竹条捆绑后进行烘干，烘干温度在80℃以下。
S30：将烘干好的竹条按面表层用和底表层用进行分选，采用编织线靠竹头或竹尾交替编织将竹条编织成竹帘；其中，为使竹帘的缝隙较小，编织线较优地采用家用高强度凉席编织线，上下各2~3股线，编织线距离端头50mm~80mm，每隔80mm~150mm一道，竹条之间的缝隙较优地控制在3mm以下；编织线颜色可选用白色或浅黄色。另外，竹条可以为竹青下第一层青篾条，即由紧邻竹青的竹肉制成，该青篾条局部可能会带有少量竹青，竹条也可以为由不带竹青的竹肉制成的竹篾条，在编织时青篾条靠竹青的一面朝向相同，而竹篾条则可混编于竹帘中。对于该步骤，竹条分选后，还可采用胶水粘接等方式将竹条拼接为竹帘。
S40：将编织好的竹帘采用酚醛浸渍胶水浸渍，浸胶后烘干至含水率15%~25%；该酚醛浸渍胶水中添加有油酸和防腐剂，该防腐剂采用澳大利亚检疫检验局（AQIS）《货物集装箱检疫内容和程序》（2001）所要求的防腐剂，保证竹材的防腐效果，并使得制成的竹木复合集装箱箱用底板符合相关的技术要求。
S50：将浸胶后的竹帘分别作为面表层和底表层，与芯板层一次热压成型。该芯板层采用现有的竹木胶合板，即木单板与普通竹帘板交替叠放并胶合的结构，如普通竹木胶合板或展平竹木胶合板，芯板层中板的数量可根据实际需要设置。面表层、芯板层及底表层之间通过一次热压成型工艺成型，该热压工艺流程大致为：根据木单板与竹帘板间胶合需要，对木单板双面进行涂胶，胶水粘度为900~1200mpa·s，布胶量为320~360g/m2；将木单板与竹帘板交替叠放构成芯板层，加上面表层和底表层组坯后先进行冷压，压力控制在12~14kg/cm2，冷压30min以上；然后进行热压，热压温度为130~135℃，升温时间约10min，保温40min，降温约10min，压力根据芯板层数量进行控制，大致在25 kg/cm2左右。
其中，步骤S40中竹帘并不限于通过步骤S10~S30加工成型。
如下表所示，本发明给出两种竹木复合集装箱箱用底板实施例的结构。第一实施例的总层数为21层，Ply1和Ply21即分别表示面表层和底表层，其结构即为上述浸胶后的竹帘，Ply2~Ply20为芯板层，其为普通竹木胶合板，由木材板和普通竹帘板交替叠合；第二实施例的总层数为17层，Ply1和Ply17即分别表示面表层和底表层，其结构为上述浸胶后的竹帘，Ply2~Ply16为芯板层，其为展平竹木胶合板，由木材板和展平竹制作的竹帘板交替叠合；两实施例各层的构成结构具体参阅下表。
以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (14)

1.一种竹木复合集装箱箱用底板，由面表层、底表层和位于面表层与底表层之间的芯板层热压而成，其特征在于，所述面表层和底表层为经胶黏剂浸渍后的竹帘，且所述胶黏剂内添加有脱模剂；
所述竹帘由竹条通过编织线编织而成，所述编织线采用家用高强度凉席编织线，编织线在所述竹条上下各2～3股线，编织线距离端头50mm～80mm，每隔80mm～150mm一道。
2.根据权利要求1所述的竹木复合集装箱箱用底板，其特征在于：所述胶黏剂为酚醛浸渍胶水，所述脱模剂为油酸。
3.根据权利要求1所述的竹木复合集装箱箱用底板，其特征在于：所述竹帘由竹条拼接而成，所述竹条宽度为7mm～18mm，厚度为1.8mm～2.3mm，所述竹帘中竹条之间的缝隙在3mm以下。
4.根据权利要求3所述的竹木复合集装箱箱用底板，其特征在于：所述竹条包括竹青下第一层青篾条和由竹肉制成的竹篾条，所述青篾条靠竹青的一面朝向相同，所述竹篾条混编于所述竹帘中。
5.根据权利要求1-4任一项所述的竹木复合集装箱箱用底板，其特征在于：所述底板的总层数为21层，所述面表层和所述底表层为经浸渍的长竹帘，所述芯板层为19层结构的普通竹木胶合板，芯板层各层结构依次为短中木材、长竹帘、长中木材、长竹帘、长中木材、短竹帘、长中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材、短竹帘、长中木材、长竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材。
6.根据权利要求1-4任一项所述的竹木复合集装箱箱用底板，其特征在于：所述底板的总层数为17层，所述面表层和所述底表层为经浸渍的长竹帘，所述芯板层为15层结构的展平竹木胶合板，芯板层各层结构依次为长中木材、长竹帘、短中木材、短竹帘、长中木材、长展平竹、长中木材、长竹帘、长中木材、长展平竹、长中木材、短竹帘、短中木材、长竹帘、长中木材。
7.一种竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于，包括步骤：
S40：将加工好的竹帘采用胶黏剂浸渍，且胶黏剂内添加脱模剂；将浸胶后的竹帘烘干至含水率为第二设定值；其中，所述竹帘由竹条采用编织线靠竹头或竹尾交替编织而成，所述编织线采用家用高强度凉席编织线，上下各2～3股线，编织线距离端头50mm～80mm，每隔80mm～150mm一道；
S50：将浸胶后的竹帘分别作为面表层和底表层，与芯板层一次热压成型。
8.根据权利要求7所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于，步骤S40中所述胶黏剂为酚醛浸渍胶水，所述脱模剂为油酸。
9.根据权利要求7所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于，步骤S40前通过以下步骤加工所述竹帘：
S10：选用尺寸及直线度合格的竹材原料，加工为设定宽度和设定厚度的竹条；
S20：将加工好的竹条烘干至含水率在第一设定值以下；
S30：将烘干好的竹条按面表层用和底表层用进行分选，将分选后的竹条拼接为竹帘。
10.根据权利要求9所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于：步骤S10中，所述设定宽度为7mm～18mm，所述设定厚度为1.8mm～2.3mm；步骤S30中，编织好的所述竹帘中所述竹条之间的缝隙在3mm以下。
11.根据权利要求9所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于：步骤S20中，将多条所述竹条捆绑进行烘干，烘干温度在80℃以下。
12.根据权利要求9所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于：所述竹条包括竹青下第一层青篾条和由竹肉制成的竹篾条，在步骤S30中，竹条编织时，青篾条靠竹青的一面朝向相同，竹篾条混编。
13.根据权利要求9所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于：所述第一设定值为12％。
14.据权利要求7所述的竹木复合集装箱箱用底板的加工方法，其特征在于：所述第二设定值为15％～25％。
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Co-patentee after: CIMC Containers Holding Company Ltd.

Address before: 422000 Shaoyang City, Hunan province Suining County shop Xiang Yuan Jia Tuan industrial group

Co-patentee before: China International Marine Containers (Group) Co.,Ltd.

Patentee before: HUNAN CIMC WOOD&BAMBOO DEVELOPMENT CO., LTD.

Co-patentee before: CIMC Containers Holding Company Ltd.

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