CN101948037A - 采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板及其制造方法 - Google Patents

采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明是采用热进热出热压工艺的木竹复合集装箱底板及制造方法，其结构是以上下面层材料各采用以4～8层单板为表背层材料，向里为单板和纵向纹理竹帘相间排列。优点：利用最表层的平整的单板表层以及单板的高弹性模量、芯层竹帘的高强度，从而使得底板的力学性能大幅度提高，且竹木相间，克服竹帘厚薄不均的缺点，采用热进热出的热压工艺，具有能耗少、效率高，且底板表面美观，拓宽了底板的原料来源，制成的复合集装箱底板质量稳定，其强度、弹性模量等各项性能指标符合国际集装箱工业的技术要求。

Description

采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板及其制造方法
技术领域
本发明涉及的是一种以多层木单板为表层，采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板及其制造方法，属木材工业中的人造板制造技术领域。
背景技术
集装箱的主要承载面积是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。现有的竹木复合集装箱底板主要有两种形式：专利ZL 98111153.x中表层为浸渍纸加竹席的一种竹木复合集装箱底板，另一专利ZL 03152841.4中表层是经过高压热压而成的高密度竹材薄层，然后用其作为表背层再与结构刨花板或杨木单板等为芯二次热压复合而成。第一种为了得到美丽的外观，需浸渍纸和竹席，竹席需较多的人工成本，还需采用效率低和能耗高的冷进冷出的热压工艺；后一种虽也能达到要求的力学性能和可接受的外观，需将6层薄竹帘采用冷进冷出的热压工艺压成高密度竹材薄层，需将其胶合面砂光并涂胶，还需经过第二次冷进冷出的热压工艺复合，消耗了更多的能源、材料和劳动力。这两种竹木复合集装箱底板都存在成本高，箱东难以接受。故本发明利用箱东喜欢的克隆(keruing)面背板，采用热进热出的热压即可得到需要的表面质量，以及常规竹木复合集装箱底板难以达到的高弹性模量。具有能耗少、效率高、美观等特点，且可利用资源丰富的国产竹木资源来生产集装箱底板，拓宽了底板用材的来源，具有深远的现实意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种以4～8木单板为表背层的采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板及其制造方法。本发明是利用最表层的高弹性模量的单板层，这层的高弹性模量对底板的弹性模量的贡献最大，从而使得底板的弹性模量可以大幅度提高，芯层利用木质单板、竹帘相间铺设，克服竹帘厚薄不均的缺点，且采用热进热出的热压工艺，具有能耗少、效率高，且表面美观的特性。
本发明的技术解决方案：一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板，其特征是以上下面层材料，上、下面层各采用一层纵向纹理克隆单板(1)、两层纵向纹理单板(2)和一层横向纹理木质单板(3)，共8层；再向内为一层纵向纹理竹帘和一层横向纹理单板相间铺设，共11层，其中最中间的三层均为纵向纹理，此复合底板共19层。
一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：
a、原材料预处理，将木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤10％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将竹帘干至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶或三聚氰胺胶低温干燥到含水率20％以下，胶中均需加入防虫剂；
b、组坯，将木质单板、竹帘等材料复合组坯，在温度为125～150℃，压力为1.8～3.5MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，然后排汽卸压。
为了减少对克隆面板的依赖，可将表背层的克隆表背层单板换用力学性能相似的硬木单板，将其定厚热压出之后，并经定厚砂光，再次在单层热压机上，采用高温低压短周期贴面方法，在表层覆贴浸渍加有耐磨的三氧化二铝(AL2O3)粉末的三聚氰胺胶的透明表层纸、印刷克隆木纹(或其它木纹)并浸渍三聚氰胺胶的装饰纸，背层采用浸渍酚醛(或三聚氰胺胶)的木浆纸，这样保留面层的克隆纹理，又可减少后道的油漆工序。高温低压短周期贴面是指：在温度为180～200℃，最高压力为1.5～2.5MPa的条件下进行热压，热压周期25～35秒，然后排汽卸压。使其表层不仅具有克隆(或其它木纹)面板的美观，还有耐磨的表层，大大提高了表层的耐磨性。且底板安装后无需再油漆等后处理。该种方法的生产效率高，每小时可贴面120张底板。
本发明的优点：可有效地利用我国和世界的木材，如天然林及人工林的各种针叶材、阔叶材木材，以及我国特有的具有生长快、周期短、年年可择伐、持续利用时间长的竹材资源。将这些材料单独或复合使用，经科学的设计和合理的组合，既可解决世界范围内硬木紧缺的困难，又可解决大批量生产出符合国际集装箱工业技术要求的新型底板的技术难题。以4～8层单板为表背层材料，向里为横向单板(最中间为纵向纹理单板除外)和纵向竹帘相间排列，所用胶中都应加入杀虫剂，使其在热压时均匀渗透到集装箱底板的各层材料中，这样底板具有长效防虫性能；组坯后经热压胶合制成集装箱底板，其强度、弹性模量等各项性能指标，都能完全符合国际集装箱工业的技术要求。
附图说明
附图1是第一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板结构示意图。
附图2是第二种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板结构示意图。
附图3是第三种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板结构示意图。
附图4是第四种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板结构示意图。
图中：1是纵向纹理克隆单板；2是纵向纹理单板，该纵向纹理单板根据所需双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥；3是横向纹理单板，该横向纹理木质单板双面涂布或浸渍酚醛胶并经低温干燥；4是纵向纹理竹帘，需浸渍酚醛胶(或三聚氰胺胶)并经低温干燥，其厚度为1.6～2.0mm。
具体实施方式
对照附图1，其结构以上下面层材料采用一层纵向纹理克隆单板1、向内接着为二层纵向纹理单板2，再接着为一层横向纹理木质单板3；再向内为一层纵向纹理竹帘4和一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)相间铺设，共11层，其中最中间的三层均为纵向纹理。此复合底板共19层。
对照附图2，其结构是以上、下面层材料各采用一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为三层纵向纹理竹帘4；再向内为一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。此复合底板共19层。
对照附图3，其结构是以上、下面层材料各采用一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为两层纵向纹理竹帘4和一层纵向纹理单板2(纵向纹理单板2夹在两层竹帘间)；再向内为一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。此复合底板共19层。
对照附图4，其结构是以上下面层材料采用一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为一层纵向纹理单板2，接着为二层纵向纹理竹帘4；再向内为一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。此复合底板共19层。
实施例1：
木竹复合集装箱底板的结构如图1，
木竹复合集装箱底板的制造方法如下：
a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤10％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶(或三聚氰胺胶)后低温干燥到含水率18％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理克隆单板1、向内接着为二层纵向纹理单板2，再接着为一层横向纹理木质单板3；再向内为一层纵向纹理竹帘4和一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)相间铺设，共11层，最中间的三层均为纵向纹理。在温度为125～150℃，最高压力为2.0～3.0MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，然后排汽卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR//：≥95MPa
MOR⊥：≥35MPa
MOE//：≥11000MPa
MOE⊥：≥3500MPa
密度：0.75～0.90g/cm3。
实施例2：
木竹复合集装箱底板的结构如图2，
木竹复合集装箱底板的制造方法如下：
a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘干燥至含水率15％以下，经浸渍酚醛胶(或三聚氰胺胶)低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、组坯，从外至内各：一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为三层纵向纹理竹帘4；再向内为一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。然后在温度为135～150℃，最高压力为2.5～3.5MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，然后排汽卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR//：≥90MPa
MOR⊥：≥35MPa
MOE//：≥10000MPa
MOE⊥：≥3500MPa
密度：0.70～0.90g/cm3。
实施例3，
木竹复合集装箱底板的结构如图3，
木竹复合集装箱底板的制造方法如下：
a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘干燥至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶(或三聚氰胺胶)后低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为两层纵向纹理竹帘4和一层纵向纹理单板2(单板2夹在两竹帘间)；再向内为一层横向纹理单板3(最中间层为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。然后在温度为135～150℃，最高压力为2.0～3.0MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，排汽卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR//：≥95MPa
MOR⊥：≥35MPa
MOE//：≥10500MPa
MOE⊥：≥3500MPa
密度：0.75～0.90g/cm3。
实施例4，
木竹复合集装箱底板的结构如图4，
木竹复合集装箱底板的制造方法如下：
a、木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤8％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将纵向纹理竹帘干燥至含水率15％以下，经浸渍酚醛胶(或三聚氰胺胶)低温干燥到含水率20％以下，胶中按1公斤胶(固含量45％)加入2.4克的杀虫剂；
b、组坯，从外至内上下各：一层纵向纹理克隆单板1、一层横向纹理木质单板3，向内为一层纵向纹理单板2，接着为二层纵向纹理竹帘4；再向内为一层横向纹理单板3(最中间为纵向纹理单板2除外)和一层纵向纹理竹帘4相间铺设，共9层，最中间的三层均为纵向纹理。然后在温度为135～150℃，最高压力为2.0～3.5MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，排汽卸压。
经常规后期加工后，即可得到成品复合集装箱底板，其物理力学性能如下：MOR//：≥95MPa
MOR⊥：≥35MPa
MOE//：≥11000MPa
MOE⊥：≥3500MPa
密度：0.75～0.90g/cm3。

Claims (5)

1.一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板，其特征是以上下、面层材料，上、下面层各采用一层纵向纹理克隆单板(1)、两层纵向纹理单板(2)和一层横向纹理木质单板(3)，共8层；再向内为一层纵向纹理竹帘和一层横向纹理单板相间铺设，共11层，其中最中间的三层均为纵向纹理，此复合底板共19层。
2.根据权利要求1所述的一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板，其特征是以上、下面层材料，上、下面层各采用一层纵向纹理克隆单板(1)、一层横向纹理木质单板(3)，向内为一层纵向纹理木质单板(2)和两层纵向纹理竹帘(4)的排列，共10层；再向内为一层横向纹理单板和一层纵向纹理竹帘相间铺设，共9层，其中最中间的三层均为纵向纹理，此复合底板共19层。
3.根据权利要求1所述的一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板，其特征是以上、下面层材料，上、下面层各采用一层纵向纹理克隆单板(1)、一层横向纹理木质单板(3)，三层纵向纹理竹帘(4)，共10层；再向内为一层横向纹理单板和一层纵向纹理竹帘相间铺设，共9层，其中最中间的三层均为纵向纹理，此复合底板共19层。
4.根据权利要求1所述的一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板，其特征是以上、下面层材料，上、下面层各采用一层纵向纹理克隆单板(1)，可将表背层的克隆单板换用力学性能相似的硬木单板，并将其定厚热压出之后，经定厚砂光，再次在单层热压机上，采用高温180～200℃、低压1.5～2.5MPa、热压周期30秒、浸渍纸贴面方法，在表层覆贴浸渍加有耐磨的三氧化二铝(AL2O3)粉末的三聚氰胺胶透明表层纸、印刷克隆木纹或其它木纹并浸渍三聚氰胺胶的装饰纸，背层采用浸渍酚醛或三聚氰胺胶的木浆纸，保留面层克隆的美观，且无需后道的油漆工序。
5.一种采用热进热出工艺的木竹复合集装箱底板的制造方法，其特征是该方法包括如下工艺步骤：
a、原材料预处理，将木质单板、竹帘分选和整理，木质单板含水率≤10％，根据所需双面涂胶，涂胶量250～350g/m2，陈化或低温干燥；并将竹帘干至含水率12％以下，经浸渍酚醛胶或三聚氰胺胶低温干燥到含水率20％以下，胶中均需加入防虫剂；
b、组坯，将木质单板、竹帘等材料复合组坯，在温度为125～150℃，压力为1.8～3.5MPa的条件下进行热压，保持30～35分钟，然后排汽卸压。
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