CN102454276A - 一种超厚型竹木复合地板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及复合板材的制造方法领域，尤其涉及一种超厚型竹木复合地板的制造方法。本发明公开了超厚型竹木复合地板的制造方法如下：A.竹材和木材选取和准备；B.原材料的胶黏剂浸渍和晾干；C.板材组胚；D.冷压机冷压；E.干燥房干燥；F.陈化；G.切片及砂光修补。本发明产品厚度大、密度适宜、成本低，板胚表面可多样化，可钉、可锯、可刨，并且环保，是一种适合当前低碳经济的地板材料。本发明可广泛应用于装修用地板、超厚型车用木板、船用甲板、集装箱用木板等。
Description
技术领域
本发明涉及复合板材的制造方法领域，尤其涉及一种超厚型竹木复合地板的制造方法。
背景技术
我国是森林资源缺乏国家，一直以来，我们在建筑上，在家具上以及装修上都大量的使用木材，尤其在地板板材领域。面对着对木材的需求日益增加，森林资源的过度使用，而木材的长成时间又较长，使得木材的供需矛盾日益加剧。由木材制作的地板也同时存在着成本高、易腐蚀、稳定性差，易翘曲和变形等等缺陷。
竹类植物生长快、产量高，而且年年都可定量取伐，在发展经济中发挥了重要作用。竹材的用途十分广泛，主要可总结为传统用途、现代用途、造纸和废料利用等方面。
1.传统用途
(1)利用其割裂性：编织用具、竹帘、竹席、竹棚、竹篱、扇骨、伞骨、灯笼等；
(2)利用其负荷力：衍椽、晒竿、旗竿、担架、脚手架、竹床、竹筷、矿柱、梁柱、门窗、地板、竹桥、竹筏及其它家具、用具；
(3)利甲其弹力：弓、弩、钓竿等；
(4)利用其抵抗力：床柱、机脚、手杖、伞柄、撑竿、竹钉、竹箍等；
(5)利用其中空特性：水车、水桶、水管、烟筒、吹火筒、竹瓶、及空、笛等各种乐器；
(6)利用其外观特性：竹索、蔑榄、工艺品、玩具等等。
2.现代用途
科学技术的发展，为竹子的利用不断开辟出日新月异的途径。国外在40年代就开始研制竹胶合板，相继建成了竹纤维板和单板生产线，而我国的竹加工一直停留在传统项目上，技术落后，产品单调。近10年来，回家和有关各级政府加强了对竹业生产的资金扶持、行业管理和科技推广工作，我国以竹代木工业悄然兴起。以竹代木.主要是大量生产竹质人造板，代替各类木质板材，主要产品有：竹编胶合板、竹材层积极、竹材旋切板、贴面装饰板、竹拼花地板、竹木复合板、竹蔑层压板、竹材碎料板、竹质刨花板、竹材瓦椤板及竹材纤维板等。竹质人造板材质细密，不易开裂、变形，具有抗压、抗拉、抗弯等优点，各项性能指标均高于常用木材。
据不完全统计，在浙江、福建、湖南、江西、广东、四川等竹资源丰富的南方各省区，已建立上百家竹质人造板企业，年产量逾5万m3，相当于每年节约15万m3木材。目前，竹质人造板在我国已广泛应用于建筑、包装、家具、运输等行业。
竹材取材方便，由竹材制成的地板成本较低，性能稳定，不易受潮，但是竹制地板同时也具有不耐用等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于解决以上所述的技术问题，提供一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其技术方案如下：
一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其步骤如下：
A：将竹材加工成宽度为12mm-22mm，长度为1300mm-2500mm，厚度为1.2mm-1.8mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为980mm-1270mm，宽度为40mm-130mm，厚度为1.0mm-2.2mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；
B：将干燥后的竹帘和木片，用胶黏剂浸渍5-10分钟，起料淋干，放在架子上晾干24小时以上；
C：将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；
D：将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为0.5Mpa-40Mpa，压制10-120分钟后，用绞绳间隔150mm-250mm上下夹板绞住，而后卸开；
E：将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为50℃-150℃，干燥时间为12-48小时；
F：固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置7-30天；
G：板胚陈化后，用冲压机切除毛边，根据实际需求尺寸进行切割，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补。
其中所述的竹材优选为4年以上的毛竹，木材为杨木或桉木。
其中所述的胶黏剂优选为浓度为15％-35％的改性酚醛树脂或则三聚氰胺树脂。
其中所述的晾干后的竹帘和木片的含水率为18％-40％。
本发明按竹木原有的密度，采用浸渍原理、冷压热固化方式生产成的超厚型竹木复合地板，产品厚度大、密度适宜、成本低，板胚表面可多样化，可钉、可锯、可刨，并且环保，是一种适合当前低碳经济的地板材料。本发明可广泛应用于装修用地板、超厚型车用木板、船用甲板、集装箱用木板等。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发，，明进一步说明。
实施例1：船甲板用木板
A：将竹材加工成宽度为12mm，长度为2400mm，厚度为1.6mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为1200mm，宽度为40mm，厚度为1.6mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；
B：将干燥后的竹帘和木片，用浓度为20％的改性酚醛树脂胶黏剂浸渍10分钟，起料淋干，放在架子上晾干36小时，含水率为20％；
C：将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；
D：将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为20Mpa，压制60分钟后，用绞绳间隔200mm上下夹板绞住，而后卸开；
E：将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为150℃，干燥时间为48小时；
F：固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置20天；
G：板胚陈化后，用冲压机切除毛边，切割成2400mm×1200mm×80mm，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补即可。
实施例2：装修用地板
A：将竹材加工成宽度为20mm，长度为2400mm，厚度为1.0mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为1200mm，宽度为50mm，厚度为1.0mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；
B：将干燥后的竹帘和木片，用浓度为15％的三聚氰胺树脂胶黏剂浸渍8分钟，起料淋干，放在架子上晾干24小时，含水率为25％；
C：将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；
D：将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为10Mpa，压制20分钟后，用绞绳间隔150mm上下夹板绞住，而后卸开；
E：将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为100℃，干燥时间为20小时；
F：固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置15天；
G：板胚陈化后，用冲压机切除毛边，切割成1200mm×200mm×20mm，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补，采用装饰材料木皮用冷压胶进行贴面。
Claims (4)
1.一种超厚型竹木复合地板的制造方法，其步骤如下：
A：将竹材加工成宽度为12mm-22mm，长度为1300mm-2500mm，厚度为1.2mm-1.8mm，用线编织成竹帘；将木材刨切成长度为980mm-1270mm，宽度为40mm-130mm，厚度为1.0mm-2.2mm的木片；将加工好的竹帘和木片干燥；
B：将干燥后的竹帘和木片，用胶黏剂浸渍5-10分钟，起料淋干，放在架子上晾干24小时以上；
C：将浸渍、晾干后的竹帘和木片，按顺序一层木片一层竹帘进行组胚；
D：将组胚后的板胚上下放置夹板后送入单层冷压机，进行压制，压力为0.5Mpa-40Mpa，压制10-120分钟后，用绞绳间隔150mm-250mm上下夹板绞住，而后卸开；
E：将冷压后成件的板胚放入轨道式干燥房中固化，烘房温度为50℃-150℃，干燥时间为12-48小时；
F：固化后的板胚堆入陈化房进行自然降温，放置7-30天；
G：板胚陈化后，用冲压机切除毛边，根据实际需求尺寸进行切割，板胚表面用砂光机进行砂光，再用石膏粉对表面细孔修补。
2.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于：所述的竹材选用4年以上的毛竹，木材为杨木或桉木。
3.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于：所述的胶黏剂是浓度为15％-35％的改性酚醛树脂或则三聚氰胺树脂。
4.根据权利要求1所述的超厚型竹木复合地板的制造方法，其特征在于：所述的晾干后的竹帘和木片的含水率为18％-40％。
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2010
- 2010-10-26 CN CN2010105204774A patent/CN102454276A/zh active Pending
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