CN201324925Y - 车身焊接夹具自动轴向翻转装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车身焊接夹具自动轴向翻转装置，它包括夹具(1)、转轴(2)、轴承座(3)和夹具支架(9)，转轴(2)一端连接旋转安装板(4)，支架(9)的下部铰接气缸(8)，活塞杆(6)连接一个轴销(5)，轴销(5)与旋转安装板(4)活动连接，在支架(9)上面设置一个限位板(10)与旋转安装板(4)配合，在气缸活塞杆(6)在伸出时，使旋转安装板翻转90度，并被限位板(10)限位。本实用新型的优点在于：员工在操作时仅需起动控制阀即可实现工装轴向翻转90度，使由人力操纵更改为自动翻转操纵后减轻了员工的劳动强度，降低了工位的工时节拍，提高了车身焊接质量。

Description

车身焊接夹具自动轴向翻转装置

技术领域：

本实用新型涉及一种气压传动机械翻转机构，特别涉及一种车身焊接夹具自动轴向翻转装置。

背景技术：

目前焊装现有车身焊接夹具轴向翻转主要采用人力机械翻转机构，车身焊接工装由于工艺需要，工装要轴向翻转90度，采用锁销固定，现有夹具在是用过程中存在以下问题：1、工装采用人力机械翻转机构，工位员工的劳动强度大，工装及零件的重量约200kg，员工在生产过程中抱怨较大；2、工装采用人力翻转易造成工位操作工时过长，生产效率低下，影响车身工厂的流水化生产线的节拍；车间A2车型的左右前纵梁OP10、OP20，左右后纵梁OP10、OP20工位均为车间的瓶颈工位；3、工装在翻转过程中员工需近距离操作，机械结构异常及操作不当会导致翻转体回弹造成安全事故；4、工装翻转后的锁销机构配合尺寸过紧会导致操作困难，配合尺寸过松会导致翻转角度差异，员工在焊接工程易产生钣件焊点扭曲等焊接质量缺陷。

发明内容：

本实用新型的目的就是解决已有的人力机械翻转机构存在的劳动强度大、生产效率低下以及安全性能差的缺点，提供的一种一种车身焊接夹具自动轴向翻转装置。

本实用新型采用的技术方案如下：

车身焊接夹具自动轴向翻转装置，它包括夹具、转轴、轴承座和夹具支架9，其特征在于：在转轴的一端连接一个旋转安装板，支架上铰接一个气缸，气缸的活塞杆连接一个轴销，轴销与旋转安装板活动连接，在气缸活塞杆在伸出或缩回时，使旋转安装板在水平或垂直位置旋转切换。再此基础上，可以在支架上设置一个限位板与旋转安装板配合，使旋转安装版可以旋转到水平或垂直位置限位。

本实用新型采用主缸径63mm，行程200mm的SMC标准气缸作为执行元件，通过轴销与旋转安装版活动连接，使夹具轴向翻转90度以及回位。

本实用新型的优点在于：提供一种自动工装轴向翻转机构(轴向翻转90度)，员工在操作时仅需起动控制阀即可实现工装轴向翻转90度，因车身工厂的主管路气压设置要求0.4-0.6Mpa，与车间的焊接气压共用气源(焊接气压管路为车间受控参数)，故控制装置的气源气压稳定性较好；车身焊接工装轴向翻转机构由人力操纵更改为自动翻转操纵后减轻了员工的劳动强度，降低了工位的工时节拍，提高了车身焊接质量。

附图说明：

图1是本实用新型的主视图，

图2是图1的右视图；

图3是气缸活塞杆伸出、夹具翻转90度的状态图。

具体实施方式：

如图1所示，本实用新型提供的车身焊接夹具自动轴向翻转装置，它包括夹具1、转轴2、轴承座3和夹具支架9。在伸出轴承座3的转轴2一端，连接一个旋转安装板4，支架9的下部铰接一个气缸8，气缸8的活塞杆6连接一个轴销5，轴销5与旋转安装板4活动连接。

如图2所示，在支架9上面设置一个限位板10与旋转安装板4配合。

如图3所示，在气缸活塞杆6在伸出时，使旋转安装板翻转90度，并被限位板10限位。使旋转安装版可以旋转到水平或垂直位置限位。

此项车身焊接工装自动轴向翻转机构(翻转90度)，员工在操作时仅操作控制按钮即可实现夹具的自动轴向90度翻转，工位焊接完毕后操作按钮夹具回复到原位；翻转速度可用限流阀来实现快、慢速度的调整。

Claims (2)

1、车身焊接夹具自动轴向翻转装置，包括夹具(1)、转轴(2)、轴承座(3)和夹具支架(9)，其特征在于：在转轴(2)的一端连接一个旋转安装板(4)，支架(9)上铰接一个气缸(7)，气缸的活塞杆(6)连接一个轴销(5)，轴销(5)与旋转安装版(4)铰接，在气缸活塞杆在伸出或缩回时，使旋转安装版绕转轴(2)转动，在水平或垂直位置旋转切换。

2、根据权利要求1所述的车身焊接夹具自动轴向翻转装置，其特征在于：在支架(9)上设置一个限位板(10)与旋转安装版(4)配合，使旋转安装版旋转到水平或垂直位置限位。

Images