CN201220471Y - 自动脱料无痕浇口的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于高速接插件类电子精密产品塑件注塑成型的自动脱料无痕浇口的注塑模具，包括动模模芯(1)、无痕浇口(2)，其特征在于：所述的动模模芯(1)为合金材料制成的，设有塑件(11)形状型的并设有顶出孔的，置于模具动模部分的部件；所述的无痕浇口(2)为合金材料制成的镶在动模模芯(1)内的一对拼合的各设有半爿“弯锥孔”圆弧形浇道(21)的镶块，小孔的一端为进胶口(22)端且与动模模芯(1)型腔外侧相接，大孔一端与分流道(3)相接。实现了精密产品塑件注塑成型中浇口和塑件自动分离，塑件的浇口疤痕用肉眼基本无法察觉，减少熔接痕的形成、提升塑件表面质量、省去在定模的一边设浇道凝料推出机构和分型面，简化了模具结构，降低了模具成本的目的。

Description

自动脱料无痕浇口的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及一种注塑成型模具，具体是指用于高速接插件、连接器类电子精密产品塑件注塑成型的一种自动脱料无痕浇口的注塑模具。

背景技术

高速接插件、连接器类电子产品由于应用范围广泛，市场需求量很大，所以对注塑成型生产的自动化程度要求很高，对产品塑件的配合精度和外观质量要求更高，在注塑生产过程中，要求注塑模具的流道凝料和成型塑件自动分开，以减少人工操作。现有技术的潜伏式浇口或点浇口浇注系统虽然也能使流道凝料和成型塑件自动分开，但由于浇口的断面不整齐，经常会有浇口残料留在高速接插件、连接器类电子产品塑件上而影响塑件的外观；如果采用侧浇口进料，由于浇口截面过大，去除浇口后痕迹明显，而且产品有熔接痕存在，注射压力损失较大，使塑件的排气不充分，但如果增大注射压力，则会造成产品内0.2～0.25的镶件断裂；同时，现有技术的注塑模具为实现自动脱模，需要在定模的一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具结构复杂，制造成本增高。

发明内容

本实用新型针对上述现有技术的注塑模具的潜伏式浇口或点浇口浇注系统在用于精密产品塑件注塑成型的不足，提供一种用于高速接插件、连接器类电子精密产品塑件的自动脱料无痕浇口的注塑模具，旨在达到不仅使浇口和产品自动分离，还使塑件浇口疤痕用肉眼基本无法察觉，有效减少熔接痕的形成、提升产品表面质量、简化模具结构、降低模具成本的目的。

本实用新型的目的是这样实现的：一种自动脱料无痕浇口的注塑模具包括动模模芯、无痕浇口，其中：所述的动模模芯为合金材料制成的，设有塑件形状型的并设有顶出孔的，置于模具动模部分的部件；所述的无痕浇口为合金材料制成的镶在动模模芯内的一对拼合的各设有半爿“弯锥孔”圆弧形浇道的镶块，小孔的一端为进胶口端且与动模模芯型腔外侧相接，大孔一端与分流道相接。

加工工艺：由于快速连接器类产品塑件壁厚仅为0.25-0.35mm，故无痕浇口的进胶口直径须控制在φ0.10-0.15mm之间，且须将其开设在两件对开的镶件上，分界面为浇口的最大纵向截面，之后再镶入到动模型芯内；采用现有常规数控(NC)机床上直接切削或使用EMD直接蚀刻成型的技术手段都无法达到要求，例如，高速微铣削加工产生的高热会引起加工面微裂纹导致无痕浇口报废，电火花蚀刻加工(EDM)的电极损耗形成的缺陷会影响破口处的进胶口端的精度，因此无痕浇口的加工难度非常大；本实用新型采用电火花和离子束相结合的加工工艺解决了无痕浇口精确控制浇道位置和进胶口尺寸精度的问题；具体工艺是：用电火花蚀刻加工无痕浇口时，在无痕浇口的进胶口端面预留0.1mm待加工余量，使电火花对无痕浇口的圆弧形浇道加工完成后，再用聚焦离子束轰击除去进胶口端面预留的0.1mm待加工余量使之破口，获得精度合格的无痕浇口。

工作原理：无痕浇口通过分流道与主流道相接，在主流道设有拉料顶针，在主、分流道相交处设有流道顶针，开模时，动模后退，动、静模分离，拉料顶针拉住主流道凝料将注射口凝料拉出注射口；而后，拉料顶针顶推主流道凝料，流道顶针顶推分流道与无痕浇口凝料，同时塑件顶针顶推塑件，把留在动模模芯中的塑件顶出，无痕浇口的凝料在进胶口端面与塑件的连接处被切断后在无痕浇口圆弧形浇道中旋转脱离浇道，完成无痕浇口的凝料与产品塑件的自动同时分离。

综上所述，本实用新型的自动脱料无痕浇口的注塑模具的无痕浇口的进胶口尺寸很小，设在塑件的侧面，脱料后基本看不出浇口的痕迹，对塑件外观没有任何影响，且浇口位置的选择很灵活，可采用多点布局进料的方式、可缩短主、分流道的长度，有利于减小注塑压力损耗、注塑排气、以及减少塑件表面熔接痕的形成，还有利于塑件内0.2～0.25mm精密嵌件的保全；实现了精密产品塑件注塑成型中不仅能让浇口和塑件自动分离，而且使塑件的浇口疤痕用肉眼基本无法察觉，有效减少熔接痕的形成、提升塑件表面质量、省去在定模的一边设浇道凝料推出机构和分型面，简化了模具结构，降低了模具成本的目的。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图1.1是图1的局部引出放大图；

图1.2是图1.1俯视图；

图2是动模模芯在本实用新型中的位置图；

图3是本实用新型的动模模芯结构示意图；

图4是本实用新型的无痕浇口分开时的局部轴测图；

图5是本实用新型的无痕浇口拼合后的局部轴测图；

图6是本实用新型的无痕浇口拼合后进胶口端的局部轴测图。

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步详细说明，但不应理解为对本实用新型的任何限制。

图中：动模模芯1、塑件11、无痕浇口2、浇道21、进胶口22、分流道3、主流道4、拉料顶针5、流道顶针6、塑件顶针7。

具体实施方式

参阅图1、图1.1、图1.2、图2、图3、图4、图5、图6，本实用新型的一种自动脱料无痕浇口的注塑模具包括动模模芯1、无痕浇口2，其中：所述的动模模芯1为合金材料制成的，设有塑件11形状型的并设有顶出孔的，置于模具动模部分的部件；所述的无痕浇口2为合金材料制成的镶在动模模芯1内的一对拼合的各设有半爿“弯锥孔”圆弧形浇道21的镶块，小孔的一端为进胶口22端且与动模模芯1型腔外侧相接，大孔一端与分流道3相接。

加工工艺：由于快速连接器类产品塑件11壁厚仅为0.25-0.35mm，故无痕浇口2的进胶口22直径须控制在φ0.10-0.15mm之间，且须将其开设在两件对开的镶件上，分界面为浇口的最大纵向截面，之后再镶入到动模模芯1内；采用现有常规数控(NC)机床上直接切削或使用EMD直接蚀刻成型的技术手段都无法达到要求，例如，高速微铣削加工产生的高热会引起加工面微裂纹导致无痕浇口2报废，电火花蚀刻加工(EDM)的电极损耗形成的缺陷会影响破口处的进胶口22端的精度，因此无痕浇口2的加工难度非常大；本实用新型采用电火花和离子束相结合的加工工艺解决了无痕浇口2精确控制浇道21位置和进胶口22尺寸精度的问题；具体工艺是：用电火花蚀刻加工无痕浇口2时，在无痕浇口2的进胶口22端面预留0.1mm待加工余量，使电火花对无痕浇口2的圆弧形浇道21加工完成后，再用聚焦离子束轰击除去进胶口22端面预留的0.1mm待加工余量使之破口，获得精度合格的无痕浇口2。

工作原理：无痕浇口2通过分流道与主流道相接，在主流道4设有拉料顶针5，在主、分流道相交处设有流道顶针6，开模时，动模后退，动、静模分离，拉料顶针5拉住主流道4凝料将注射口凝料拉出注射口；而后，拉料顶针5顶推主流道4凝料，流道顶针6顶推分流道与无痕浇口凝料，同时塑件顶针7顶推塑件11，把留在动模模芯1型中的塑件11顶出；无痕浇口2的凝料在进胶口22端面与塑件11的连接处被切断后在无痕浇口2圆弧形浇道21中旋转脱离浇道21，完成无痕浇口2的凝料与产品塑件11的自动同时分离。

综上所述，本实用新型的自动脱料无痕浇口的注塑模具的无痕浇口2的进胶口22尺寸很小，设在塑件11的侧面，脱料后基本看不出浇口的痕迹，对塑件11外观没有任何影响，且浇口位置的选择很灵活，可采用多点布局进料的方式、可缩短主、分流道的长度，有利于减小注塑压力损耗、注塑排气、以及减少塑件表面熔接痕的形成，还有利于塑件内0.2～0.25mm精密嵌件的保全；从而实现了精密产品塑件11注塑成型中不仅能让浇口和塑件自动分离，而且使塑件11的浇口疤痕用肉眼基本无法察觉，有效减少熔接痕的形成、提升塑件11表面质量、省去在定模的一边设浇道凝料推出机构和分型面，简化了模具结构，降低了模具成本的目的。

上述本实用新型的自动脱料无痕浇口的注塑模具的技术方案适合所有高速接插件、连接器类电子精密产品塑件的注塑成型生产要求，因此，本实用新型的保护范围要求涵盖所有高速接插件、连接器类电子精密产品塑件生产中，采用本实用新型技术方案的注塑成型模具。

Claims (2)

1、自动脱料无痕浇口的注塑模具包括动模模芯(1)、无痕浇口(2)，其特征在于：所述的动模模芯(1)为合金材料制成的，设有塑件(11)形状型的并设有顶出孔的，置于模具动模部分的部件；所述的无痕浇口(2)为合金材料制成的镶在动模模芯(1)内的一对拼合的各设有半爿“弯锥孔”圆弧形浇道(21)的镶块，小孔的一端为进胶口(22)端且与动模模芯(1)型腔外侧相接，大孔一端与分流道(3)相接。

2、根据权利要求1所述自动脱料无痕浇口的注塑模具，其特征在于：所述的各部件的相互位置关系为，无痕浇口(2)通过分流道(3)与主流道(4)相接，在主流道(4)设有拉料顶针(5)，在主、分流道相交处设有流道顶针(6)。

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