CN109016365B - 自动脱废料的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动脱废料的注塑模具，涉及注塑机领域，包括前底板以及前模架，前模架靠近前底板的一侧开设有浇道槽，浇道槽内开设有多个分浇口，前底板靠近前模架的一侧连接有滑柱，前模架内开设有空腔，滑柱插设于空腔内，空腔内转动连接有摆杆，摆杆上开设有条形槽，滑柱固定连接有插设于条形槽内的短柱，摆杆的下端固定连接有弧形块，空腔内滑移连接有分切板，分切板对应分浇口的位置分别设置有环形刀，分切板的上端抵接于弧形块，空腔内还滑移连接有推杆，推杆一端能够延伸至浇道槽内，推杆的另一端抵接于弧形块。解决了现有技术中，浇道内的废料清除较为麻烦的问题，能够自动完成注塑模具浇道内的废料的脱落。

Description

自动脱废料的注塑模具

技术领域

本发明涉及到注塑机领域，特别涉及自动脱废料的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有可参考受权公告号为CN207105469U的中国实用新型专利文件，其公开了自动脱废料的注塑模具，包括上注塑模具、下注塑模具，所述上注塑模具的下表面形成有下模面，所述下注塑模具的上表面形成有与所述下模面相对应的上模面，所述上注塑模具设置有两个镶嵌件，两个所述镶嵌件由注塑模具钢制成，该注塑模具设置有两个浇口，两个所述浇口设置在所述上注塑模具的上表面，两个所述浇口在汇合浇注口合为一个浇口；汇合浇注口设置在所述上注塑模具上。采用本发明的技术方案，能够解决产品出现浇焦的问题，还能够提高产品的优良率。

上述的这种注塑模具采用两个浇口进行注料，然后使两个浇筑口汇聚至一起合为一个浇筑口对工件进行浇注的方式避免产品烧焦，上述的这种注塑模具也可以用于塑料产品的注塑，但在注塑过程中，由于采用了两个浇筑口，并在内部连通，导致产生了两条汇聚至一起的浇道，仅采用上述注塑模具中的水平挤出杆无法完成浇道内废料的清除，导致后期再进行工件生产时，对浇道内的废料清除较为麻烦，浪费时间较多，进而导致工件的生产斜率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动脱废料的注塑模具，具有能够自动完成注塑模具浇道内的废料的脱落的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动脱废料的注塑模具，包括前底板以及前模架，所述前底板远离前模架的一侧开设有主浇口，所述前模架靠近前底板的一侧开设有浇道槽，所述浇道槽内开设有多个分浇口，浇道槽与前底板之间形成浇道；

所述前底板靠近前模架的一侧连接有滑柱，所述前模架内开设有空腔，所述滑柱插设于空腔内，所述空腔内转动连接有摆杆，所述摆杆的中部开设有条形槽，所述滑柱周面固定连接有插设于条形槽内的短柱，所述摆杆的下端还固定连接有弧形块，所述空腔内竖直滑移连接有分切板，所述分切板对应分浇口的位置分别设置有直径与分浇口直径相同的环形刀，所述分切板的上端抵接于弧形块，摆杆带动弧形块摆动能够驱动分切板下移使环形刀插设于分浇口内；

所述空腔内还滑移连接有推杆，推杆一端能够延伸至浇道槽内，推杆的另一端抵接于弧形块，摆杆带动弧形块摆动能够驱动推杆突出于浇道槽底面。

通过采用上述方案，模具开模使前模架与前底板分开时，后底板拖动滑柱能够带动短柱沿滑柱移动，从而带动摆杆摆动，进而能够带动摆杆下端的弧形块摆动，从而使分切板的上端沿弧形块的摆动轨迹向分浇口的方向运动，进而带动分切板的环形刀移动插入分浇口内，将废料与工件完成切断，与此同时，推杆的一端也随摆动的运动轨迹向浇道槽方向运动，进而带动推杆靠近浇道槽的一端突出于浇道，从而通过推杆将粘连在浇道槽内的推送出浇道槽，进而通过切断与推送相结合，使浇道槽内的废料自动脱落。

较佳的，所述空腔的下端开设有容纳腔，所述分切板竖直滑移连接于容纳腔内，所述分切板的下端与容纳腔的底面之间竖直固定连接有第二复位弹簧，第二复位弹簧能够驱动分切板的上端始终抵接于弧形块。

通过采用上述方案，当分切板完成工作，摆动复位时，第二复位弹簧能够驱动分切板向上移动，从而使分切板的上端始终抵接于弧形块。

较佳的，所述空腔靠近浇道槽的一侧开设有水平槽，所述推杆滑移连接于水平槽内，所述水平槽靠近浇道槽的一端固设有挡环，所述推杆远离浇道槽的一端固定连接有限位环，所述推杆上套设有第三复位弹簧，第三复位弹簧一端抵接于挡环且其另一端抵接于限位环，第三复位弹簧能够推动推杆始终抵接于弧形块。

通过采用上述方案，当推杆完成工作后，摆动复位时，第三复位弹簧能够推动推杆趋向远离浇道槽的方向移动，从而使推杆远离浇道槽的一端始终抵接于弧形块。

较佳的，所述浇道槽内固定连接有多根粘连针。

通过采用上述方案，开模时，通过固定连接在浇道槽内的多根粘连针可以增加浇道内废料与浇道槽的接触面积从而使浇道内的废料连接于浇道槽内，从而防止浇道槽内的废料粘连在前底板上影响脱料。

较佳的，所述粘连针呈锥形。

通过采用上述方案，通过设置的锥形的粘连针，当推杆对浇道槽内的废料进行推动时，可以便于浇道槽内废料的脱料。

较佳的，所述前底板靠近前模架的一侧开设有长槽，所述滑柱滑移连接于长槽内，所述滑柱一侧开设有滑槽，所述长槽靠近前模架的一端固定连接有插设于滑槽内的限位柱。

通过采用上述方案，开模时，前模架趋向远离前底板的一侧滑动，带动滑柱沿前底板的条形槽滑动，直至条形槽内的限位柱抵接于滑柱的滑槽远离前模架的一端，从而使前底板与前模架之间留出供浇道槽内废料落下的空间。

较佳的，所述前模架远离前底板的一侧设置有后模架，所述后模架远离前模架的一侧固定连接有后底板，所述后模架靠近前模架的一侧固设有凸模腔，所述后模架与前模架之间滑移连接有顶针固定板，所述顶针固定板上固定连接有多根能够突出于凸模腔表面的顶针。

通过采用上述方案，注塑完成后，推动顶针固定板趋向前模架的方向运动，可以使顶针的一端延伸出凸模表面，从而将凸模上的工件顶出，完成脱料。

较佳的，所述顶针固定板于前模架之间固定连接有多个第一复位弹簧，第一复位弹簧的一端抵接于顶针固定板，且其另一端抵接于前模架。

通过采用上述方案，当顶针固定板驱动顶针完成推料后，复位弹簧能够推动顶针固定板的回缩，从而可以辅助完成顶针固定板的复位。

较佳的，所述后底板与所述后模架之间固定连接有两方铁，两方铁设置于后模架的两侧，顶针固定板滑移连接于两方铁相互靠近的一侧。

通过采用上述方案，顶针固定板滑移连接于两方铁，可以便于顶针固定板在后底板与后模架之间的定位，便于使用。

较佳的，所述顶针可拆卸固定连接于顶针固定板。

通过采用上述方案，当顶针损坏时，可以将顶针从顶针固定板上直接拆下，进行维修或更换。

综上，本发明具有以下有益效果：

1.模具开模使前模架与前底板分开时，后底板拖动滑柱能够带动短柱沿滑柱移动，从而带动摆杆摆动，进而能够带动摆杆下端的弧形块摆动，从而使分切板的上端沿弧形块的摆动轨迹向分浇口的方向运动，进而带动分切板的环形刀移动插入分浇口内，将废料与工件完成切断，与此同时，推杆的一端也随摆动的运动轨迹向浇道槽方向运动，进而带动推杆靠近浇道槽的一端突出于浇道，从而通过推杆将粘连在浇道槽内的推送出浇道槽，进而通过切断与推送相结合，使浇道槽内的废料自动脱落；

2.当分切板完成工作，摆动复位时，第一复位弹簧能够驱动分切板向上移动，从而使分切板的上端始终抵接于弧形块；

3.当推杆完成工作后，摆动复位时，第二复位弹簧能够推动推杆趋向远离浇道槽的方向移动，从而使推杆远离浇道槽的一端始终抵接于弧形块。

附图说明

图1是实施例中突显注塑模具整体结构的爆炸示意图；

图2是图1中A部放大图；

图3是实施例中突显凹模腔结构的爆炸示意图；

图4是实施例中突显凸模腔结构的爆炸示意图；

图5是实施例中突显顶针固定板结构的爆炸示意图；

图6是实施例中突显废料脱离装置结构剖面的示意图；

图7是图6中B部放大图；

图8是实施例中突显分切板结构的示意图；

图9图6中C部放大图。

图中，1、前底板；11、第一滑移定位机构；12、主浇口；13、长槽；131、限位柱；2、前模架；21、凹模腔；22、浇道槽；221、粘连针；222、分浇口；23、空腔；231、凸柱；232、容纳腔；233、第二复位弹簧；234、水平槽；235、挡环；3、后模架；31、第二滑移定位机构；32、凸模腔；4、后底板；41、方铁；42、顶针固定板；421、顶针；422、第一复位弹簧；43、通孔；5、废料脱离装置；51、滑柱；511、滑槽；512、短柱；52、脱料机构；521、摆杆；5211、条形槽；5212、弧形块；522、分切板；5221、环形刀；523、推杆；5231、限位环；5232、第三复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“地面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种自动脱废料的注塑模具，结合图1，包括依次设置的前底板1、前模架2、后模架3以及后底板4。

结合图1和图2，前底板1与前模架2之间还设置有第一滑移定位机构11，本实施例中采用的第一滑移定位机构11为定位导套和定位导柱（此处为现有技术不在赘述），通过第一滑移定位机构11能够完成前模架2相对与前底板1的滑移定位，前底板1远离前模架2的一侧还开设有主浇口12。前模架2远离前底板1的一侧开设有凹模腔21（参考图3），前模架2靠近前底板1的一侧还开设有浇道槽22，浇道槽22内固定连接有多根锥形的粘连针221，浇道槽22与前底板1靠近前模架2的一侧共同形成分浇道，分浇道与主浇口12连通，浇道槽22上还开设有多个与凹模腔21连通的分浇口222。

结合图4，后模架3与前模架2之间还设置有第二滑移定位机构31，本实施例中采用的第二滑移定位机构31为定位导套和定位导柱（此处为现有技术不在赘述），通过第二滑移定位机构31能够完成后模架3相对与前模架2的滑移定位，后模架3靠近前模架2的一侧开设有凸模腔32，凸模腔32与凹模腔21相互配合能够形成成型腔，注塑液通过分浇道进入分浇口222然后可以进入成型腔完成工件的成形。

结合图5，后底板4靠近后模架3的一侧固定连接有两方铁41，两方铁41分别设置于后模架3的两侧，且两方铁41远离后底板4的一侧固定连接于后模架3。使用时，将注塑模具的前底板1和后底板4分别固定连接于注塑机的对应位置，然后启动注塑机驱动注塑机的注塑管地抵接于前底板1的主浇口12，并开始注塑，此时注塑管内的注塑液将通过主浇口12进入分浇道，再经过分浇道进各分浇口222，最终进入凹模腔21与凸模腔32相互配合形成的成型腔内完成成形，当工件在成型腔内冷却完成成形后，注塑机的注塑管脱离主浇口12，然后注塑机带动后底板4趋向远离前底板1的方向移动，从而通过第一滑移定位机构11完成前模架2与前底板1的分离，并通过第二滑移定位机构31完成后模架3与前模架2的分离，此时，浇道槽22与前底板1已完成分离，且分浇道内废料将通过粘连针221连接在浇道槽22内，与此同时，凹模腔21与凸模腔32也已相互分离，完成成型腔的打开，此时工件将由于与凸模腔32的接触面积较大而粘连在凸模腔32内。

后底板4与后模架3之间还设置有顶针固定板42，顶针固定板42的两侧分别滑移连接于两方铁41相互靠近的一侧，且顶针固定板42的滑移方向与后底板4的移动相同。顶针固定板42靠近后模架3的一侧采用过盈配合的连接方式固定连接有多根顶针421，顶针421远离顶针固定板42的一侧延伸至凸模腔32内并能够突出与凸模腔32表面，顶针固定板42与后模架3之间还固定连接有多根第一复位弹簧422，第一复位弹簧422的一端能够抵接于后模架3且其另一端能够抵接于顶针固定板42，后底板4的中部还开设有通孔43，工作时，注塑机的驱动缸推杆能够插设于通孔43内并推动顶针固定板42趋向靠近后模架3的一侧运动，从而驱动顶针421延伸至凸模腔32内的一端向趋向于凹模腔21的方向运动，进而能够将凸模腔32内的工件推出于凸模腔32，从而将工件从凸模腔32内脱料，然后注塑机的推杆回缩，退出通孔43完成复位，顶针固定板42将通过第一复位弹簧422推动完成复位，从而使顶针421回缩直至与凸模腔32的表面平齐。

结合图6和图7，为便于浇道槽22内废料的自动排除，方便下工件的注塑，注塑模具还设置有废料脱离装置5，废料脱离装置5包括滑移连接于前底板1上的滑柱51以及设置于前模架2内的脱料机构52，前底板1一侧开设有长槽13，长槽13的轴线垂直于前底板1靠近前模架2的一侧，滑柱51滑移连接于长槽13内，滑柱51的侧面沿滑柱51的长度方向开设有滑槽511，长槽13靠近前模架2的一侧固设有一插设于滑槽511内的限位柱131，滑柱51靠近前模架2的一侧还延伸出前底板1。

结合图6和图8，前模架2内部开设有空腔23，滑柱51延伸出前底板1的一端插设于空腔23内，脱料机构52设置于空腔23内，脱料机构52包括摆杆521、分切板522以及推杆523，空腔23内位于滑柱51上方的位置固定连接有一凸柱231，凸柱231的轴线方向垂直于滑柱51的轴线方向，摆杆521的一端转动连接于凸柱231，且摆杆521的轴线垂直于凸柱231的轴线，摆杆521的中部沿摆杆521的轴线方向开设有条形槽5211，滑柱51的一端固定连接有插设于条形槽5211内的短柱512，滑柱51移动，带动短柱512移动，能够带动摆杆521以凸柱231为中心摆动，摆杆521的下端还固定连接有弧形块5212。空腔23的下方还竖直开设有容纳腔232，容纳腔232垂直于分浇口222的轴线方向且贯穿分浇口222，分切板522竖直滑移连接于容纳腔232内，且分切板522对应各分浇口222的位置分别设置有环形刀5221，环形刀5221的直径与分浇口222的直径相同，分切板522的上端抵接于弧形块5212的下表面，分切板522的下端与容纳腔232的底面之间竖直设置有第二复位弹簧233，第二复位弹簧233的一端固定连接于容纳腔232的底面且其另一端固定连接于分切板522的下端，第二复位弹簧233能够驱动分切板522向上移动并使分切板522的上端始终抵接于弧形块5212的下表面，且常态下，环形刀5221的刀刃与分浇口222的周面平齐。开模时，前模架2趋向远离前底板1的一侧滑动，带动滑柱51沿前底板1的长槽13滑动，直至长槽13内的限位柱131抵接于滑柱51的滑槽511远离前模架2的一端，此时，前底板1与前模架2之间已留出供浇道槽22内废料落下的空间，然后滑柱51停止运动，带动摆杆521摆动，从而带动弧形块5212摆动，从而驱动分切板522向下移动，并通过环形刀5221将分浇口222内的废料切断，当合模进行下一工件的注塑时，滑柱51复位，分切板522又能够通过第二复位弹簧233复位，从而使分切板522的上端抵接于弧形块5212，并使分切板522的环形刀5221与分浇口222的周面平齐，便于下一工件的注塑。

结合图6和图9，空腔23靠近浇道槽22的一侧开设有与浇道槽22连通的水平槽234，推杆523滑移连接于水平槽234内，推杆523远离浇道槽22的一端抵接于弧形块5212，推杆523的另一端能够延伸至浇道槽22内，水平槽234靠近浇道槽22的一端固定连接有的挡环235，推杆523远离浇道槽22的一端固定连接有限位环5231，推杆523上套设有第三复位弹簧5232，第三复位弹簧5232一端抵接于限位环5231且其另一端抵接于挡环235，常态下，第三复位弹簧5232推动限位环5231能够使推杆523一端抵接于弧形块5212，且其另一端与浇道槽22表面平齐。工作时，摆杆521摆动带动弧形块5212摆动，能够驱动推杆523随弧形块5212的摆动轨迹趋向浇道槽22的方向移动，从而使浇道槽22内的废料从浇道槽22内脱落，当合模进行一工件注塑，滑弧形块5212复位时，第三复位弹簧5232能够驱动推杆523趋向远离浇道槽22的方向移动，从而使推杆523一端抵接于弧形块5212且其另一端与浇道槽22的表面平齐。

工作过程：将注塑模具的前底板1和后底板4分别固定连接于注塑机的对应位置，然后启动注塑机驱动注塑机的注塑管地抵接于前底板1的主浇口12，并开始注塑，此时注塑管内的注塑液将通过主浇口12进入分浇道，再经过分浇道进各分浇口222，最终进入凹模腔21与凸模腔32相互配合形成的成型腔完成成形，当工件在成型腔内冷却完成成形后，注塑机的注塑管脱离主浇口12，然后注塑机带动后底板4趋向远离前底板1的方向移动，从而通过第一滑移定位机构11完成前模架2与前底板1的分离，并通过第二滑移定位机构31完成后模架3与前模架2的分离，此时，浇道槽22与前底板1已完成分离，且浇道内废料将通过粘连针221连接在浇道槽22内，与此同时，滑柱51沿前底板1的长槽13滑动，直至长槽13内的限位柱131抵接于滑柱51的滑槽511远离前模架2的一端，然后滑柱51停止运动，带动摆杆521摆动，从而带动弧形块5212摆动，从而驱动分切板522向下移动，并通过环形刀5221将分浇口222内的废料切断，与此同时，推杆523随弧形块5212的摆动轨迹趋向浇道槽22的方向移动，从而使浇道槽22内的废料从浇道槽22内脱落，完成浇道槽22内废料的自动脱离，且与此同时，凹模腔21与凸模腔32也已相互分离，完成成型腔的打开，此时工件将由于与凸模腔32的接触面积较大而粘连在凸模腔32内然后注塑机的驱动缸推杆能够插设于通孔43内并推动顶针固定板42趋向靠近后模架3的一侧运动，从而驱动顶针421延伸至凸模腔32内的一端向趋向于凹模腔21的方向运动，进而能够将凸模腔32内的工件推出于凸模腔32，从而将工件从凸模腔32内脱料，完成工件的加工。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种自动脱废料的注塑模具，包括前底板(1)以及前模架(2)，所述前底板(1)远离前模架(2)的一侧开设有主浇口(12)，所述前模架(2)靠近前底板(1)的一侧开设有浇道槽(22)，所述浇道槽(22)内开设有多个分浇口(222)，浇道槽(22)与前底板(1)之间形成浇道，其特征在于：

所述前底板(1)靠近前模架(2)的一侧连接有滑柱(51)，所述前模架(2)内开设有空腔(23)，所述滑柱(51)插设于空腔(23)内，所述空腔(23)内转动连接有摆杆(521)，所述摆杆(521)的中部开设有条形槽(5211)，所述滑柱(51)周面固定连接有插设于条形槽(5211)内的短柱(512)，所述摆杆(521)的下端还固定连接有弧形块(5212)，所述空腔(23)内竖直滑移连接有分切板(522)，所述分切板(522)对应分浇口(222)的位置分别设置有直径与分浇口(222)直径相同的环形刀(5221)，所述分切板(522)的上端抵接于弧形块(5212)，摆杆(521)带动弧形块(5212)摆动能够驱动分切板(522)下移使环形刀(5221)插设于分浇口(222)内；

所述空腔(23)内还滑移连接有推杆(523)，推杆(523)一端能够延伸至浇道槽(22)内，推杆(523)的另一端抵接于弧形块(5212)，摆杆(5211)带动弧形块(5212)摆动能够驱动推杆(523)突出于浇道槽(22)底面。

2.根据权利要求1所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述空腔(23)的下端开设有容纳腔(232)，所述分切板(522)竖直滑移连接于容纳腔(232)内，所述分切板(522)的下端与容纳腔(232)的底面之间竖直固定连接有第二复位弹簧(233），第二复位弹簧(233）能够驱动分切板(522)的上端始终抵接于弧形块(5212)。

3.根据权利要求1所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述空腔(23)靠近浇道槽(22)的一侧开设有水平槽(234)，所述推杆(523)滑移连接于水平槽(234)内，所述水平槽(234)靠近浇道槽(22)的一端固设有挡环(235)，所述推杆(523)远离浇道槽(22)的一端固定连接有限位环(5231)，所述推杆(523)上套设有第三复位弹簧(5232)，第三复位弹簧(5232)一端抵接于挡环(235)且其另一端抵接于限位环(5231)，第三复位弹簧(5232)能够推动推杆(523)始终抵接于弧形块(5212)。

4.根据权利要求1所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述浇道槽(22)内固定连接有多根粘连针(221)。

5.根据权利要求4所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述粘连针(221)呈锥形。

6.根据权利要求4所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述前底板(1)靠近前模架(2)的一侧开设有长槽(13)，所述滑柱(51)滑移连接于长槽(13)内，所述滑柱(51)一侧开设有滑槽(511)，所述长槽(13)靠近前模架(2)的一端固定连接有插设于滑槽(511)内的限位柱(131)。

7.根据权利要求1所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述前模架(2)远离前底板(1)的一侧设置有后模架(3)，所述后模架(3)远离前模架(2)的一侧固定连接有后底板(4)，所述后模架(3)靠近前模架(2)的一侧固设有凸模腔(32)，所述后模架(3)与后底板(4)之间滑移连接有顶针固定板(42)，所述顶针固定板(42)上固定连接有多根能够突出于凸模腔(32)表面的顶针(421)；所述后底板(4)与所述后模架(3)之间固定连接有两方铁(41)，两方铁(41)设置于后模架(3)的两侧，顶针固定板(42)滑移连接于两方铁(41)相互靠近的一侧。

8.根据权利要求7所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述顶针固定板(42)与后模架(3)之间固定连接有多个第一复位弹簧(422)，第一复位弹簧(422)的一端抵接于顶针固定板(42)，且其另一端抵接于后模架(3)。

9.根据权利要求7所述的自动脱废料的注塑模具，其特征在于：所述顶针(421)可拆卸固定连接于顶针固定板(42)。

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