CN102717485A - 一种复合贴面注塑模具及其成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模和位于下方的凹模，所述凹模上开有用于放置PET膜本体并注塑成型的凹腔，其中凸模开有浇注口，其中该浇注口设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口上方安装有顶针，凹模下开有气孔，所述凹模下方设置有红外线加热装置。本模具克服传统工艺的不够环保、质量差等缺点，在不需要延长生产时间同时还提高了注塑质量，可降低产品不良率，利于增加图案的复杂性和提高产品耐久性。
Description
技术领域
本发明涉及注塑工艺领域，特别是一种复合贴面注塑模具及其成型工艺。
背景技术
为了达到美观效果，经常需要对塑料外壳进行表面贴面装饰形成图案或文字，传统的贴面装饰件是将事先印制有装饰图文图案的PET膜面板直接通过不干胶或双面胶粘贴在塑料构件的外表面，由于使用不干胶或双面胶粘着，会产生有机溶剂的危害，而且易沾上灰尘、出现脱层起翘等现象，尤其边缘密封不牢固容易形成开裂，使整体外观不够理想,有设计人通过模具注塑和印刷薄膜的方式实现贴面，但传统的模具要求对印刷的膜进行裁剪以适应模具尺寸，且由于表面薄膜在注塑成型模具中的空腔位置，处于相对自由的状态，一旦出现膜起皱等现象时会直接影响贴面效果，对于深度较大的产品，这种影响会更加难以解决，影响了其适用范围。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种复合贴面注塑模具及其成型工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模和位于下方的凹模，所述凹模上开有用于放置PET膜本体并注塑成型的凹腔，其中凸模开有浇注口，其中该浇注口设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口上方安装有顶针，凹模下开有气孔，所述凹模下方设置有红外线加热装置。
为了保证注塑料更容易顺着圆弧缩进，所述浇注口弧度为2.4rad。
为了避免PET膜在抽气时损坏，所述气孔的直径为2-4mm。
一种使用复合贴面注塑成型工艺，包括以下步骤：
1) 制备PET膜，其中PET膜本体厚度为100～250μm，所述PET膜材料包括PE、PP、PVC、PBT、PU；
2) 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层厚度为25～35μm；
3) 对模具进行预热，预热温度为70～90℃，并持续预热25min～55min；
4) 把PET膜铺覆在凹模的凹腔上，且油墨层朝上；
5) 合上凸模与凹模，并使PET膜吸收模具的热量；
6) 通过真空管抽出PET膜与凹模的凹腔之间的空气至1～1.5kg负压，使PET膜与凹模之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔的内表面上；
7) 向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模内抽真空，并对凸模内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合；
8) 注塑料成型后冷却，开模。
为了保证模具受热更均匀，所述步骤3）中采用红外线加热装置进行加热，保证模具内外同时加热且受热均匀，避免温差造成的形变。
为了保证注塑出的装饰效果最佳，所述PET膜本体厚度为200μm，油墨层厚度为32μm，在步骤7）中注塑料温度为265℃，注射压为125MPa，使PET膜不需要再裁剪。
本发明的有益效果是：本模具克服传统工艺的不够环保、质量差等缺点，在不需要延长生产时间同时还提高了注塑质量，可降低产品不良率，利于增加图案的复杂性和提高产品耐久性，而且PET膜无需再裁剪，减少了工序也节约了时间。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的所采用的模具。
具体实施方式
参照图1。本发明中使用的一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模1和位于下方的凹模2，所述凹模2上开有用于放置PET膜本体3并注塑成型的凹腔21，其中凸模1开有浇注口11，所述浇注口11弧度为2.4rad。其中该浇注口11设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口11上方安装有顶针12，凹模2下开有气孔22，气孔22的直径为2-4mm。所述凹模2下方设置有红外线加热装置5。
本发明为一种使用复合贴面注塑成型工艺，包括以下步骤：
1) 制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为100～250μm，PET膜本体3厚度过薄容易破损，过厚又影响贴面效果，其中所述PET膜材料包括PE、PP、PVC、PBT、PU；
2) 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为25～35μm；
3) 对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为70～90℃，并持续预热25min～55min，使模具充分均匀受热；
4) 把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上；
5) 合上凸模1与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量；
6) 通过真空管从气孔22抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至1～1.5kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现；
7) 通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模1内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合，注塑的温度和压力与PET膜尺寸有关；
8) 注塑料成型后冷却，开模。
作为最优选项的实施例1：
1) 制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为200μm；
2) 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为32μm；
3) 对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为80℃，并持续预热45min，使模具充分均匀受热；
4) 把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上；
5) 合上凸模1与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量；
6) 通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至1.2kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现；
7) 通过浇注口11向模腔内注入注塑料，其中注塑料温度为265℃，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模1内充压125MPa保证树脂基材与PET膜充分粘合；
8) 注塑料成型后冷却，开模。
实施例2：
1) 制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为100μm；
2) 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为25；
3) 对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为70℃，并持续预热25min，使模具充分均匀受热；
4) 把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上；
5) 合上凸模1与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量；
6) 通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至1kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态；
7) 通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，注塑的温度为235℃，注塑压力110MPa；
8) 注塑料成型后冷却，开模。
实施例3：
1) PET膜，其中PET膜本体3厚度为250μm；
2) 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为35μm；
3) 对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为90℃，并持续预热55min；
4) 把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上；
5) 合上凸模1与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量；
6) 通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至1.5kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现；
7) 通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模1内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合，注塑的温度为260℃，注塑压力135MPa；
8) 注塑料成型后冷却，开模。
当注塑完成后，取出凸模1，并把顶针12向下顶圆弧型的浇注口11，使浇注口11的注塑料顺着圆弧缩进，使浇注口11的注塑料和凹腔2里的复合塑料板分离，从而顺利取料。
上述工艺克服传统工艺的不够环保、质量差等缺点，在不需要延长生产时间同时还提高了注塑质量，可降低产品不良率，利于增加图案的复杂性和提高产品耐久性。
Claims (6)
1.一种复合贴面注塑模具，其特征在于，包括位于上方的凸模（1）和位于下方的凹模（2），所述凹模（2）上开有用于放置PET膜本体（3）并注塑成型的凹腔（21），其中凸模（1）开有浇注口（11），其中该浇注口（11）设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口（11）上方安装有顶针（12），凹模（2）下开有气孔（22），所述凹模（2）下方设置有红外线加热装置（5）。
2.根据权利要求1所述的一种复合贴面注塑模具：所述浇注口（11）弧度为2.4rad。
3.根据权利要求1所述的一种复合贴面注塑模具：所述气孔（22）的直径为2-4mm。
4.一种使用复合贴面注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
制备PET膜，其中PET膜本体厚度为100～250μm，所述PET膜材料包括PE、PP、PVC、PBT、PU；
在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层厚度为25～35μm；
对模具的进行预热，预热温度为70～90℃，并持续预热25min～55min；
把PET膜铺覆在凹模的凹腔上，且油墨层朝上；
合上凸模与凹模，并使PET膜吸收模具的热量；
通过真空管抽出PET膜与凹模的凹腔之间的空气至1～1.5kg负压，使PET膜与凹模之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔的内表面上；
向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模内抽真空，并对凸模内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合；
注塑料成型后冷却，开模。
5.根据权利要求1所述的一种使用复合贴面注塑成型工艺，其特征在于：所述步骤3）中采用红外线加热装置进行加热。
6.根据权利要求1所述的一种使用复合贴面注塑成型工艺，其特征在于：所述PET膜本体厚度为200μm，油墨层厚度为32μm，在步骤7）中注塑料温度为265℃，注射压为125MPa。
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