CN105666890A - 一种模内标异形/曲面成型方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种模内标异形/曲面成型方法及装置，该方法是先采用注塑工艺将模内标和塑料基底注塑成平面或有规则展开面的坯体；然后将坯体放入预置的模具中，通过加热、抽真空、加压使坯体成型为曲面或异形面产品；为二步法工艺。本发明通过对成型方法的创新，克服了现有技术的模内标易产生不规则皱纹甚至断裂的弊端，能将模内标应用于具有曲面或异形面的产品表面上，具有工艺简单，生产过程简便，生产效率高的特点。

Description

一种模内标异形/曲面成型方法及装置
技术领域
本发明涉及模内标产品应用技术领域，特别是涉及一种模内标异形/曲面成型方法及装置。
背景技术
模内标也称为模内标签，就是将印好的商标标签图像印张(背面带热熔胶)直接放入塑料铸模机内的铸模区域，通过吹塑或注塑使标签和容器基底结合在一起，形成一个完整的包装容器。使用模内标签容器的最大特点就是标签和容器在同一个表面上，感觉标签彩色图文如同直接印刷在容器表面一般。
以PP模内标为例，模内标技术是将内容印刷在PP膜上，然后通过注塑将印有彩色内容的PP膜与PP产品(通常为容器)熔合成一体，从而实现表面彩色印刷效果。与热转印、移印、丝印等传统表面印刷方法相比，模内标具有印刷精美、使用寿命长、生产成本低等许多优点。目前欧美及国内行业中均得到大量使用，但在模内标应用中有一个局限，其只能用在平面或有规则展开面的产品表面上，不能应用于有着曲面或异型面的产品上。此局限限制了模内标在更大范围内的应用，当产品表面为异形或曲面时，因模内标不能拉伸或变形，会产生不规则皱纹甚至断裂，从而严重影响产品外观。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种模内标异形/曲面成型方法及装置，通过对成型方法的创新，克服了现有技术的模内标易产生不规则皱纹甚至断裂的弊端，能将模内标应用于具有曲面或异形面的产品表面上，具有工艺简单，生产过程简便，生产效率高的特点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模内标异形/曲面成型方法，包括如下步骤：
A.采用注塑工艺将模内标和塑料基底注塑成平面或有规则展开面的坯体；
B.将坯体放入预置的模具中，通过加热、抽真空、加压使坯体成型为曲面或异形面产品。
所述的步骤B包括如下步骤：
B1.将坯体放入预置的模具的成型下模中，模具由上模和成型下模组成；
B2.闭合上模，利用上模压紧坯体；
B3.对坯体加热，使坯体达到能够拉伸和延展的程度；
B4.抽真空，将坯体与成型下模所围空间的空气抽成真空或接近真空；
B5.加压，从坯体上方对坯体加压，使坯体瞬间拉伸延展，紧贴成型下模，实现坯体异形成型；
B6.冷却定型后取出成型完成后的产品。
本发明提供一种模内标异形/曲面成型装置，包括上模、具有模型腔室的成型下模、加热装置、抽真空装置和加压装置；所述成型下模的上端设有用来放置坯体的凹槽；所述上模的下端设有用来将放入成型下模的坯体压贴在成型下模的凹槽中的压贴部；所述加热装置装在上模内；所述加压装置与上模相连接；所述抽真空装置与成型下模相连接。
所述成型下模设有第一通孔，所述抽真空装置连接在成型下模的第一通孔处。
所述上模设有第二通孔，所述加压装置包括高压气泵和管道，所述高压气泵连接管道的一端，管道的另一端连接在上模的第二通孔处。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明通过对成型方法的创新，克服了现有技术的模内标易产生不规则皱纹甚至断裂的弊端，实现了模内标的曲面变形，能将模内标应用于具有曲面或异形面的产品表面上，具有工艺简单，生产过程简便，生产效率高的特点。与传统密胺餐盘行业相比，无毒、外观精美、成本大幅降低，是代替且升级传统密胺行业的不二之选，具有极大的市场前景及商业价值。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种模内标异形/曲面成型方法及装置不局限于实施例。
附图说明
图1是本发明的装置的结构示意图；
图2是本发明的坯体的结构示意图。
具体实施方式
实施例
参见图1、图2所示，本发明的一种模内标异形/曲面成型方法，以最常用的PP模内标圆形餐盘为例，该方法包括如下步骤：
A.采用注塑工艺将模内标11和塑料基底12注塑成平面圆形坯体1；
B.将坯体1放入预置的模具中，通过加热、抽真空、加压使坯体1成型为曲面或异形面产品。
所述的步骤B包括如下步骤：
B1.将坯体1放入预置的模具的成型下模2中，模具由上模3和成型下模2组成；
B2.闭合上模3，利用上模3压紧坯体1；
B3.对坯体1加热，使坯体1达到能够拉伸和延展的程度；可以采用加热管4对坯体1进行加热，开启加热管4后，使温度达到150℃-200℃，以坯体1达到能够拉伸和延展的程度为准；
B4.抽真空，将坯体1与成型下模2所围空间的空气抽成真空或接近真空；
B5.加压，从坯体1上方对坯体1加压，使坯体1瞬间拉伸延展，紧贴成型下模，实现坯体异形成型；
B6.冷却定型后取出成型完成后的产品。
本发明的一种模内标异形/曲面成型方法，是先采用注塑工艺将模内标和塑料基底注塑成平面或有规则展开面的坯体；然后将坯体放入预置的模具中，通过加热、抽真空、加压使坯体成型为曲面或异形面产品；为二步法工艺。
参见图1所示，本发明的一种模内标异形/曲面成型装置，包括上模3、具有模型腔室的成型下模2、加热装置、抽真空装置和加压装置；所述成型下模2的上端设有用来放置坯体的凹槽21；所述上模3的下端设有用来将放入成型下模的坯体压贴在成型下模的凹槽中的压贴部31；所述加热装置装在上模3内，加热装置为加热管4，加热管4装在上模3内，通电后，可以对模具腔内的坯体1进行加热，可以采用温度传感器来感知模具腔内的温度，以实现对加热温度的控制；所述加压装置与上模3相连接；所述抽真空装置与成型下模2相连接。
所述成型下模2设有第一通孔22，所述抽真空装置连接在成型下模的第一通孔22处，抽真空装置可以选用抽气泵5，抽气泵5通过管道51连接到第一通孔22，当抽气泵5工作时，可以将坯体1与成型下模2所围空间的空气抽出。
所述上模3设有第二通孔32，所述加压装置包括高压气泵6和管道61，所述高压气泵6连接管道61的一端，管道61的另一端连接在上模的第二通孔32处。本实施例是采用高压气泵6加压，当然，也可以采用其他的加压装置实现加压。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (5)

1.一种模内标异形/曲面成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.采用注塑工艺将模内标和塑料基底注塑成平面或有规则展开面的坯体；
B.将坯体放入预置的模具中，通过加热、抽真空、加压使坯体成型为曲面或异形面产品。
2.根据权利要求1所述的模内标异形/曲面成型方法，其特征在于：所述的步骤B包括如下步骤：
B1.将坯体放入预置的模具的成型下模中，模具由上模和成型下模组成；
B2.闭合上模，利用上模压紧坯体；
B3.对坯体加热，使坯体达到能够拉伸和延展的程度；
B4.抽真空，将坯体与成型下模所围空间的空气抽成真空或接近真空；
B5.加压，从坯体上方对坯体加压，使坯体瞬间拉伸延展，紧贴成型下模，实现坯体异形成型；
B6.冷却定型后取出成型完成后的产品。
3.一种模内标异形/曲面成型装置，其特征在于：包括上模、具有模型腔室的成型下模、加热装置、抽真空装置和加压装置；所述成型下模的上端设有用来放置坯体的凹槽；所述上模的下端设有用来将放入成型下模的坯体压贴在成型下模的凹槽中的压贴部；所述加热装置装在上模内；所述加压装置与上模相连接；所述抽真空装置与成型下模相连接。
4.根据权利要求3所述的模内标异形/曲面成型装置，其特征在于：所述成型下模设有第一通孔，所述抽真空装置连接在成型下模的第一通孔处。
5.根据权利要求3所述的模内标异形/曲面成型装置，其特征在于：所述上模设有第二通孔，所述加压装置包括高压气泵和管道，所述高压气泵连接管道的一端，管道的另一端连接在上模的第二通孔处。
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