CN104627087A - 车用亮饰条组件及其形成方法、车窗 - Google Patents

车用亮饰条组件及其形成方法、车窗 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种车用亮饰条组件及其形成方法、车窗，车用亮饰条组件包括：基体；位于基体外表面的、具有金属质感的图案层。车用亮饰条形成方法包括：提供基体；在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层。本发明的车用亮饰条组件及其形成方法、车窗成本低廉，形成工艺简单且返工成本低。

Description

车用亮饰条组件及其形成方法、车窗
技术领域
本发明涉及车用装饰技术领域，特别涉及一种车用亮饰条组件及其形成方法、车窗。
背景技术
随着汽车技术的发展，消费者除了对汽车的安全性和舒适性的要求越来越高，还对汽车的美观性具有更高的要求。车用的亮饰条作为一种汽车的装饰品，能够从整体上提高汽车的美观，并提升汽车的档次，广泛应用在中高档汽车上。
车用亮饰条通常采用金属或合金材料制备而成，安装于汽车的车窗密封件上，车用亮饰条的安装方式通常有三种方法：1.采用粘合物将亮饰条直接黏贴于汽车的车身预定位置；2.将亮饰条卡接于汽车的车身预定位置，例如：在亮饰条背部设置突起，在汽车的车身预定位置设置卡槽，将亮饰条卡接于汽车车身预定位置；3.综合利用粘合和卡接方式，将亮饰条安装于汽车车身的预定位置。
但安装金属或合金材料的亮饰条工艺要求高，安装操作人员劳动强度大；且上述三种安装方式都存在粘贴不牢或粘贴不平整影响汽车美观；并且，金属或合金材料的亮饰条成本高昂，安装过程出现失误亮饰条容易报废无法返工，利用率低。
发明内容
针对现有技术存在的问题，在本发明的一个实施方式中，提供了一种车用亮饰条组件，包括：基体；位于基体外表面的、具有金属质感的图案层。
由于采用具有金属质感的图案层取代现有的金属或合金材质的亮饰条，生产成本低，形成工艺简单，并且返工成本低廉。
在一个实施例中，所述图案层为固化油墨；所述油墨的材料至少包括有机颜料、无机颜料、染料、天然树脂、合成树脂、纤维素、橡胶衍生物、硫酸钡、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、低聚合亚麻油、矿物油、有机还原剂、抗氧剂、玉米淀粉、高熔点的微晶蜡、合成蜡、分散剂、湿润剂、干燥剂、稳定剂中的一种或多种。
在该实施例中，采用油墨喷涂或印刷于基体表面，上述材料的油墨金属质感强且具有耐水洗、抗化学腐蚀、不易老化、附着力强和耐刮擦的特性，并且在返工时只需去除油墨重新喷涂或印刷，成本低廉。
在一实施例中，所述基体为车窗包边密封条、车外饰件、车用密封件或车内饰件。
在另一实施例中，所述基体材料为软质塑料；例如：所述基体为聚氯乙烯、热塑性弹性体、聚氨基甲酸酯、三元乙丙橡胶、或以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物。
在本发明的一个实施方式中，提供了一种车窗，包括：玻璃；固定于车窗至少一侧边的、如上述任一项所述的亮饰条组件，其中，所述基体是车窗包边密封条。本发明提供的车用亮饰条组件生产成本低，形成工艺简单，并且返工成本低。在本发明的另一个实施方式中，提供一种形成车用亮饰条组件的方法，包括：提供基体；在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层。节约了生产成本，形成工艺简单，并且返工成本低廉。
在一个实施例中，在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层步骤包括：将特定形状的油墨留置在底板膜上；将所述油墨转印刷在基体外表面；固化所述油墨。
在该实施例中，针对基体材料采用针对性的制备工艺，形成的图案层金属质感强且附着力强以及耐刮擦。
在另一实施例中，采用温湿固化所述油墨。
在另一实施例中，温湿固化的固化温度为25-80摄氏度，固化的相对湿度为20%-95%。
在该实施例中，针对基体材料和油墨选择优化的工艺，形成的图案层金属质感强且附着力强以及耐刮擦。
附图说明
图1是本发明一实施例的车用亮饰条组件示意图；
图2是本发明一实施例的车窗示意图；
图3是本发明一实施例的形成车用亮饰条组件的方法；
图4是本发明一实施例的制备具有金属质感的图案层的方法；
图5为本发明一实施例的将油墨转印刷在基体外表面的示意图；
图6-图8为本发明一实施例的转印刷过程示意图；
在上述的各附图中，相似的附图标记应被理解为表示相同、相似或者相应的特征或功能。为了方便示出，附图未按照比例绘制。
具体实施方式
外表美观的汽车不但能够为车主出行和生活带来便利，更能够体现车主的品味和提高车主的生活品质，但中高档汽车广泛使用的金属或合金材料的亮饰条安装困难且成本高昂。
为此，本发明的发明人针对上述缺陷深入研发，在车身部件表面形成具有金属质感的图案层以取代现有的金属或合金材料的亮饰条，所述具有金属质感的图案层为固化油墨，不但具有耐水洗、抗化学腐蚀、不易老化、附着力强和耐刮擦的优点，并且相比较人力需求高的现有金属或合金材料亮条人工安装工艺，本发明实施例的车用亮饰条组件的形成工艺简便，并且返工成本低廉。
下面详细讨论实施例的实施和使用。然而，应当理解，所讨论的具体实施例仅仅示范性地说明实施和使用本发明的特定方式，而非限制本发明的范围。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
图1示出一实施例的车用亮饰条组件，包括：基体12，位于基体12外表面的、具有金属质感的图案层11。
需要说明的是，所述基体12外露的外表面都印刷有具有金属质感的图案层11，在图1中，基体12被图案层11所覆盖。
所述基体12可以为车窗包边密封条、车外饰件、车用密封件或车内饰件。在本实施例中，以所述基体12以车窗包边密封条为例做示范性说明，本领域技术人员可以根据实际要生产的汽车部件，选择基体12的种类，在此特意说明，不应限制本发明所要保护的范围。
所述基体12的材料可以为软质塑料，例如为：聚氯乙烯（PVC）、热塑性弹性体（TPE）、聚氨基甲酸酯（PU）、三元乙丙橡胶（EPDM）、或以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物（SEBS）。
考虑到汽车长期在户外使用，经受风吹日晒雨淋，以及较容易发生刮擦，汽车的部件需要具有耐水洗、抗化学腐蚀、不易老化、附着力强和耐刮擦的特性，现有技术通常会采用金属或合金材料来形成车用亮饰条，但本发明的发明人提出直接在软质塑料上制备固化油墨的图案层11来取代现有技术的金属或合金材料的车用亮饰条，不但具有耐水洗、抗化学腐蚀、不易老化、附着力强和耐刮擦的特性，并且制备工艺简便、返工成本低且制造成本低廉。
所述图案层11为在基体12上喷涂或印刷上油墨，并对油墨固化后形成的。
所述油墨的材料主要包括：有机颜料、无机颜料、或染料等显色物质；以及天然树脂、合成树脂、纤维素、橡胶衍生物、高熔点的微晶蜡、或合成蜡等连接料，此外还可以添加硫酸钡、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、低聚合亚麻油、矿物油、有机还原剂、抗氧剂、玉米淀粉、分散剂、湿润剂、干燥剂、稳定剂等辅助成分。发明人发现，采用上述材料形成的油墨，在软质塑料材质的基体上，能够形成较佳的金属光泽(形成有图案层的基体表面反射率r>0.25)，且具有耐水洗、抗化学腐蚀、不易老化、附着力强和耐刮擦的特性。
作为一个实施例，由于软质塑料材质表面较粗糙，平滑度差，采用普通的油墨干燥时流平性差，较难形成较佳的金属光泽，为此，在本实施例中，采用油墨配比为：质量百分比为2%-4%的有机颜料、质量百分比为12%-15%的无机颜料、质量百分比为20%-25%的天然树脂、质量百分比为5%-15%低聚合亚麻油、质量百分比为20%-25%的矿物油、质量百分比为10%-25%的微晶蜡，上述油墨配比具有比例适当的树脂和油蜡类，能够改善软质塑料材质表面较粗糙的缺陷，提高软质塑料材料的平滑度，并针对较高的比例的树脂和油蜡类的流平性差，后续采用结温湿固化，能够在软质塑料材质表面形成较佳的金属光泽的图案层。
请结合参考图1和图2，本发明还提供一种车窗20，所述车窗20可以位于汽车的前车窗部位、后车窗部位、侧边（包括左边和右边）主车窗部位和侧边辅车窗部位。
所述车窗20包括：玻璃13，所述玻璃13为透明材料，例如硅酸盐玻璃、透明塑料、水晶等；固定于所述车窗13至少一侧边的、亮饰条组件，所述亮饰条组件包括：基体12，其中所述基体12是车窗包边密封条，位于基体外表面的、具有金属质感的图案层11。在本实施例中，以侧边辅车窗为例做示范性说明，且所述亮饰条组件固定于侧边辅车窗的所有的侧边，在其他实施例中，所述亮饰条组件可以固定于车窗的一个侧边、相邻的两个侧边、相对的两个侧边、三个侧边等等，本领域的技术人员可以根据实际需要合理的选择，在此特意说明，不应限制本发明的保护范围。
本发明还提供一种形成车用亮饰条组件的方法，请参考图3，包括如下步骤：
步骤S101，提供基体；
所述基体可以为车窗包边密封条、车外饰件、车用密封件或车内饰件；所述基体的材料可以为软质塑料，例如为：聚氯乙烯（PVC）、热塑性弹性体（TPE）、聚氨基甲酸酯（PU）、三元乙丙橡胶（EPDM）、或以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物（SEBS）。
步骤S102，在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层。
所述图案层的制备工艺为喷涂或印刷；作为一个实施例，所述图案层为在基体上喷涂或印刷上油墨，并对油墨固化后形成的。
所述油墨的材料主要包括：有机颜料、无机颜料、或染料等显色物质；以及天然树脂、合成树脂、纤维素、橡胶衍生物、高熔点的微晶蜡、或合成蜡等连接料，此外还可以添加硫酸钡、滑石粉、碳酸钙、氢氧化铝、低聚合亚麻油、矿物油、有机还原剂、抗氧剂、玉米淀粉、分散剂、湿润剂、干燥剂、稳定剂等辅助成分。
发明人发现软质塑料（聚氯乙烯、热塑性弹性体、聚氨基甲酸酯（PU）、三元乙丙橡胶、或以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物）由于材质的特殊性，较难在表面形成金属光泽佳且附着力强和耐刮擦的图案层。为此，发明人经过大量创造性实验，采用温湿固化工艺在软质塑料上形成附着力强和耐刮擦的图案层，且图案层具有优良的金属光泽。
图4为本发明一实施例的制备具有金属质感的图案层的方法，包括如下步骤：
步骤S201，将特定形状的油墨留置在底板膜上；
具体地，可以根据后续要形成的图案层的形状，在底板膜上形成特定形状的油墨，所述形成方法可以为印刷、喷涂或注入。
步骤S202，将所述油墨转印刷在基体外表面；
请结合参考图5和图6-8，提供覆膜设备110，所述覆膜设备110将留置有特定形状的油墨的底板膜111给进至注塑设备120的注塑腔121；所述注塑腔内设置有第一模具131和第二模具132，所述第一模具131与第二模具132正对，所述第一模具131具有凹槽，所述第二模具132具有凸起，所述凹槽与凸起正对，且当所述第一模具131与第二模具132正对接触时，所述第一模具131与第二模具132形成模型腔，所述第二模具132还具有注塑孔。
所述转印刷具体过程为：
请参考图6，所述第一模具131与第二模具132正对且设置有预定距离，采用所述覆膜设备110将留置有特定形状的油墨的底板膜卷入至注塑设备120的注塑腔121，所述底板膜给进至第一模具具有凹槽的工作面上，所述特定形状的油墨为需要形成的图案形状的油墨。
请参考图7，所述注塑设备120使所述第一模具131与第二模具132正对接触，形成模型腔，留置有特定形状的油墨的底板膜卡置于模型腔内。
注塑设备120将注塑溶液通过注塑孔通入至模型腔内，在留置有特定形状的油墨的底板膜表面形成注塑件，所述注塑件可以为基体，例如为车窗包边密封条、车外饰件、车用密封件或车内饰件。
请参考图8，注塑设备120松开第一模具131和第二模具132，所述覆膜设备110卷动底板膜，将底板膜上的油墨留置于所述注塑件表面上形成图案层。
作为一实施例，将所述油墨转印刷在基体外表面步骤的印刷温度为40-150摄氏度。
步骤S203，固化所述油墨。
所述固化工艺采用温湿固化，所述温湿固化工艺在温湿固化房内进行，其中温湿固化的固化温度为25-80摄氏度，固化的相对湿度为20%-95%，发明人发现，采用上述温湿固化工艺在软质塑料上固化的油墨不但具有金属光泽，并且附着力强以及耐刮擦。
本实施例针对车用亮饰条的基体通常为软质塑料，而软质塑料的表面粗糙度高，较难形成金属光泽强的图案，选择油墨配比具有比例适当的树脂和油蜡类，但比例较高的树脂和油蜡类油墨流平性差，为此，在固化过程中保持适当的湿度，提高油墨的流平性，使得采用温湿固化的油墨在粗糙度高的软质塑料表面，仍然能够实现较佳地平滑度，最后固化的图案层表面反射率高。
本发明实施例的亮饰条组件采用具有金属质感的图案层取代现有的金属材料或合金材料的亮饰条，节约了成本和简化了形成工艺，并且本发明的亮饰条组件返工成本低廉。
本发明实施例的亮饰条组件形成方法采用温湿固化工艺在软质塑料材质的基体上形成具有金属质感的图案层，形成的图案层不但金属光泽强且附着力强以及耐刮擦。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (12)

1.一种车用亮饰条组件，其特征在于，包括：
基体；
位于基体外表面的、具有金属质感的图案层。
2.如权利要求1所述的车用亮饰条组件，其特征在于，所述图案层为固化油墨。
3.如权利要求2所述的车用亮饰条组件，其特征在于，所述固化油墨通过温湿固化工艺形成。
4.如权利要求1所述的车用亮饰条组件，其特征在于，所述基体为车窗包边密封条、车外饰件、车用密封件或车内饰件。
5.如权利要求1所述的车用亮饰条组件，其特征在于，所述基体材料为软质塑料。
6.如权利要求5所述的车用亮饰条组件，其特征在于，所述软质塑料为聚氯乙烯、热塑性弹性体、聚氨基甲酸酯、三元乙丙橡胶、或以聚苯乙烯为末端段，以聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物为中间弹性嵌段的线性三嵌共聚物。
7.一种车窗，其特征在于，包括：
玻璃；
固定于所述玻璃至少一侧边的、如权利要求1至6任一项所述的亮饰条组件，其中，所述基体是车窗包边密封条。
8.一种形成车用亮饰条组件的方法，其特征在于，包括：
提供基体；
在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，在所述基体外表面制备具有金属质感的图案层步骤包括：
将特定形状的油墨留置在底板膜上；
将所述油墨转印刷在基体外表面；
固化所述油墨。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，将所述油墨转印刷在基体外表面步骤的印刷温度为：40-150摄氏度。
11.如权利要求9所述的方法，其特征在于，采用温湿固化所述油墨。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，温湿固化的固化温度为25-80摄氏度，固化的相对湿度为20%-95%。
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