CN201179718Y - 双层共挤着色电缆线芯挤出机头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双层共挤着色电缆线芯挤出机头，其包括机头、套装在机头内的芯管、设置在芯管前端的由锥状模芯和锥管状模套构成的挤出腔、设置在机头后端的通过本色绝缘料分胶体和挤出腔相连通的本色绝缘料进料口以及设置在机头前端的通过着色绝缘料分胶体和挤出腔相连通的着色绝缘料进料口，电缆导体穿置在芯管、模芯、锥管状模套以及由模芯和锥管状模套构成的挤出腔内，采用本实用新型实现了两台挤塑机的联动操作，简化了操作，可大幅降低原材料库存、减少绝缘料的种类，为企业减少大量资金。

Description

双层共挤着色电缆线芯挤出机头

技术领域

本实用新型涉及一种双层共挤着色电缆线芯挤出机头。

背景技术

根据GB6995.4～GB6995.5(电线电缆识别标志)的规定：电气装备电线电缆绝缘线芯，五芯以下电缆一般应采用颜色识别，电缆线芯的绝缘应采用着色绝缘料或在绝缘的表面上采用其它合适的方法着色；交联聚乙烯绝缘或聚乙烯绝缘或聚氯乙烯绝缘电力电缆，绝缘线芯应采用颜色识别，聚氯乙烯绝缘电缆一般应采用着色绝缘料，不易着色的绝缘线芯允许采用标志纱或标志色带。

聚氯乙烯绝缘电缆，绝缘线芯一般采用挤包一层着色绝缘料，这种方法在生产过程挤塑机需频繁更换塑料颜色，换色时，需用新颜色的塑料将挤出机机筒及机头内的原有塑料全部彻底的清除干净，废掉很多塑料，一台SJ-90型挤塑机换色一次要产生废PVC塑料13kg，每班(8小时)换色7次，就要生产废料91kg，按PVC塑料9元/kg计算，废料损失在819元，一天开机时间按16小时计算，产生的损失是1638元/天。

交联聚乙烯或聚乙烯绝缘电缆，若绝缘线芯采用挤包一层着色绝缘料的方法，一台SJ-90型挤塑机，换色一次产生的废料为9kg，硅烷交联聚乙烯绝缘材料按16元/kg计算，每天换色14次，产生的废料损失为2016元/天；若绝缘线芯采用标志纱或标志色带的识别方法，标识不明显，且易导致电场分布不均匀，更重要的是用户不接受，很难在市场推广。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可大幅降低换色废料数量、有效降低电缆生产成本的双层共挤着色电缆线芯挤出机头。

本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型包括机头、套装在机头内的芯管、设置在芯管前端的由锥状模芯和锥管状模套构成的挤出腔、设置在机头后端的通过本色绝缘料分胶体和挤出腔相连通的本色绝缘料进料口以及设置在机头前端的通过着色绝缘料分胶体和挤出腔相连通的着色绝缘料进料口，电缆导体穿置在芯管、模芯、锥管状模套以及由模芯和锥管状模套构成的挤出腔内。

本实用新型所述的芯管和本色绝缘料分胶体通过螺母和压母和机头固定连接。

本实用新型所述的着色绝缘料分胶体和锥管状模套通过压套和机头固定连接。

本实用新型积极效果如下：采用本实用新型挤出机头生产带有着色层的双绝缘料层电缆线芯，在导体上挤包绝缘料时，使用两台挤塑机，一台为本色绝缘料的挤塑机和一台着色绝缘料的挤塑机，两台挤塑机共用本实用新型一台双层共挤机头，由本色绝缘料作内层绝缘料，着色绝缘料作外层绝缘料，使两层绝缘材料在同一个机头内结合，同时在电缆导体上完成双层绝缘料的挤包。

采用本实用新型生产过程中更换绝缘线芯颜色时，只需将辅机内的着色绝缘料挤出干净即可，很明显该方式会大幅降低换色废料的数量。

本实用新型双层共挤机头，实现了本色绝缘料和着色绝缘料同时在导体上挤包，保证了绝缘质量；两台挤塑机通过安装一套电气控制装置，实现了两台挤塑机的联动操作，两台挤塑机可同时提速或降速，简化了操作。

采用本实用新型实现了两台挤塑机的联动操作，简化了操作。

采用本实用新型适用于以下电缆绝缘线芯的生产：

1、额定电压1.8/3kV及以下塑料绝缘电力电缆；

2、电气装备用电线电缆；

3、额定电压450/750V塑料绝缘控制电缆。

采用本实用新型以交联聚乙烯绝缘电力电缆绝缘线芯的生产为例，分析其经注效益：

若按照常规的挤包一层着色绝缘料的做法，一台SJ-90型挤塑机换色一次要产生XLPE废料9kg；而采用本实用新型生产，使用SJ-90挤塑机搭配SJ-30挤塑机，最多仅产生2kg废料即可完成换色，换色废料降低了77％，XLPE绝缘材料按16元/kg，换色一次可减少损失112元；按照生产统计结果，一台SJ-90挤塑机每天需换色14次，采用本实用新型生产每天即可减少废料损失1568元，一年可节省成本50万元以上。

采用本实用新型企业可只采购本色绝缘料，外层着色绝缘料可通过按比例在本色绝缘料内添加色母料的方法实现，这样就可大幅降低原材料库存、减少绝缘料的种类，为企业减少大量资金。

附图说明

附图1为采用本实用新型生产的电缆线芯结构示意图，

附图2为本实用新型双层共挤机头结构示意图，

附图3为本实用新型的本色绝缘料进料口和挤出腔相连通的结构示意图。

在附图中：1机头、2导体、3芯管、4模芯、5模套、6挤出腔、7本色绝缘料分胶体、8本色绝缘料进料口、9着色绝缘料分胶体、10着色绝缘料进料口、11螺母、12压母、13压套、14本色绝缘料、15着色绝缘料。

具体实施方式

如附图1所示，采用本实用新型生产的带有双绝缘层的分色电缆线芯，其包括导体2以及挤包在导体2外的绝缘层构成，所述的绝缘层由本色绝缘料14构成的内绝缘层和外着色绝缘层由着色绝缘料15构成的外着色绝缘层两层绝缘材料层构成。采用本实用新型生产的分色电缆线芯分为红色、绿色、黄色、黑色、橙色、蓝色、白色等。

如附图2、3所示，本实用新型挤出机头包括机头1、套装在机头1内的芯管3、设置在芯管3前端的由锥状模芯4和锥管状模套5构成的挤出腔6、设置在机头1后端的通过本色绝缘料分胶体7和挤出腔6相连通的本色绝缘料进料口8以及设置在机头1前端的通过着色绝缘料分胶体9和挤出腔6相连通的绝缘料进料口10，电缆导体2穿置在芯管3、模芯4、维管状模套5以及由模芯4和维管状模套5构成的挤出腔6内。所述的芯管3和本色绝缘料分胶体7通过螺母11和压母12和机头1固定连接。所述的锥管状模套5和着色绝缘料分胶体9通过压套13和机头1固定连接。

采用本实用新型生产过程中在导体2上挤包绝缘料层时，需要使用两台挤塑机，采用双层共挤机头，在导体2上同时挤包两层绝缘。内层采用一台大规格挤塑机，在导体上挤包一层绝缘料，厚度较大，外层采用一台小规格挤塑机，共用一个双层共挤机头，在本色绝缘上同时挤包一层较薄的着色绝缘料，达到绝缘分色的目的。

本实用新型采用独特的双层共挤出机头结构，使两层绝缘料在同一个机头内提前结合，在高温和挤出压力作用下，使熔融的本色绝缘料14和着色绝缘料15两层塑料间达到紧密结合，实现了材料分子间的紧密结合，层间无气隙，杜绝了绝缘层内电场强度分布不均现象的产生；同时，模具在机头内装配完毕达到温度条件后即可直接开机生产。

采用本实用新型生产时需要两台挤出机完成绝缘料层挤包，两台塑料挤出机可采用如下型号搭配使用：(1)主机为SJ-90搭配辅机为SJ-30；(2)主机为SJ-65搭配辅机为SJ-20；(3)主机为SJ-80搭配辅机为SJ-40。其中一台大规格挤塑机，称其为“主机”，其作用是实现内层本色绝缘料层的挤包以保证绝缘料层的厚度；另外一台为小规格挤塑机，称其为“辅机”，其作用是实现外层着色绝缘料层的挤包，该层绝缘料的厚度最小可控制在0.2mm左右，即可实现绝缘线芯颜色标识清晰。主机最多仅生产3kg废料即可完成换色，换色废料降低了77％，PVC绝缘材料按9元/kg，换色一次减少损失90元；按照生产统计结果，一台SJ-90挤塑机每天需换色14次，采用本发明后每天即可减少废料损失1260元，一年可节省成本45万元以上。

以主机为SJ-90，辅机为SJ-30为例，其中SJ-90的挤出导胶管与本实用新型双层共挤机头的本色绝缘料进料口8相连通；其中SJ-30的挤出导胶管与本实用新型双层共挤机头的着色(红色)绝缘料进料口10相连通，通过本色绝缘料进料口8进入机头1内的本色绝缘料14由本色绝缘料分胶体7进入挤出腔6内，通过着色绝缘料进料口10进入机头1内的着色绝缘料15，由着色绝缘料分胶体9进入挤出腔6内，同时导体2由牵引机牵引通过芯管3进入挤出腔6内时，本色绝缘料14和着色绝缘料15在挤出腔6内完成与导体2的挤包。进入本实用新型导体2内的本色绝缘料14和着色绝缘料15的温度控制范围以及机头1的温度控制范围与采用普通挤塑机头生产时的温度控制范围相同。采用本实用新型生产的外带着色绝缘料层的分色电缆线芯各种物理指标和性能指标完全符合国家标准。

Claims (3)

1.一种双层共挤着色电缆线芯挤出机头，其特征在于其包括机头(1)、套装在机头(1)内的芯管(3)、设置在芯管(3)前端的由锥状模芯(4)和锥管状模套(5)构成的挤出腔(6)、设置在机头(1)后端的通过本色绝缘料分胶体(7)和挤出腔(6)相连通的本色绝缘料进料口(8)以及设置在机头(1)前端的通过着色绝缘料分胶体(9)和挤出腔(6)相连通的着色绝缘料进料口(10)，电缆导体(2)穿置在芯管(3)、模芯(4)、锥管状模套(5)以及由模芯(4)和锥管状模套(5)构成的挤出腔(6)内。

2.根据权利要求1所述的一种双层共挤着色电缆线芯挤出机头，其特征在于所述的芯管(3)和本色绝缘料分胶体(7)通过螺母(11)和压母(12)和机头(1)固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种双层共挤着色电缆线芯挤出机头，其特征在于所述的着色绝缘料分胶体(9)和锥管状模套(5)通过压套(13)和机头(1)固定连接。

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