CN1943530A

CN1943530A - 复合打孔膜及其制作方法

Info

Publication number: CN1943530A
Application number: CN 200610146670
Authority: CN
Inventors: 蔡子辛; 许原莱
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-11-13
Filing date: 2006-11-13
Publication date: 2007-04-11

Abstract

一种复合打孔膜及其制作方法，该复合打孔膜由一层塑料薄膜和单面或双面复合无纺布组成。塑料薄膜上开有均布的小网孔，开孔密度为170～500孔/厘米²，开孔率为10～35％。复合膜整体开有均布的大网孔，其孔径≥小网孔的二倍，大网孔的孔型呈漏斗状，漏斗朝一面突起且锥面上带有小网孔。本发明将PE膜生产工艺与打孔工艺进行组合，借助流延薄膜的熔融高温将一层无纺布与流延薄膜复合，同时利用网笼通过真空吸嘴打制小网孔，然后采用压辊机械打制大网孔，由此制造出一种透气性和渗透性好，赋予弹性且柔软度好，立体感强且舒适的新型复合打孔膜。

Description

复合打孔膜及其制作方法

技术领域

本发明涉及妇女卫生巾、卫生护垫、成人失襟裤、婴儿尿裤、湿巾纸、医用床垫、口罩等卫生用品中使用的一种具有吸收人体排出液的卫生面料及其制作方法。尤其涉及是一种由两层或三层基材，通过复合和打孔工艺生产的复合打孔膜及其制作方法。

背景技术

复合打孔膜作为一种卫生面料，在卫生巾、一次性尿布、尿垫、短内裤内衬等吸收性卫生用品中已普遍使用。这种面料一般由打孔膜层和无纺布吸湿层复合而成，对液体具有快速的渗透率和吸收性，特别适合作为吸收人体排出液的卫生面料，因此在卫生用品方面具有广泛的应用前景。

在现有技术中，中国专利CN1347802A于2002年5月8日公开了一件名称为《复合卫生面料的生产工艺及其产品》的发明专利申请。其记载的复合卫生面料的生产方法如下：先将PE膜送料并采用气体加热，把加热过的PE膜在专用的网笼上进行真空吸孔，再将无纺布的表面喷涂热熔胶，然后把胶液喷涂过的无纺布同真空吸孔后的PE膜进行复合，经过冷却后收卷而完成卫生面料的复合生产。按此方法生产的复合卫生面料具有疏水层和亲水层，且在疏水层上设有均布的微孔。该方案打破了以往PE膜采用机械打孔的传统制作工艺，采用在网笼上进行真空吸孔的技术，以及用热熔胶将无纺布与PE膜进行复合，取得了积极的效果。但这种方法及产品存在以下不足：1、由于热熔胶的存在，在受湿及人体体温作用下，其发生化学变化，使人体皮肤产生过敏、瘙痒等不适感觉。2、该方法原料之一使用的是PE膜并进行气体加热，从整个生产过程来看，第一步需要生产PE膜，第二步再用这种PE膜来生产复合卫生面料，其中，PE膜的生产和复合卫生面料生产，需要两次加热，这样既不利于节约能源，又增加了生产环节，从而使整个生产过程变得复杂，而且效率低，成本高，不利于工业化大规模生产。3、产品由一层塑料打孔膜和一层无纺布复合而成，就功能和性能而言仍有许多不足，比如透气性和渗透性能差；塑料感太强，立体感不足；弹性和柔软度差，舒适性不够等。

随着市场的发展以及生活水平的提高，人们对卫生面料的要求也越来越高，设计开发功能和性能优良，使用舒适、仿真性强的复合打孔膜卫生面料，成为企业和市场追求的目标。

发明内容

本发明提供一种复合打孔膜及其制作方法，其目的是要设计制造一种功能和性能更加优越的新型复合打孔膜。

为达到上述目的，本发明复合打孔膜采用的技术方案是：有一层塑料薄膜，在该塑料薄膜的单面或双面复合有无纺布，以此构成两层或三层复合膜结构；所述塑料薄膜的膜面上开设有均布的小网孔，小网孔的开孔密度为170～500孔/厘米²，开孔率为10～35％；所述复合膜的膜面上开设有均布的大网孔，大网孔的孔径≥小网孔孔径的二倍，大网孔的孔型呈漏斗状，漏斗朝一面突起且锥面上带有小网孔。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述开孔率是指单位面积内开孔面积所占的百分比，计算公式为：(开孔面积)÷(薄膜面积)×100％。

2、上述方案中，所述小网孔的孔形和大网孔的孔口形可以是圆形、方形、棱形、矩形、椭圆形、三角形、多边形等任意几何形状。小网孔和大网孔均可以采用一种孔形或多种孔形组合使用。

3、上述方案中，所述大网孔的开孔密度为1～60孔/厘米²，开孔率为10～32％。

4、上述方案中，所述塑料薄膜包括PE薄膜、PP薄膜或两者混合薄膜等。

为达到上述目的，本发明二层复合打孔膜制作方法采用的技术方案是：以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以无纺布作为单面复合面料，按以下方法进行生产：

将热熔性树脂粒子通过流延机高温挤出，从流延机流出高温熔融状态的流延薄膜；同时，将无纺布从放料辊经导辊送料；然后让处于高温熔融状态的流延薄膜与送来的无纺布贴合，并滚绕经过一个表面均布小网孔模型的滚筒型网笼，小网孔模型的开孔密度为170～500孔/厘米²，开孔率为10～35％；流延薄膜位于内侧，并紧贴滚筒表面，无纺布位于外侧紧贴流延薄膜，此时，借助流延薄膜的熔融高温将无纺布粘合到流延薄膜上，与此同时，设在滚筒内部的真空吸嘴对小网孔模型产生高强度负压，迫使流延薄膜破裂形成与小网孔模型相应的小网孔，同时，抽吸作用使流延薄膜与无纺布冷却至固体复合状态；接着，复合膜经导辊送到下道，由一对表面设有大网孔凹凸模型的热压辊，通过加热滚压以机械打孔方式在复合膜面上形成大网孔，大网孔的孔径≥小网孔孔径的二倍，大网孔的孔型呈漏斗状，漏斗朝一面突起且锥面上带有小网孔，热压温度在120～200℃；最后二层复合膜经导辊送往后处理设备，最终收卷为成品。

为达到上述目的，本发明三层复合打孔膜制作方法采用的技术方案是：以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以第一无纺布和第二无纺布作为塑料薄膜的双面复合面料，按以下方法进行生产：

将热熔性树脂粒子通过流延机高温挤出，从流延机流出高温熔融状态的流延薄膜；同时，将第一无纺布从放料辊经导辊送料；然后让处于高温熔融状态的流延薄膜与送来的第一无纺布贴合，并滚绕经过一个表面均布小网孔模型的滚筒型网笼，小网孔模型的开孔密度为170～500孔/厘米²，开孔率为10～35％；流延薄膜位于内侧，并紧贴滚筒表面，第一无纺布位于外侧紧贴流延薄膜，此时，借助流延薄膜的熔融高温将第一无纺布粘合到流延薄膜上，与此同时，设在滚筒内部的真空吸嘴对小网孔模型产生高强度负压，迫使流延薄膜破裂形成与小网孔模型相应的小网孔，同时，抽吸作用使流延薄膜与第一无纺布冷却至固体复合状态；接着，该二层复合膜经导辊送到下道，同时，第二无纺布从另一放料辊经导辊送料，并贴合在流延薄膜的另一面，然后，由一对表面设有大网孔凹凸模型的热压辊，通过加热滚压以机械打孔方式同时将第二无纺布、流延薄膜和第一无纺布复合成一体，并在三层复合膜面上形成大网孔，大网孔的孔径≥小网孔孔径的二倍，大网孔的孔型呈漏斗状，漏斗朝一面突起且锥面上带有小网孔，热压温度在120～200℃；最后三层复合膜经导辊送往后处理设备，最终收卷为成品。

上述二层和三层复合打孔膜制作方法的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述收卷的线速度＞滚筒型网笼滚动线速度的10％以内，无纺布的放料和送料导辊为被动辊。

2、上述方案中，所述真空吸嘴从内侧面对网孔产生高强度负压的真空度在-0.5±0.2个大气压。

3、上述方案中，所述热熔性树脂粒子采用PE材料、PP材料或两者的混合；所述无纺布采用热熔性无纺布或棉质无纺布，其中，热熔性无纺布采用PE材料、PP材料或两者的混合。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：

1、本发明的透气性更好。由于本发明在塑料薄膜层上打有小网孔，而在整个复合膜上又打有大网孔，这样由小网孔与大网孔组合设计的复合膜增大了网面的开孔率，从而增强了网面透气性。

2、本发明的吸收渗透性更好。由于在塑料薄膜层上打有小网孔，而在整个复合膜上又打有大网孔，再加上无纺布的吸水性能，因此具有更好的液体吸收渗透性，特别是大网孔的孔型采用漏斗状设计，且漏斗的锥面上仍带有小网孔，当遇较少液体时可以通过小网孔来吸收渗透，当遇较多液体时可通过小网孔和大网孔同时吸收渗透，由于漏斗有一个较大锥腔可以快速吸收更多的液体。

3、本发明的弹性更好，网面更具立体感。由于本发明大网孔的漏斗朝一面突起而且具有弹性，因此使复合膜具有更好的弹性和立体感，与皮肤接触时让人产生更柔软亲肤的感觉。

4、本发明具有很好的舒适感。当本发明大网孔的开孔密度增加到一定程度时，大孔之间的连接膜部分发生微拱起，其截面呈弧形，网面看上去凹凸有序，从而减少了与皮肤的接触面积，使皮肤有最大程度的舒适感。

5、本发明将原来的PE膜生产工艺直接与复合打孔膜生产工艺进行组合，不仅节省了原来对PE膜两次加热环节，节约了能源，而且使整个生产过程变得简单，效率高，成本低，质量好，有利于工业化大规模生产。

6、本发明利用两种不同材料特性，借助流延薄膜的熔融高温将无纺布粘合到流延薄膜上，不仅两层材料粘结可靠，而且贴合均匀，不易起皱。

附图说明

附图1为本发明二层复合打孔膜剖面示意图；

附图2为本发明二层复合打孔膜生产工艺筒图；

附图3为本发明三层复合打孔膜剖面示意图；

附图4为本发明三层复合打孔膜生产工艺简图；

附图5为本发明二层或三层复合打孔膜小网孔和大网孔俯视图。

以上附图中：1、流延机；2、流延薄膜；3、无纺布；4、滚筒型网笼；5、真空吸嘴；6、放料辊；7、收卷辊；8、分切刀；9、导辊；10、导辊；11、导辊；12、导辊；13、复合打孔膜；14、导辊；15、压辊；16、压辊；17、塑料薄膜层；18、无纺布层；19、小网孔；20、大网孔；21、无纺布层；22、复合打孔膜；23、放料辊；24、无纺布。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：二层复合打孔膜及其制作方法

1、二层复合打孔膜

如图1所示，二层复合打孔膜13由下层的塑料薄膜层17和上层的无纺布层18复合构成。塑料薄膜层17的膜面上开设有均布的小网孔19，小网孔19的孔径为0.1mm，开孔密度为230孔/厘米²，开孔率为30％。复合打孔膜13的膜面上开设有均布的大网孔20，大网孔20的孔径为2mm，开孔密度为9孔/厘米²，开孔率为35％。大网孔20的孔型呈漏斗状，漏斗朝下突起，而且锥面上带有小网孔19。小网孔19为圆形，大网孔20为圆锥形，小网孔19和大网孔20也可以是其它几何形状。小网孔和大网孔的孔径、开孔密度和开孔率等参数由产品的实际需要来确定。凡是本发明技术方案给出的参数范围，本实施例均能实现，因此这里不再一一举例说明。

2、二层复合打孔膜的制作方法

(1)、原料

以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以无纺布3作为单面复合面料。热熔性树脂粒子采用PE材料、PP材料或两者的混合。无纺布3采用热熔性无纺布或棉质无纺布，其中，热熔性无纺布采用PE材料、PP材料或两者的混合。

(2)、生产工艺

下面以PE粒子作为塑料薄膜的原料，以热熔性无纺布作为单面复合面料，按以下方法进行生产：

如图2所示，将热熔性树脂粒子通过流延机1高温挤出，从流延机1的T形模头流出高温熔融状态的流延薄膜2；同时，将无纺布3从放料辊6经导辊10和导辊9送料，放料辊6、导辊10和导辊9采用被动辊。然后让处于高温熔融状态的流延薄膜2与送来的无纺布3靠近贴合，并滚绕经过一个表面均布小网孔模型的滚筒型网笼4，滚筒型网笼4上的小网孔模型的孔径、开孔密度和开孔率与通过真空吸附在塑料薄膜层17上打出的小网孔19相符。流延薄膜2位于内侧，并紧贴滚筒表面，无纺布3位于外侧紧贴流延薄膜2，此时，借助流延薄膜2的熔融高温将无纺布3粘合到流延薄膜2上。与此同时，设在滚筒内部的真空吸嘴5对小网孔模型产生高强度负压，负压的真空度在-0.5±0.2个大气压，迫使流延薄膜2破裂形成小网孔19，同时，抽吸作用使流延薄膜2与无纺布3的复合膜在瞬间急速冷却至固体状态。接着，复合打孔膜13经导辊11和导辊12送往下道，由一对表面设有大网孔凹凸模型的热压辊15、16，通过加热滚压以机械打孔方式在复合膜面上形成大网孔20，大网孔的孔型、孔径、开孔密度和开孔率由两个压辊15、16的表面大网孔凹凸模型所决定，压辊15、16内设热油加热，热压温度在120～180℃，温度的选择与无纺布的厚度和热滚压速度有关，厚度越大，速度越快，则温度越高，相反则越低。具体以实际试车效果加以掌握(此时加热的目的是为了大网孔热定形)。最后二层复合打孔膜13经导辊14送往分切刀8，最终经收卷辊7收卷为成品。所述收卷的线速度＞滚筒型网笼滚动线速度的10％以内。

实施例二：三层复合打孔膜及其制作方法

1、三层复合打孔膜

如图3所示，三层复合打孔膜22由上层的无纺布层18、中间的塑料薄膜层17和下层的无纺布层21复合构成。塑料薄膜层17的膜面上开设有均布的小网孔19，小网孔19的孔径为0.2mm，开孔密度为180孔/厘米²，开孔率为28％。复合打孔膜22的膜面上开设有均布的大网孔20，大网孔20的孔径为3mm，开孔密度为6孔/厘米²，开孔率为28％。大网孔20的孔型呈漏斗状，漏斗朝下突起，而且锥面上带有小网孔19。小网孔19为圆形，大网孔20为圆锥形，小网孔19和大网孔20也可以是其它几何形状。凡是本发明技术方案给出的参数范围，本实施例均能实现，因此这里不再一一举例说明。

2、三层复合打孔膜的制作方法

(1)、原料

以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以第一无纺布3和第二无纺布24作为塑料薄膜的双面复合面料。热熔性树脂粒子采用PE材料、PP材料或两者的混合。第一无纺布3和第二无纺布24采用热熔性无纺布或棉质无纺布，其中，热熔性无纺布采用PE材料、PP材料或两者的混合。

(2)、生产工艺

下面以PE粒子作为塑料薄膜的原料，以热熔性无纺布作为双面复合面料，按以下方法进行生产：

如图4所示，将热熔性树脂粒子通过流延机1高温挤出，从流延机1的T形模头流出高温熔融状态的流延薄膜2；同时，将第一无纺布3从放料辊6经导辊10和导辊9送料，放料辊6、导辊10和导辊9采用被动辊。然后让处于高温熔融状态的流延薄膜2与送来的第一无纺布3靠近贴合，并滚绕经过一个表面均布小网孔模型的滚筒型网笼4，滚筒型网笼4上的小网孔模型的孔径、开孔密度和开孔率与通过真空吸附在塑料薄膜层17上打出的小网孔19相符。流延薄膜2位于内侧，并紧贴滚筒表面，第一无纺布3位于外侧紧贴流延薄膜2，此时，借助流延薄膜2的熔融高温将第一无纺布3粘合到流延薄膜2上。与此同时，设在滚筒内部的真空吸嘴5对小网孔模型产生高强度负压，负压的真空度在-0.5±0.2个大气压，迫使流延薄膜2破裂形成小网孔19，同时，抽吸作用使流延薄膜2与第一无纺布3的二层复合膜在瞬间急速冷却至固体状态。接着，二层复合膜经导辊11和导辊12送到下道，同时，第二无纺布24从另一放料辊23经导辊12送料，并贴合在流延薄膜2的另一面，然后，由一对表面设有大网孔凹凸模型的热压辊15、16，通过加热滚压和机械打孔同时将第二无纺布24、流延薄膜2和第一无纺布3复合成一体，并在三层复合打孔膜22面上形成大网孔20，大网孔的孔型、孔径、开孔密度和开孔率由两个压辊15、16的表面模型所决定，压辊15、16内设热油加热，热压温度在120～200℃，温度的选择与无纺布的厚度和热滚压速度有关，厚度越大，速度越快，则温度越高，相反则越低。具体以实际试车效果加以掌握(此时加热的目的是为了三层复合和大网孔热定形)。最后三层复合打孔膜22经导辊14送往分切刀8，最终经收卷辊7收卷为成品。所述收卷的线速度＞滚筒型网笼滚动线速度的10％以内。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1、一种复合打孔膜，其特征在于：有一层塑料薄膜，在该塑料薄膜的单面或双面复合有无纺布，以此构成两层或三层复合膜结构；所述塑料薄膜的膜面上开设有均布的小网孔，小网孔的开孔密度为170～500孔/厘米²，开孔率为10～35％；所述复合膜的膜面上开设有均布的大网孔，大网孔的孔径≥小网孔孔径的二倍，大网孔的孔型呈漏斗状，漏斗朝一面突起且锥面上带有小网孔。

2、根据权利要求1所述的复合打孔膜，其特征在于：所述大网孔的开孔密度为1～60孔/厘米²，开孔率为10～32％。

3、一种二层复合打孔膜的制作方法，其特征在于：以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以无纺布作为单面复合面料，按以下方法进行生产：

4、一种三层复合打孔膜的制作方法，其特征在于：以热熔性树脂粒子作为塑料薄膜的原料，以第一无纺布和第二无纺布作为塑料薄膜的双面复合面料，按以下方法进行生产：

5、根据权利要求3或4所述的复合打孔膜的制作方法，其特征在于：所述收卷的线速度＞滚筒型网笼滚动线速度的10％以内，无纺布的放料和送料导辊为被动辊。

6、根据权利要求3或4所述的复合打孔膜的制作方法，其特征在于：所述真空吸嘴从内侧面对网孔产生高强度负压的真空度在-0.5±0.2个大气压。

7、根据权利要求3或4所述的复合打孔膜的制作方法，其特征在于：所述热熔性树脂粒子采用PE材料、PP材料或两者的混合；所述无纺布采用热熔性无纺布或棉质无纺布，其中，热熔性无纺布采用PE材料、PP材料或两者的混合。