CN106064490B - 一种开孔薄膜的生产方法及其真空打孔装置 - Google Patents

一种开孔薄膜的生产方法及其真空打孔装置 Download PDF

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Abstract

本发明专利公开了一种开孔薄膜的生产方法及其真空打孔装置，其具体生产步骤为：流延膜进入真空打孔装置，在成型鼓的真空吸口区域，由于内外压差作用，形成具有漏斗形小孔结构的开孔薄膜，其孔型与位于成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，同时位于成型鼓真空吸口区域正对面的超声波雾化装置将具有小孔的开孔薄膜进行表面喷雾冷却，使其表面温度下降到50℃～室温；此生产方法能够将真空打孔后的具有小孔结构的开孔薄膜迅速定型，在进入张力控制工序和机械打孔工序中不会被压扁变形，使得小孔真空打孔生产和大孔机械打孔生产实现快速同步生产。从而起到节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用。

Description

一种开孔薄膜的生产方法及其真空打孔装置
技术领域
本发明涉及一种开孔薄膜的生产方法，特别是真空打孔装置及其具有小孔和大孔结构的开孔薄膜的生产方法。
背景技术
开孔薄膜广泛用于卫生巾和卫生护垫的面层，也就是通常所说的干爽网面。但开孔薄膜具有塑料感，柔软性欠佳，吸收速度慢等缺点，为了改善这些缺点，CN200620057798.4中提到一种小孔触感薄膜结构，其是在薄膜的第一面有向第二面延伸的毛细孔，该毛细孔在薄膜的第二面上形成凸起的薄膜角:同时在薄膜第二面上向第一面形成开孔面积较大的微孔，薄膜的第二面在薄膜应用时作为与人体皮肤接触的使用正面。正是这些薄膜角凸起会使薄膜的反面形成不平滑的"绒面"利用此"绒面"作为应用于卫生用品的正面，可以增加薄膜产品与皮肤的接触弹性，提高使用的舒适性，并且小孔和大孔并存，增加了吸收速度。申请号：CN200380101939.7专利中也提到该种薄膜，并且为了保持小孔在形成大孔时不被压扁，闭合，所以在大孔形成时采用具有隔热装置来进行保护小孔。但目前均采用离线二次打孔方式进行，如图1A、图1B所示，首先流延膜1经真空打孔设备进行打孔后形成具有小孔结构的开孔薄膜2，然后收卷。将具有小孔的开孔薄膜2采用放卷设备放卷，经机械打孔设备3进行二次打孔，形成大孔，从而收卷形成具有小孔和大孔的开孔薄膜4。之所以采用二次打孔方式，主要是由于在加工小孔过程中，需要在高温下真空吸破，成型后的开孔薄膜定型较慢，需要较长工序进行固化定型，才能保持小孔绒毛在机械打孔过程中不被压扁变形，闭合，否则会影响开孔薄膜的吸收性和触感。但这种生产方法由于是二次加工，需要形成小孔薄膜后先收卷，运输到机械打孔成型设备后，再放卷，因此能耗较大，且在运输过程中容易造成材料污染，材料浪费较多。而申请号：200610092425.5专利中公开了一种二次网孔组合式塑料打孔膜的制作方法，虽然该生产工艺为在线二次打孔工艺，但在二次加工前小孔绒毛得不到有效的固化，定型，所以在二次加工中小孔绒毛容易压扁变形，闭合，从而影响开孔薄膜的手感和实际使用中液体的渗透性能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有生产方法的缺陷，现提出一种操作简单，能耗低的具有小孔和大孔结构的开孔薄膜的生产方法及其真空打孔装置。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种开孔薄膜的生产方法，其生产步骤为： 将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；形成的流延膜进入真空打孔装置，在成型鼓的真空吸口区域，由于内外压差作用，形成具有漏斗形小孔结构的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，同时位于真空成型鼓真空吸口区域正对面的超声波雾化装置将具有小孔的开孔薄膜进行表面喷雾冷却，使其表面温度下降到50℃以下；所述的具有小孔结构的开孔薄膜进入由至少一对针辊与凹辊组成的机械成型装置中，在针辊与凹辊之间挤压、刺破形成漏斗形大孔，从而形成具有大孔和小孔结构的开孔薄膜。
所述真空吸口区域的入口处流延膜的温度为70℃～350℃。
所述真空吸口区域的入口处流延膜的温度为90℃～150℃。
所述的真空吸口区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
所述机械成型装置中针辊上每平方厘米有3～100个孔，所述单个大孔的面积为0.2mm2～5mm2。
所述机械成型装置的凹辊上具有凸起结构。
所述开孔薄膜的小孔的开孔方向与大孔开孔方向相同。
所述开孔薄膜的小孔的开孔方向与大孔开孔方向相反。
一种开孔薄膜的真空打孔装置，包括真空成型鼓，超声波雾化装置和成型网笼，其中，所述的真空成型鼓具有位于真空成型鼓的一侧的真空吸口区域，所述的超声波雾化装置位于真空吸口区域的正对面，所述的成型网笼位于真空成型鼓的外侧。
所述的超声波雾化装置与真空吸口区域的水平方向上的距离为5-200mm。
所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,所述单个小孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
采用上述生产方法和真空打孔装置后，真空吸口区域的薄膜在内外压力差的作用开孔后，由于超声波雾化装置位于紧邻真空吸口区域的正对面，雾化的水分使得由真空吸口区域吸入的空气的湿度升高，从而当空气中的水分附着在具有高温的开孔薄膜上时，会形成水蒸汽，由于水变成水蒸气的过程是吸热过程，因此会带走开孔薄膜表面的大量的热量，使其表面温度能够迅速下降，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔绒毛定型，在进入机械成型装置中不会被压扁变形，使得小孔真空打孔生产和大孔机械打孔生产实现快速同步生产。同时，此生产方法较二次打孔节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，也能起到节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用。
附图说明
图1A为传统的具有小孔和大孔结构的开孔薄膜的生产流程图1；
图1B为传统的具有小孔和大孔结构的开孔薄膜的生产流程图2；
图2 为本发明真空打孔装置图；
图3为本发明小孔和大孔开孔方向相同的开孔薄膜的生产流程图；
图4为本发明小孔和大孔开孔方向相同的开孔薄膜的剖面图；
图5为本发明小孔和大孔开孔方向相反的开孔薄膜的生产流程图；
图6为本发明小孔和大孔开孔方向相反的开孔薄膜的剖面图；
图7为本发明具有小孔、大孔和凸起结构的开孔薄膜的生产流程图；
图8为本发明具有小孔、大孔和凸起结构的开孔薄膜的剖面图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
配合图2，本发明揭示的真空打孔装置，包括真空成型鼓8，超声波雾化装置6和成型网笼7，其中，所述的真空成型鼓8具有位于真空成型鼓8的一侧的真空吸口区域5，所述的超声波雾化装置6位于真空吸口区域5的正对面，所述的成型网笼7位于真空成型鼓8的外侧。
采用该真空打孔装置进行薄膜开孔方法为：流延膜1进入该真空打孔装置，在成型鼓的真空吸口区域5，由于内外压差作用，形成具有小孔9的开孔薄膜2，同时，超声波雾化装置6，雾化的水分使得由真空吸口区域5吸入的空气的湿度增加，而当空气中的水分附着在具有高温的开孔薄膜2上时，会形成水蒸汽，由于水变成水蒸气的过程是吸热过程，因此会带走开孔薄膜2表面的大量的热量，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔9绒毛定型，有利于直接收卷后孔型保持，或再进行进一步加工过程中孔型的保持。
实施例1
配合图3和图4所示, 采用35%LDPE 100AC ，55%LLDPE 7050 和10%功能母料为原料，生产时，经单螺杆挤出机挤出，形成流延膜1。进入真空打孔装置，在真空成型鼓8的真空吸口区域5，由于内外压差作用，形成具有小孔9的开孔薄膜2，此时经红外热像仪FLUKETi110-9HZ检测真空打孔时流延膜的温度达到110℃，可以通过控制挤出模头的温度使的流延膜达到所需要的温度，而真空度通过调整真空泵的转速使之达到0.05MPa。而位于真空成型鼓8真空吸口区域5正对面的超声波雾化装置6，雾化的水分使得由真空吸口区域5吸入的空气的湿度达到70%，从而当空气中的水分附着在具有高温的开孔薄膜2上时，会形成水蒸汽，由于水变成水蒸气的过程是吸热过程，因此会带走开孔薄膜2表面的大量的热量，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔9绒毛定型。随后开孔薄膜2经导辊进入机械打孔装置，经由一对可加热的针辊与凹辊的组成的成型装置3，其中针辊位于凹辊之上，在针辊与凹辊之间挤压、刺破形成漏斗形大孔10，从而形成具有小孔9和大孔10结构的开孔薄膜4。其中，小孔9每平方厘米有280个孔,所述单个小孔9的面积为0.09mm2，孔型与与位于真空成型鼓8外侧的成型网笼7的孔型一致；大孔10每平方厘米有25个孔,所述单个大孔的面积为0.88mm2，小孔9和大孔10的开孔方向相同。
由于生产过程中存在超声波雾化冷却，湿度太大会造成霉菌和细菌滋生，因此需要监测具有小孔9和大孔10结构的开孔薄膜4的水分活度，水分活度Aw<0.65。检测方法如下：
仪器：瑞士hp23-AW-Set-14套装测试仪
样品准备：将测试样品平铺六层再折成十二层，样品如果较大，可以适当剪小，使样品大小和模具保持一致，然后将样品放入测量杯中，不要超过标线，置于环境室温为（23±2）℃和相对湿度为（50±5）%，尽量让样品和测试仪在测试环境中放置一段时间（仪器需预热15分钟），温度保持一致。
测试步骤：
1）校准，将仪器在室温为（23±2）℃和相对湿度为（50±5）%环境中一段时间，温度一致（ENTER键为确认，MENU键在菜单状态为返回键），按“MENU”，选择接口，进入probe2接口，选择“acquire”(Enter Ref)。选择50%标准液，取1片校准织物样片，放入测试杯中，把标准液倒在上面，放上测试头盖严。选择“90-120分钟reference“这项上，按ENTER确认，手持表上对应温度的标准数值为标签上对应校正液标准数值。如：温度28℃时对应的标准溶液数值为50.4%rh。 输入正确后，选择“ Acquire”选项，确认即可，校正结束。
2）将样品去除上下三层，平铺六层再折成十二层，折好的样品放在测试杯中。按测试键，根据探针接口，有显示数值。
3）测量杯放入测量仓，盖严后，按最下方“ENTER”键两次，测试即开始；测量头灯亮后，说明传感器工作中，听到仪器响应嘀声，测量即结束，屏幕定格，记录下数据乘以100%，即为该产品的结果。
采用上述生产方法后，由于超声波雾化装置6位于真空吸口区域5的正对面，雾化的水分附着在具有高温的开孔薄膜上时，会形成水蒸汽，带走薄膜表面的大量的热，从而使得薄膜在开孔后，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔9绒毛定型，在进入机械打孔装置中不会被压扁变形，使得小孔9真空打孔生产和打孔机械打孔生产实现快速同步生产。并且机械打孔装置可以加热，保证了开孔薄膜2表面不会有水分残留，同时，此生产方法较二次打孔起到了节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止材料二次污染的作用。
实施例2
配合图5和图6所示, 采用25%LDPE 100AC ，65%LLDPE 9500 和10%功能母料为原料，生产时，经单螺杆挤出机挤出，形成流延膜1。流延膜1在高温下进入真空打孔设备进行真空打孔，形成具有小孔9的开孔薄膜2，此时经红外热像仪FLUKE Ti110-9HZ检测真空打孔时流延膜的温度达到115℃，可以通过控制挤出模头的温度使的流延膜达到所需要的温度，而真空度通过调整真空泵的转速使之达到0.08MPa。而位于真空成型鼓8真空吸口区域5正对面的超声波雾化装置6，使得薄膜在开孔后，雾化的水分附着在具有高温的开孔薄膜2上，由于蒸发制冷作用，会带走开孔薄膜2表面的大量的热量，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔9绒毛定型。随后开孔薄膜2进入机械打孔装置，经由一对可加热的针辊与凹辊，其中凹辊位于针辊之上，在针辊与凹辊之间挤压、刺破形成漏斗形大孔10，从而形成具有小孔9和大孔10结构的开孔薄膜4；其中，小孔9每平方厘米有450个孔,所述单个小孔的面积为0.05mm2，孔型与与位于真空成型鼓8外侧的成型网笼7的孔型一致；大孔10每平方厘米有18个孔,所述单个大孔的面积为0.95mm2，小孔9和大孔10的开孔方向相反。
实施例3
配合图7和图8所示, 采用20%LDPE 100AC ，65%LLDPE 9500 和15%功能母料为原料，生产时，经单螺杆挤出机挤出，形成流延膜1。流延膜1在高温下进入真空打孔设备进行真空打孔，形成具有小孔9的开孔薄膜2，此时经红外热像仪FLUKE Ti110-9HZ检测真空打孔时流延膜的温度达到112℃，可以通过控制挤出模头的温度使的流延膜达到所需要的温度，而真空度通过调整真空泵的转速使之达到0.05MPa。而位于真空成型鼓8真空吸口区域5正对面的超声波雾化装置6，使得薄膜在开孔后，雾化的水分附着在具有高温的开孔薄膜2上，由于蒸发制冷作用，因此会带走开孔薄膜2表面的大量的热量，表面温度能够迅速下降到50℃以下，从而加速小孔9绒毛定型。随后开孔薄膜2进入机械打孔装置，经由一对可加热的针辊与凹辊，在针辊与凹辊之间挤压、刺破形成漏斗形大孔10，并且凹辊上具有凸起，针辊上具有相对应的凹孔，从而形成具有小孔9、大孔10和凸起结构的开孔薄膜4；其中，小孔9每平方厘米有800个孔,所述单个小孔的面积为0.025mm2，孔型与与位于真空成型鼓8外侧的成型网笼7的孔型一致；大孔10每平方厘米有8个孔,所述单个大孔的面积为0.80 mm2，凸起11每平方厘米有8个孔，所述单个凸起的面积为0.8mm2，小孔9和大孔10的开孔方向相反，凸起方向与大孔10开孔方向相反。凸起的存在可以减少薄膜与皮肤的接触面积，进一步提高干爽性。

Claims (5)

1.一种开孔薄膜的生产方法，其生产步骤为： 将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；形成的流延膜进入真空打孔装置，在成型鼓的真空吸口区域，由于内外压差作用，形成具有漏斗形小孔结构的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，同时位于真空成型鼓真空吸口区域正对面的超声波雾化装置将具有小孔的开孔薄膜进行表面喷雾冷却，使其表面温度下降到50℃以下；所述的具有小孔结构的开孔薄膜进入由至少一对针辊与凹辊组成的机械成型装置中，在针辊与凹辊之间挤压、刺破形成漏斗形大孔，从而形成具有大孔和小孔结构的开孔薄膜；所述开孔薄膜的小孔的开孔方向与大孔开孔方向相反。
2.如权利要求1所述的一种开孔薄膜的生产方法，其特征在于：所述真空吸口区域的入口处流延膜的温度为70℃～350℃。
3.如权利要求2所述的一种开孔薄膜的生产方法，其特征在于：所述真空吸口区域的入口处流延膜的温度为90℃～150℃。
4.如权利要求1所述的一种开孔薄膜的生产方法，其特征在于：所述的真空吸口区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
5.如权利要求1所述的一种开孔薄膜的生产方法，其特征在于：所述机械成型装置的凹辊上具有凸起结构。
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