CN108608655A - 一种打孔膜生产方法及其成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种打孔膜生产方法及其成型装置，该生产方法为将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；所述流延膜进入成型鼓的真空成型区域，在内外压差的作用下，表面形成多个凹陷，所述凹陷的形状与位于成型鼓外侧的成型网笼上的孔的形状一致；然后所述流延膜进入成型鼓的打孔成型区域，高压水针将所述流延膜的凹陷底部刺穿，形成所述具有漏斗形开孔的打孔膜，该成型装置包括成型鼓，水刺装置和成型网笼，所述成型鼓在轴向上分为真空成型区域和打孔成型区域。本发明所需真空泵的能耗较低，并且受开孔大小和生产速度的限制较小，可以生产出更小的开孔的打孔膜并且生产速度更快。

Description

一种打孔膜生产方法及其成型装置
技术领域
本发明涉及打孔膜的生产领域，特别是指一种用于卫生用品面层的打孔膜生产方法及其成型装置。
背景技术
打孔膜是指具有开孔结构的塑料薄膜，多用于卫生巾和卫生护垫的面层，俗称干爽网面。打孔膜可以使体液快速通过打孔膜的开孔到达吸收芯层，同时也可以有效防止吸收后的体液在挤压的情况下重新返回面层表面，给人以干爽、舒适的感觉。如图1、图2所示，通常打孔膜1’的生产方法是将聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和功能母粒共混后通过螺杆挤出机A1挤出形成流延膜1，然后在达到与真空泵相连接的成型鼓B1时，在真空吸口D1处，由于内外压差作用，使得流延膜1表面被空气击穿，形成与位于成型鼓B1外侧的网笼C1孔型相一致的开孔11，整体而言，该打孔膜1’为流延-打孔一次成型，成型工艺简单，形成的开孔11为漏斗形，有效提高了打孔膜立体厚度，不但利于体液从开孔处渗透到吸收芯层，而且也有效防止了体液重新返回打孔膜表面，从而提高了打孔膜的干爽性。该打孔膜生产方法是通过真空泵使成型鼓内形成真空负压环境，从而形成内外压差而实现的打孔，但是如果打孔膜的开孔越小或生产速度越快，所需要的内外压差越大，所需要的成型鼓内的真空度就越大，则所需能耗越大。因此该打孔膜的生产方法所需能耗较高，并且在生产速度和开孔大小上具有一定的局限性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能耗较低，生产速度快的打孔膜生产方法及其成型装置，克服现有生产方法的缺陷。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种打孔膜生产方法，生产步骤为：首先，将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；接着，所述流延膜进入成型鼓的真空成型区域，在真空成型区域的真空吸口处，因内外压差的作用，于表面形成多个凹陷，所述凹陷的形状与位于成型鼓外侧的成型网笼上的孔的形状一致；然后，所述流延膜进入成型鼓的打孔成型区域，利用高压水针将所述流延膜的凹陷底部刺穿，形成具有漏斗形开孔的打孔膜。
所述真空成型区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,单个孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
所述打孔膜形成后还进入成型鼓的真空干燥区域，将打孔膜孔内的水分吸出干燥。
一种打孔膜成型装置，包括成型鼓，水刺装置和成型网笼，所述成型鼓在轴向上分为真空成型区域和打孔成型区域，所述成型鼓的筒面一侧封闭，所述成型鼓的筒面另一侧的真空成型区域与真空泵相连接，所述成型鼓的筒面另一侧的打孔成型区域与集液槽和真空泵相连接，所述真空成型区域由成型鼓的筒面沿径向设有真空吸口，所述打孔成型区域由成型鼓的筒面沿径向设有吸水口；所述水刺装置具有高压水针，且位于打孔成型区域的吸水口正对面，所述成型网笼位于成型鼓的外侧。
所述成型鼓还分设有真空干燥区域，所述真空干燥区域由成型鼓的筒面沿径向设有真空吸湿口。
所述真空干燥区域位于成型鼓的轴向上且位于成型鼓筒面的另一侧，所述真空干燥区域与真空泵相连接。
所述真空成型区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,单个孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
采用本发明的生产方法和成型装置生产打孔膜，与现有的生产方法相比较，本发明是先在真空成型区域通过内外压差形成凹陷结构，然后再在打孔成型区域通过高压水针穿刺将凹陷结构的底部刺穿，形成打孔膜，该生产方法只需通过成型鼓的内外压差将流延膜表面形成形状与成型鼓外侧的网笼的网孔形状相一致的凹陷即可，从而所需内外压差较小，使得所需真空泵的能耗较低，并且该生产方法中开孔是由高压水针将所述流延膜的凹陷底部刺穿形成，从而受开孔大小和生产速度的限制较小，可以生产出更小的开孔的打孔膜并且生产速度更快，从而生产出的打孔膜更加细腻，塑感降低，并且成本较低。
附图说明
图1为利用传统的打孔膜成型装置生产的流程图；
图2为采用传统打孔膜生产方法生产的打孔膜示意图；
图3为实施例1的打孔膜成型装置生产的流程图；
图4为图3生产的打孔膜俯视图；
图5为实施例2的打孔膜成型装置生产的流程图；
图6为图5生产的打孔膜俯视图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
实施例1
如图3所示，本实施例中的打孔膜生产方法所对应的生产步骤为：将低密度聚乙烯100AC，线性低密度聚乙烯7050和功能母粒经过螺杆挤出机A2熔融挤出形成流延膜2；所述流延膜2进入成型鼓B2的真空成型区域E2，在真空吸口D2处，由于内外压差的作用，表面形成多个凹陷，所述凹陷的形状与位于成型鼓B2外侧的成型网笼C2上的孔的形状一致,其中：真空成型区域E2的真空度为0.05MPa，所述成型网笼每平方厘米有760个孔,单个孔的面积为1.5mm2；然后所述流延膜2进入成型鼓B2的打孔成型区域F2，高压水针G2将所述流延膜2的凹陷底部刺穿，形成具有漏斗形开孔22的打孔膜2’，最后打孔膜2’可以通过烘干、分切及收卷等步骤形成打孔膜2’卷材，其中：
如图4所示，本实施例中的打孔膜成型装置，包括成型鼓B2、水刺装置H2和成型网笼C2，成型鼓B2在轴向上分为真空成型区域E2和打孔成型区域F2，成型鼓B2的筒面一侧封闭，成型鼓B2的筒面另一侧的真空成型区域E2与真空泵相连接，成型鼓B2的筒面另一侧的打孔成型区域F2与集液槽和真空泵相连接；真空成型区域E2由成型鼓B2的筒面沿径向设有真空吸口D2，打孔成型区域F2由成型鼓B2的筒面沿径向设有吸水口I2；水刺装置H2具有高压水针G2,且位于打孔成型区域F2的吸水口I2正对面，成型网笼C2位于成型鼓B2的外侧。
采用上述生产方法和成型装置生产打孔膜，与现有的生产方法相比较，该生产方法只需通过成型鼓B2的内外压差将流延膜2表面形成形状与成型鼓B2外侧的网笼C2的网孔形状相一致的凹陷即可，从而所需内外压差较小，使得所需真空泵的能耗较低，并且该生产方法中开孔22是由高压水针G2将所述流延膜2的凹陷底部刺穿形成，从而受开孔大小和生产速度的限制较小，可以生产出更小的开孔的打孔膜并且生产速度更快，从而生产出的打孔膜更加细腻，塑感降低，并且成本较低。
实施例2
如图5所示，本实施例中的打孔膜生产方法所对应的生产步骤为：将低密度聚乙烯100AC，高密度聚乙烯025和功能母粒经过螺杆挤出机A3熔融挤出形成流延膜3；所述流延膜3进入成型鼓B3的真空成型区域E3，在真空吸口D3处，由于内外压差的作用，表面形成多个凹陷，所述凹陷的形状与位于成型鼓B3外侧的成型网笼C3上的孔的形状一致，其中：真空成型区域E3的真空度为0.08MPa，所述成型网笼每平方厘米有1255个孔,单个孔的面积为0.08mm2；然后所述流延膜3进入成型鼓B3的打孔成型区域F3，高压水针G3将所述流延膜3的凹陷底部刺穿，形成具有漏斗形开孔33的打孔膜3’，随后打孔膜3’进入成型鼓B3的真空干燥区域J3，在真空干燥吸口K3处，由于内外压差作用，将打孔膜3’孔内的水分吸出干燥，最后打孔膜3’可以通过烘干、分切及收卷等步骤形成打孔膜3’卷材或者在烘干后在经过机械打孔形成表面具有大孔和小孔结构的打孔膜3’。
如图6所示，本实施例中的打孔膜成型装置，包括成型鼓B3，水刺装置H3和成型网笼C3，成型鼓B3在轴向上分为真空成型区域E3、打孔成型区域F3和真空干燥区域J3，成型鼓B3的筒面一侧封闭，成型鼓B3的筒面另一侧的真空成型区域E3与真空泵相连接，成型鼓B3的筒面另一侧的打孔成型区域F3与集液槽和真空泵相连接，成型鼓B3的筒面另一侧的真空干燥区域J3与集液槽和真空泵相连接；真空成型区域E3由成型鼓B3的筒面沿径向设有真空吸口D3，打孔成型区域F3由成型鼓B3的筒面沿径向设有吸水口I3，真空干燥区域J3由成型鼓B3的筒面沿径向设有真空吸湿口K3；水刺装置H3具有高压水针G3,且位于打孔成型区域F3的吸水口I3正对面，成型网笼C3位于成型鼓B3的外侧。
采用上述生产方法和成型装置生产打孔膜，与现有的生产方法相比较，该生产方法只需通过成型鼓B3的内外压差将流延膜2表面形成形状与成型鼓B2外侧的网笼C2的网孔形状相一致的凹陷即可，从而所需内外压差较小，使得所需真空泵的能耗较低，并且该生产方法中开孔33是由高压水针G3将所述流延膜3的凹陷底部刺穿形成，从而受开孔大小和生产速度的限制较小，可以生产出开孔尺寸更小的打孔膜并且生产速度更快，并且真空干燥区域J3的存在可以有效去除打孔膜3’在水打孔过程中残存在孔中的水分，加快了打孔膜的干燥速度，提高了生产效率，降低了生产成本。

Claims (9)

1.一种打孔膜生产方法，其特征在于，生产步骤为：
首先，将聚烯烃混合物经过螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；
接着，所述流延膜进入成型鼓的真空成型区域，在真空成型区域的真空吸口处，因内外压差的作用，于表面形成多个凹陷，所述凹陷的形状与位于成型鼓外侧的成型网笼上的孔的形状一致；
然后，所述流延膜进入成型鼓的打孔成型区域，利用高压水针将所述流延膜的凹陷底部刺穿，形成具有漏斗形开孔的打孔膜。
2.如权利要求1所述一种打孔膜生产方法，其特征在于：所述真空成型区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
3.如权利要求1所述一种打孔膜生产方法，其特征在于：所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,单个孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
4.如权利要求1所述一种打孔膜生产方法，其特征在于：所述打孔膜形成后还进入成型鼓的真空干燥区域，将打孔膜孔内的水分吸出干燥。
5.一种打孔膜成型装置，包括成型鼓，水刺装置和成型网笼，其特征在于：
所述成型鼓在轴向上分为真空成型区域和打孔成型区域，所述成型鼓的筒面一侧封闭，所述成型鼓的筒面另一侧的真空成型区域与真空泵相连接，所述成型鼓的筒面另一侧的打孔成型区域与集液槽和真空泵相连接，所述真空成型区域由成型鼓的筒面沿径向设有真空吸口，所述打孔成型区域由成型鼓的筒面沿径向设有吸水口；所述水刺装置具有高压水针，且位于打孔成型区域的吸水口正对面，所述成型网笼位于成型鼓的外侧。
6.如权利要求5所述一种打孔膜成型装置，其特征在于：所述成型鼓还分设有真空干燥区域，所述真空干燥区域由成型鼓的筒面沿径向设有真空吸湿口。
7.如权利要5所述一种打孔膜成型装置，其特征在于：所述真空干燥区域位于成型鼓的轴向上且位于成型鼓筒面的另一侧，所述真空干燥区域与真空泵相连接。
8.如权利要求5所述一种打孔膜生产装置，其特征在于：所述真空成型区域的真空度为0.01MPa～0.1MPa。
9.如权利要求5所述一种打孔膜生产装置，其特征在于：所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,单个孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
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