CN113619207A - 一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，(1)将外层无纺布与热塑性弹性膜通过热压复合，经过拉伸辊进行拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的透气孔；(2)将热熔胶喷涂或经过热熔胶辊，在所述热塑性弹性膜的未打孔位置处或者功能无纺布的内层，形成热熔胶网格；(3)将三层面料同时经过热压辊，将所述热塑性弹性膜与所述功能无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，未粘合区域的功能无纺布隆起形成蓬松立体层。本发明有效提高了透气性和吸水性；功能无纺布在所述热熔胶网格的间隙处隆起形成褶皱或者泡泡，提高了舒适度。

Description

一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法
技术领域
本发明涉及复合面料技术领域，具体涉及一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备技术。
背景技术
以无纺布为基础的复合弹性面料，由于他的疏水性和透气性，在作为一次性内裤等卫生用品领域被普遍使用。为了增加复合面料的弹性，一般是在两层无纺布中间复合一层弹性膜层，然后为了提高透气性，一般在弹性膜层上打孔。但是这种复合弹性面料依然存在很多不能克服的问题。
首先，由于弹性膜与无纺布复合时一般使用热熔胶，热熔胶在人体温度作用下，会发生变软等变化，皮肤敏感的人会产生瘙痒不适等感觉。另外，由于弹性膜具有弹性，弹性膜与无纺布层一起打孔后，在服用的时候，弹性膜被撑开后，弹性膜的透气孔就比外层无纺布的孔径大了许多，这样，整个透气孔就不再是垂直的孔了，而成了一个锥台型井状。这样在散气或者散失的时候，湿气都会在井底四周底壁积存，影响湿气散发。
随着人们生活水平的提高，人们对卫生面料的舒适性要求越来越高，如何进一步提高复合弹性面料的舒适性和透气性，成为产品竞争和发展方向。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，该方法制备的复合弹性面料，柔软亲肤，舒适性强，吸湿透气性强。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，包括外层无纺布，中间的热塑性弹性膜和内层的功能无纺布，按照以下步骤复合而成：
(1)将所述外层无纺布与所述热塑性弹性膜通过热压复合，复合后经过拉伸辊进行双向或者单向拉伸，然后拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的透气孔；
(2)打孔完成的两层面料，将热熔胶喷涂或经过热熔胶辊，在所述热塑性弹性膜的未打孔位置处或者所述功能无纺布的内层，形成热熔胶网格；
(3)然后将三层面料同时经过热压辊，熔融的热熔胶将所述热塑性弹性膜与内层的所述功能无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为超柔、吸湿排汗的复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，内层未粘合区域的功能无纺布隆起形成蓬松立体层。
作为改进的一种技术方案，所述蓬松立体层为立体褶皱或者泡泡。
作为改进的一种技术方案，所述透气孔的开孔面积为10～25％。
作为改进的一种技术方案，所述外层无纺布使用纺粘无纺布、热风无纺布或者水刺无纺布；平方米克重10～40gsm。
作为改进的一种技术方案，所述中间的热塑性弹性膜是PE弹性膜；所述PE弹性膜的横纵均具有弹性；所述PE弹性膜的拉伸倍率大于3倍；平方米克重10～30gsm。
作为改进的一种技术方案，所述功能无纺布为抗菌热风无纺布、凉感无纺布或者热感无纺布；平方米克重10～40gsm。
作为改进的一种技术方案，所述热熔胶网格的形状包括方形、菱形、条形、圆形、弧形、波浪形、间隔点状或者他们的任意组合形成的网格。
作为改进的一种技术方案，所述热熔胶网格的间隙距离为3～8mm。
作为改进的一种技术方案，步骤(2)中经过拉伸辊进行拉伸的拉伸比例为1:1.5～3。
作为改进的一种技术方案，步骤(3)中，复合后的面料经自然回缩后，由于热塑性弹性膜有一定弹性回缩，导致所述外层无纺布上的第一透气孔的孔径大于所述热塑性弹性膜的第二透气孔的孔径。
作为改进的一种技术方案，所述第一透气孔的孔径为0.8～1.2mm；所述第二透气孔的孔径为0.6～1.0mm。
作为改进的一种技术方案，所述外层无纺布的开孔面积为12～25％；所述热塑性弹性膜的开孔面积为10～20％。
作为改进的一种技术方案，所述透气孔的形状包括圆形、方形、菱形、条形、椭圆形、多边形中的一种或其组合。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，所述外层无纺布与所述热塑性弹性膜热压复合后经过拉伸辊进行拉伸，然后拉伸后的两层面料进行打孔；打孔完成的两层面料，将热熔胶喷涂或经过热熔胶辊，在所述热塑性弹性膜的未打孔位置处或者所述功能无纺布的内层，形成热熔胶网格；然后将三层面料同时经过热压辊，从而将三层面料复合成为复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，由于热塑性弹性膜有一定弹性回缩，导致所述外层无纺布上的第一透气孔的孔径大于所述热塑性弹性膜的第二透气孔的孔径；内层未粘合区域的功能无纺布隆起形成蓬松立体层，本发明的热塑性弹性膜上的透气孔比外层外层无纺布的透气孔孔径小，这样在服用的时候，弹性膜被撑开后，弹性膜的透气孔跟外层无纺布的孔径大小一致，整个透气孔壁形成上下垂直的孔壁，湿气散发更加顺畅无阻碍，有效提高了透气性和吸水性；而且热熔胶层为网格状，内层功能无纺布在所述热熔胶网格的间隙处隆起形成具有一定形状的蓬松立体层，增加面料的比表面积，使面料吸湿、导湿、透气性能提高，人体的汗液被面料吸收后能够快速蒸发，而且有效避免了热熔胶层与人体接触，带来的瘙痒刺激等不适感，提高了舒适度。
本发明的内层使用功能无纺布，抗菌无纺布具有抵抗细菌的作用，有效提高了保健效果，凉感或者热感无纺布能够带来更舒适的感受。
本发明的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料，按照GB/T 5453-1997《纺织品织物透气性的测定》测定其透气率能达到790mm/s，表明面料具有非常好的透气性。将复合弹性面料试样做吸水率试验，实验表明本发明的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料吸水率达到500％以上。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例的层状结构剖视图；
图2是本发明外层结构示意图；
图3是本发明内层结构示意图；
图中，1.外层无纺布；2.热塑性弹性膜；3.功能无纺布；4.第一透气孔；5.第二透气孔；6.热熔胶网格；7.立体褶皱或者泡泡。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1、图2和图3共同所示，一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料，所述超柔、吸湿排汗的复合弹性面料包括外层无纺布1，中间的热塑性弹性膜2和内层的功能无纺布3；所述外层无纺布1均匀开设有多个第一透气孔4，所述热塑性弹性膜2均匀开设有多个第二透气孔5；所述第一透气孔4和第二透气孔5上下同轴心，且所述第一透气孔4的孔径大于所述第二透气孔5的孔径；所述热塑性弹性膜2的未打孔位置处设置有胶线、胶点或者其组合成的任意形状的热熔胶网格6；所述功能无纺布3在所述热熔胶网格6的间隙处隆起形成立体褶皱或者泡泡7。
实施例1
(1)将外层的纺粘无纺布与PE弹性膜通过热压复合，复合后经过拉伸辊进行双向拉伸，拉伸倍率为1:1.8；然后拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的圆形透气孔；开孔面积为12％。
(2)打孔完成的两层面料，将热熔胶喷涂在所述热塑性弹性膜的未打孔位置处，形成菱形状热熔胶网格，网格间距为5.5mm。
(3)然后将复合后的两层面料和抗菌热风无纺布同时经过热压辊，熔融的热熔胶将所述热塑性弹性膜与内层的抗菌热风无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，内层未粘合区域的抗菌热风无纺布隆起形成立体泡泡；复合后的面料经自然回缩后，由于热塑性弹性膜有一定弹性回缩，导致所述纺粘无纺布上的第一透气孔的孔径为0.9mm，所述热塑性弹性膜的第二透气孔的孔径为0.8mm。
实施例2
(1)将外层的热风无纺布与PE弹性膜通过热压复合，复合后经过拉伸辊进行单向拉伸，拉伸倍率为1:1.5；然后拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的菱形透气孔；开孔面积为15％。
(2)打孔完成的两层面料，经过热熔胶辊，在PE弹性膜的未打孔位置处，形成波浪形并列排列的热熔胶网格，波浪间距为6mm。
(3)然后将复合后的两层面料和凉感无纺布同时经过热压辊，熔融的热熔胶将所述PE弹性膜与内层的所述凉感无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为超柔、吸湿排汗的复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，内层未粘合区域的凉感无纺布隆起形成立体褶皱；复合后的面料经自然回缩后，由于PE弹性膜有一定弹性回缩，导致所述热风无纺布上的第一透气孔的孔径为0.8mm，所述PE弹性膜的第二透气孔的孔径为0.7mm。
实施例3
(1)将外层的水刺无纺布与PE弹性膜通过热压复合，复合后经过拉伸辊进行拉伸，拉伸倍率为1:2；然后拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的椭圆形透气孔；开孔面积为20％。
(2)打孔完成的两层面料，将热熔胶喷涂在所述PE弹性膜的未打孔位置处，形成圆形状热熔胶网格，圆与圆之间距离为6.5mm。
(3)然后将复合后的两层面料和抗菌热风无纺布同时经过热压辊，熔融的热熔胶将所述PE弹性膜与内层的抗菌热风无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为超柔、吸湿排汗的复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，内层未粘合区域的抗菌热风无纺布隆起形成立体泡泡；复合后的面料经自然回缩后，由于PE弹性膜有一定弹性回缩，导致所述水刺无纺布上的第一透气孔的孔径为1.1mm，所述PE弹性膜的第二透气孔的孔径为1.0mm。
对比例1
对比例1与实施例3的区别在于，步骤(1)中外层的水刺无纺布与PE弹性膜通过热压复合后没有经过拉伸，直接进行打孔；步骤(3)中，复合后的面料经自然回缩后，所述PE弹性膜上的透气孔和所述水刺无纺布的透气孔的孔径相同，均为1.1mm。其余均相同。
对比例2
对比例2与实施例3的区别在于，步骤(2)中，将热熔胶均匀喷涂在所述PE弹性膜的未打孔位置处，形成均匀的热熔胶层；步骤(3)中，复合后的三层面料经自然回缩，内层的抗菌热风无纺布基本贴附在超柔、吸湿排汗的复合弹性面料上，没有形成泡泡。其余均相同。
将本发明实施例1-3和试验例1-2的样品分别按照GB/T 5453-1997《纺织品织物透气性的测定》测定其透气率，按照GB/T21655测试吸水率和散发性能，结果如下表1。
表1
Figure BDA0003203235340000061

Claims (10)

1.一种超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：包括外层无纺布，中间的热塑性弹性膜和内层的功能无纺布，按照以下步骤复合而成：
(1)将所述外层无纺布与所述热塑性弹性膜通过热压复合，复合后经过拉伸辊进行双向或者单向拉伸，然后拉伸后的两层面料经过带有凹凸花型的压花辊对轧，在两层面料上形成均匀密布的透气孔；
(2)打孔完成的两层面料，将热熔胶喷涂或经过热熔胶辊，在所述热塑性弹性膜的未打孔位置处或者所述功能无纺布的内层，形成热熔胶网格；
(3)然后将三层面料同时经过热压辊，熔融的热熔胶将所述热塑性弹性膜与内层的所述功能无纺布粘合在一起，从而将三层面料复合成为复合弹性面料；复合后的三层面料经自然回缩，内层未粘合区域的功能无纺布隆起形成蓬松立体层。
2.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述外层无纺布使用纺粘无纺布、热风无纺布或者水刺无纺布。
3.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述热塑性弹性膜是PE弹性膜；所述PE弹性膜的横纵均具有弹性；所述PE弹性膜的拉伸倍率大于3倍。
4.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述功能无纺布为抗菌热风无纺布、凉感无纺布或者热感无纺布。
5.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述热熔胶网格的形状包括方形、菱形、条形、圆形、弧形、波浪形、间隔点状或者他们的任意组合形成的网格。
6.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述热熔胶网格的间隙距离为3～8mm。
7.如权利要求1至6任一权利要求所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：步骤(2)中经过拉伸辊进行拉伸的拉伸比例为1:1.5～3。
8.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：步骤(3)中，复合后的面料经自然回缩后，由于热塑性弹性膜有一定弹性回缩，导致所述外层无纺布上的第一透气孔的孔径大于所述热塑性弹性膜的第二透气孔的孔径。
9.如权利要求8所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述第一透气孔的孔径为0.8～1.2mm；所述第二透气孔的孔径为0.6～1.0mm。
10.如权利要求1所述的超柔、吸湿排汗的复合弹性面料的制备方法，其特征在于：所述透气孔的形状包括圆形、方形、菱形、条形、椭圆形、多边形中的一种或其组合。
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