CN108773092A - 一种复合膜的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合膜的生产方法，将双组份纤维进行开包开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布；将聚烯烃混合物经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；所述热风无纺布和流延膜在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，形成复合流延膜，并且在真空吸口处，所述流延膜表面形成漏斗形小孔结构；复合流延膜进入机械成型装置中，从而形成所述复合膜，该生产方法在真空负压下复合，能够保证了热风无纺布和流延膜贴合均匀，强度一致，并且热风无纺布定型后随即进行复合，既节省了能耗，也防止了热风无纺布厚度因收卷而减少，从而增加了使用时的缓冲作用，给人柔软舒适之感。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合膜生产方法，特别是复合膜的表面层为小孔绒毛端朝外的薄膜，底层为热风无纺布，并且所述复合膜具有凹陷结构的生产方法。
背景技术
复合膜是由PE薄膜和无纺布复合而成，由于既具有无纺布的柔软的特性，又具有打孔膜干爽的优势，因此已经广泛应用于卫生吸收制品的面层。而复合膜的表面为具有小孔的薄膜，并且小孔的绒毛端朝外，复合膜的底层为无纺布，复合膜在用于吸收制品面层时，与人体接触的是小孔的绒毛端，触感棉柔，减少了PE的塑料感，而底层的无纺布由于厚度较大，在使用时提供了一定的缓冲和弹性，从而增加了复合膜的柔软性。
而目前复合膜的制备多为离线复合，即先制备无纺布收卷后备用，然后再在复合工序中放卷，和PE膜复合。申请号为CN200410050932.3，发明名称为：无纺布复合塑料薄膜的打孔方法及其设备的发明专利，公开了一种无纺布复合塑料薄膜的打孔方法及其设备，其方法为:将无纺布经导辊引入复合辊上，与位于复合辊上方的模头挤出的热塑性塑料复合，形成无纺布复合塑料薄膜，该无纺布复合塑料薄膜在网笼的支撑下进入打孔区，在流体及真空负压下打孔，形成表面层为无纺布，底层为塑料膜的复合打孔薄膜。由于无纺布在制备收卷后厚度会大幅下降，所以在复合后无纺布的提供的缓冲和弹性有限，影响了复合膜的柔软性，并且无纺布与热塑性塑料先复合再进行真空打孔，在复合时必定会降低薄膜自身的温度，使得薄膜变硬，再进行真空打孔时，既会需要更高的真空度才能打孔，增加了能耗，而且成型的小孔绒毛端也会因为薄膜较硬而影响小孔绒毛端的触感。并且仅依靠复合辊将无纺布和热塑性塑料复合，复合时容易出现复合不均匀现象，造成复合不牢，影响复合膜的后续打孔或压花加工。
发明内容
本发明的目的在于克服现有生产方法的缺陷，现提出一种能耗低、复合均匀、无纺布层厚度大的复合膜的生产方法。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种复合膜的生产方法，具体生产步骤如下：将双组份纤维进行开包开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布；将聚烯烃混合物经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；所述热风无纺布通过复合定位辊和流延膜在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，并且在真空吸口处，由于内外压差作用，所述流延膜表面形成漏斗形小孔结构，所述流延膜表面的孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，作为复合后的热风无纺布和流延膜的表面层的流延膜的小孔绒毛端朝外，所述流延膜的小孔开孔端与底层的热风无纺布相复合形成复合流延膜；所述复合流延膜进入由至少一对凸辊与凹辊组成的机械成型装置中，在凸辊上所具有的凸起与凹辊上的凹孔之间进行挤压使得复合流延膜表面形成凹陷或大孔，从而形成所述复合膜，所述复合膜的表面层为小孔绒毛端朝外的流延膜，底层为热风无纺布，并且所述复合膜具有凹陷或大孔。
所述热风无纺布通过复合定位辊与流延膜在真空打孔装置的真空吸口进行复合时，真空吸口区域的真空负压0.02-0.09MPa。
所述热风无纺布通过复合定位辊与流延膜在进入真空打孔装置的真空吸口之后进行复合。
所述热风无纺布在到达复合定位辊之前进行上胶。
所述凸起为针。
所述凸起上具有针。
所述凸辊上还具有针。
所述凸起或针的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状。
所述凸起或针的根部的面积为0.5mm2～100mm2。
所述凸起或针的高度为1.0mm～8.0mm。
所述凸辊上具有的凸起或针每平方厘米有3～100个。
所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,所述单个小孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
本发明采用上述方案后，由于热风无纺布和流延膜在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，并在复合的同时使得流延膜表面通过真空打孔方式形成小孔，较之先复合再形成小孔的生产方法而言，有效防止了流延膜由于复合而使得表面温度降低，从而使得流延膜变硬，继而引起流延膜表面形成小孔时小孔绒毛端变硬，影响手感；并且在真空负压下复合，能够使得热风无纺布和流延膜贴合均匀，在后续进行机械打孔或压花工序中，不会因复合局部不牢或不均匀而使得大孔或压花的薄膜部分随凸辊上的凸起或针粘连到面层上，影响压花的美观性并且使得复合膜的手感变得粗糙、有颗粒感。同时，热风无纺布定型后无需经过收卷工序就进行复合，既节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，起到节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止了材料二次污染，也使得热风无纺布的立体厚度不会因为收卷挤压而急剧减小，使得复合膜的整体立体厚度增加，从而增加了复合膜在使用时的缓冲作用，给人柔软舒适之感。
附图说明
图1为本发明复合膜的工艺流程图；
图2为本发明实施例1复合膜工艺流程局部放大图；
图3为本发明实施例1机械成型装置局部放大图；
图4为本发明实施例1复合膜剖面图；
图5为本发明实施例2复合膜工艺流程局部放大图；
图6为本发明实施例2 机械成型装置局部放大图；
图7为本发明实施例2复合膜剖面图；
图8为本发明实施例3 机械成型装置局部放大图；
图9为本发明实施例3复合膜剖面图；
图10为本发明实施例4 机械成型装置局部放大图；
图11为本发明实施例4复合膜剖面图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图1所示，一种复合膜d的生产方法，其具体生产步骤如下：将双组份纤维通过开包机1进行开包，开松机2进行开松、梳理机3梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱4进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布a；将聚烯烃混合物经螺杆挤出机5熔融挤出形成流延膜b；热风无纺布a通过复合定位辊6和流延膜b在真空打孔装置的真空吸口7处进行复合，并且在真空吸口7处，由于内外压差作用，流延膜b表面为具有漏斗形小孔结构的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓9外侧的成型网笼8的孔型一致，作为复合后的热风无纺布a和流延膜b的表面层的流延膜b的小孔绒毛端朝外，所述流延膜b的小孔开孔端与作为底层的所述热风无纺布a相复合形成复合流延膜c，其中：成型网笼8每平方厘米有20～1600个孔，单个小孔的面积为0.03mm2～2.5mm2；复合流延膜c进入由至少一对凸辊12与凹辊11组成的机械成型装置10中，其中：凸辊12上的凸起或针的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状，凸起或针的根部的面积为0.5mm2～100mm2，凸起或针的高度为1.0mm至8.0mm，凸辊12上具有的凸起或针的每平方厘米有3～100个，在凸辊12上的凸起与凹辊11上的凹孔之间进行挤压使得复合流延膜c表面形成凹陷或大孔，从而形成所述复合膜d，其中所述复合膜d的表面层为小孔绒毛端朝外的流延膜b，底层为热风无纺布a，并且所述复合膜d具有凹陷或大孔。
实施例1
如图2、图3和图4所示，将1.5dtex PE/PP亲水纤维经进行开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布a1；将45%LDPE 100AC，45%LLDPE 7050 和10%功能母料混合后，经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜b1；热风无纺布a1通过复合定位辊6和流延膜b1在真空打孔装置的真空吸口7处进行复合，并且在真空吸口7处，真空吸口区域的真空负压0.09Mpa，由于内外压差作用，流延膜b1表面为具有漏斗形小孔结构e1的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓9外侧的成型网笼8的孔型一致，作为复合后的热风无纺布a1和流延膜b1的表面层的流延膜b1的小孔e1绒毛端朝外，所述流延膜b1的小孔e1开孔端与底层的热风无纺布a1相复合形成复合流延膜c1；复合流延膜c1进入由至少一对凸辊12与凹辊11组成的机械成型装置10中，其中：成型网笼8每平方厘米有760个孔，单个小孔的面积为0.16mm2；凸辊12上的凸起14的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状，凸起14的根部的面积为8.05mm2，凸起14的高度为3.5mm，凸起14密度为每平方厘米有10个，在凸辊12上的凸起14与凹辊11上的凹孔13之间进行挤压，使得复合流延膜c1表面形成凹陷f1，从而形成所述复合膜d1，其中所述复合膜d1的表面层为小孔e1绒毛端朝外的流延膜b1，底层为热风无纺布a1，并且复合膜d1具有凹陷结构f1。
采用上述生产方法后，由于热风无纺布a1和流延膜b1在真空打孔装置的真空吸口7处进行复合，并在复合的同时使得流延膜b1表面通过真空打孔方式形成小孔e1，较之先复合再形成小孔的生产方法而言，有效防止了流延膜b1由于复合而使得表面温度降低，从而使得流延膜b1变硬，继而引起流延膜b1表面形成小孔时小孔绒毛端变硬，影响手感；并且在真空负压下复合，能够使得热风无纺布a1和流延膜b1贴合均匀，整个幅面都复合强度一致，在后续进行机械压花工序中，不会因复合强度不均匀而使得压花的薄膜部分随凸辊上的凸起粘连到面层上，形成表面不平整，既影响压花的美观性又使得复合膜的手感变得粗糙，有颗粒感，在使用时会明显刺激皮肤甚至引起皮肤红肿、擦伤等。同时，热风无纺布a1定型后无需经过收卷工序就进行复合，既节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，起到节省能耗，降低成本，提高生产效率，防止了材料二次污染，也使得热风无纺布a1的立体厚度不会因为收卷挤压而急剧减小，使得复合膜的整体立体厚度增加，从而增加了复合膜在使用时的缓冲作用，给人柔软舒适之感。
实施例2
如图5、图6和图7所示，将2.0dtex PE/PET亲水纤维经进行开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布a2；将30%LDPE 100AC，60%LLDPE 3518和10%功能母料混合后，经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜b2，并在真空吸口7处，真空吸口区域的真空负压0.05Mpa，由于内外压差作用，流延膜b2表面为具有漏斗形小孔结构e2的开孔薄膜，并且其孔型与位于真空成型鼓9外侧的成型网笼8的孔型一致；热风无纺布a2先通过上胶装置16进行表面上胶，再通过复合定位辊6和流延膜b2在真空打孔装置的真空吸口7的下方进行复合，作为复合后的热风无纺布a2和流延膜b2的表面层的流延膜b2的小孔e2绒毛端朝外，所述流延膜b2的小孔e2开孔端与底层的热风无纺布a2相复合形成复合流延膜c2；复合流延膜c2进入由至少一对凸辊12与凹辊11组成的机械成型装置10中，其中：成型网笼8每平方厘米有1200个孔，单个小孔的面积为0.08mm2；凸辊12上具有打孔针15，打孔针15的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状，打孔针15的根部的面积为3.14mm2，打孔针15的高度为2.0mm，打孔针15的密度为每平方厘米有25个，在凸辊12上的打孔针15与凹辊11上的凹孔13之间进行挤压，使得复合流延膜c2表面形成大孔g2，从而形成所述复合膜d2，其中所述复合膜d2的表面层为小孔e2绒毛端朝外的流延膜b2，底层为热风无纺布a2，并且复合膜d2具有大孔g2。
采用上述生产方法后，由于热风无纺布a2先上胶后，再和表面通过真空打孔方式形成小孔e2的流延膜b2在真空打孔装置的真空吸口7下方进行复合，使得在真空打孔装置打孔时所需的真空度低，有效降低了能耗，并且复合时采用上胶方式，复合强度较热复合强度大且均匀。同时，热风无纺布定型后无需经过收卷工序就进行复合，使得热风无纺布a2的立体厚度不会因为收卷挤压而急剧减小，使得复合膜的整体立体厚度增加，从而增加了复合膜在使用时的缓冲作用，给人柔软舒适的感觉。
实施例3
如图8和图9所示，将2.0dtex PE/PP亲水纤维经进行开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布a3；将25%LDPE 100AC，65%LLDPE 7050 和10%功能母料混合后，经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜b3；热风无纺布a3通过复合定位辊和流延膜b3在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，并且在真空吸口处，真空吸口区域的真空负压0.02Mpa，由于内外压差作用，流延膜b3表面为具有漏斗形小孔结构e3的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，其中：成型网笼每平方厘米有248个孔,单个小孔的面积为0.3mm2；作为复合后的热风无纺布a3和流延膜b3的表面层的流延膜b3的小孔e3绒毛端朝外，所述流延膜b3的小孔e3开孔端与底层的热风无纺布a3相复合形成复合流延膜；复合流延膜进入由至少一对凸辊12与凹辊11组成的机械成型装置10中，其中：凸辊12上的凸起17的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状，凸起17上具有针18，凸起17的根部的面积为20.3mm2，凸起17的高度为2.0mm，针18的高度为2.0mm，凸起17密度为每平方厘米有8个，在凸辊12上的凸起17和针18与凹辊11上的凹孔13之间进行挤压，使得复合流延膜表面形成凹陷f3和位于凹陷f3处的大孔g3，从而形成所述复合膜d3，其中所述复合膜d3的表面层为小孔e3绒毛端朝外的流延膜b3，底层为热风无纺布a3，并且复合膜d3具有凹陷结构f3和位于凹陷结构f3处的大孔g3。
采用上述生产方法后，由于热风无纺布a3定型后无需经过收卷工序就进行复合，既节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，节省了能耗，也有效防止了热风无纺布a3的立体厚度因收卷挤压而急剧减小的问题，使得复合膜的整体立体厚度增加，从而增加了复合膜在使用时的缓冲作用，给人柔软舒适之感，并且复合膜d3既具有凹陷结构f3，并且在凹陷结构f3处具有大孔g3，使得在使用时能够迅速将排泄物聚集在凹陷处并且通过凹陷底部的大孔g3进行快速分散到吸收层，有效提高了材料的吸收速度，并大大提高了其干爽性。
实施例4
如图10和图11所示，将6.0dtex PE/PET亲水纤维经进行开松、梳理机梳理成纤维网；将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布a4；将30%LDPE 2426K，60%LLDPE 7050 和10%功能母料混合后，经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜b4；热风无纺布a4通过复合定位辊和流延膜b4在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，并且在真空吸口处，真空吸口区域的真空负压0.05Mpa，由于内外压差作用，流延膜b4表面为具有漏斗形小孔结构e4的开孔薄膜，其孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，其中：成型网笼每平方厘米有470个孔,单个小孔的面积为0.24mm2；作为复合后的热风无纺布a4和流延膜b4的表面层的流延膜b4的小孔e4绒毛端朝外，所述流延膜b4的小孔e4开孔端与底层的热风无纺布a4相复合形成复合流延膜；复合流延膜进入由至少一对凸辊12与凹辊11组成的机械成型装置10中，其中：凸辊12上具有凸起20和针19，凸起20和针19的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状，凸起20的根部的面积为10mm2，凸起20的高度为2.5mm，凸起20密度为每平方厘米有8个，针19的根部面积为7mm2，针18的高度为2.5mm，针19密度为每平方厘米16个，在凸辊12上的凸起20和针19与凹辊11上的凹孔13之间进行挤压使得复合流延膜表面形成凹陷f4和大孔g4，从而形成所述复合膜d4，其中所述复合膜d4的表面层为小孔e4绒毛端朝外的流延膜b4，底层为热风无纺布a4，并且复合膜d4具有凹陷结构f4和大孔g4。
采用上述生产方法后，由于热风无纺布a4定型后无需经过收卷工序就进行复合，既节省了收卷设备和放卷设备及运输环节，节省了能耗，也有效防止了热风无纺布a4的立体厚度因收卷挤压而急剧减小的问题，使得复合膜的整体立体厚度增加，从而增加了复合膜在使用时的缓冲作用，给人柔软舒适之感，并且复合膜d4既具有凹陷结构f4，又具有大孔g4，使得在使用时能够迅速将排泄液体聚集在凹陷处并且通过大孔进行快速分散到吸收层，既有效提高了材料的吸收速度，又防止了排泄液体不会粘附在复合膜的表面层，提高了干爽性和穿着舒适性。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (12)
1.一种复合膜的生产方法，其特征在于，具体生产步骤如下：
将双组份纤维进行开包开松、梳理机梳理成纤维网；
将纤维网送入烘箱进行热风穿透定型，使得纤维彼此之间相互粘连，形成热风无纺布；将聚烯烃混合物经螺杆挤出机熔融挤出形成流延膜；
所述热风无纺布通过复合定位辊和流延膜在真空打孔装置的真空吸口处进行复合，并且在真空吸口处，由于内外压差作用，所述流延膜表面形成漏斗形小孔结构，所述流延膜表面的孔型与位于真空成型鼓外侧的成型网笼的孔型一致，作为复合后的热风无纺布和流延膜的表面层的流延膜的小孔绒毛端朝外，所述流延膜的小孔开孔端与底层的热风无纺布相复合形成复合流延膜；
所述复合流延膜进入由至少一对凸辊与凹辊组成的机械成型装置中，在凸辊上所具有的凸起与凹辊上的凹孔之间进行挤压使得复合流延膜表面形成凹陷或大孔，从而形成所述复合膜，所述复合膜的表面层为小孔绒毛端朝外的流延膜，底层为热风无纺布，并且所述复合膜具有凹陷或大孔。
2.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述热风无纺布通过复合定位辊与流延膜在真空打孔装置的真空吸口进行复合时，真空吸口区域的真空负压0.02-0.09MPa。
3.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述热风无纺布通过复合定位辊与流延膜在进入真空打孔装置的真空吸口之后进行复合。
4.如权利要求1或3所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述热风无纺布在到达复合定位辊之前进行上胶。
5.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸起为针。
6.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸起上具有针。
7.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸辊上还具有针。
8.如权利要求1、5、6和7任一项所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸起或针的底部形状为规则的圆形或多边形或不规则形状。
9.如权利要求1、5、6和7任一项所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸起或针的根部的面积为0.5mm2～100mm2。
10.如权利要求1、5、6和7任一项所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸起或针的高度为1.0mm～8.0mm。
11.如权利要求1、5、6和7任一项所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述凸辊上具有的凸起或针每平方厘米有3～100个。
12.如权利要求1所述一种复合膜的生产方法，其特征在于：所述成型网笼每平方厘米有20～1600个孔,所述单个小孔的面积为0.03mm2～2.5mm2。
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