CN1924025A - 一种渣钢处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种炼钢渣钢“棒磨—磁选”处理工艺，属于冶金行业资源综合利用技术领域。本发明渣钢处理工艺，物料筛分，棒磨磨粉，振动筛分，筛下物经磁选，分离出精矿粉和渣面，筛上物也通过磁选，分离出豆钢和钢渣块料。本发明与现有技术相比，克服了国内冶金行业习惯使用球磨机处理含铁产品的技术思维，对物料粒径的要求大大降低，实现了对粒径为0－300mm渣钢的连续性规模化生产，实现资源利用的最大化，达到经济效益和社会效益的统一。

Description

一种渣钢处理工艺

技术领域

本发明涉及一种炼钢渣钢“棒磨—磁选”处理工艺，属于冶金行业资源综合利用技术领域。

背景技术

目前国内主要采用水焖自解、颚式破碎、筛分、磁选等方式对炼钢钢渣进行处理，处理后产生的渣钢主要用作化铁炉原料冶炼生铁。由于渣钢中含渣量高，导致冶炼能耗高，效益低，并且污染严重，不符合环保和循环经济的要求；从资源综合利用方面对渣钢进行深加工，以降低渣含量，提高其质量，使其能够直接用于电炉炼钢势在必行，这也是冶金行业钢渣综合利用的发展方向。由于渣钢是经过机械破碎工艺处理后磁选出来的，其块度不均匀，形状不规则，而且铁、渣互相夹杂，再破碎难度较大，必须用磨矿机械进一步粉磨，才可能使渣、铁进一步分离。目前国内冶金行业用磨矿机械对渣钢的处理，主要采用干式自磨和湿式球磨两种方式。这两种磨矿方式对钢渣含铁产品的加工各有利弊。湿式球磨时，球磨豆钢经反复冲磨，表面光洁，质量较高，达到废钢中机钢的要求，产生的铁精粉含铁量60％左右的，可用于烧结和炼铁；但湿式球磨的尾渣水处理系统复杂，且占用场地大，由于球磨机是格子板出料，对进料粒度限制严格，一般小于35mm的粒度才能顺利加工；干式自磨时，自磨机采用在筒体中部入孔进料、出料，给料粒度可达到350mm左右，但是由于采用间歇给料、出料，需要频繁的开机和停机，效率较低，无法满足规模化连续生产的需要；磨机腔内无破碎介质，磨矿效果不佳，渣、铁分离不彻底，达不到预期要求。

发明内容

本发明的目在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种渣钢处理的新工艺。

本发明的目的是这样实现的：

本发明渣钢处理工艺，包括下述步骤：

(1)物料筛分：将物料过300mm筛子进行筛分，筛下粒径小于300mm的物料待用，筛上大于300mm的物料返跨重新再处理；

(2)棒磨磨粉：将待用物料通过给料机送入棒磨机，进行粉磨；

(3)振动筛分：将粉磨后的物料过10mm筛子进行振动筛分，筛下为粒径≤10mm的物料，筛上为粒径＞10mm的物料；

(4)渣钢磁选：将振动筛分筛上物料通过输送装置送入渣钢磁选系统，分离出豆钢和钢渣块料

(5)微粉磁选：将振动筛分筛下物料通过输送装置送入微粉磁选系统，分离出精矿粉和渣面；

经微粉磁选系统处理的微粉，磁选出的精矿粉铁的含铁量为5060％，，可用于烧结做精矿原料，渣面直接对外销售；而经渣钢磁选系统处理的渣钢，磁选物即豆钢含铁量90％左右，化学成份稳定，块度均匀，受热熔化快，可用作电炉原料，钢渣直接对外销售。

所述棒磨机的棒长应较筒体短100-150mm，棒磨机的筒体的长与直径比L/D在2.6-3之间。

所述给料机的给料筒以直径的2/3圆筒伸进到棒磨机中空轴内，并伸过磨机中空轴与磨腔相交端面往里45-55mm处，给料机的给料筒轴线与磨机中空轴轴线相交4-6度倾角，而且料筒进料端高于出料端。

本发明与现有技术相比，克服了国内冶金行业习惯使用球磨机处理含铁产品的技术思维，对物料粒径的要求大大降低，实现了对粒径为0-300mm渣钢的连续性规模化生产，实现资源利用的最大化，达到经济效益和社会效益的统一。

附图说明

图1是本发明工艺流程图。

具体实施方式

本发明吸收现有渣钢处理工艺中的优点，采用先将物料进行筛分，得到300mm左右的钢渣后，通过自动给料机将物料送往棒式磨机进行粉磨，然后将磨得物料依次进行筛分，筛上物利用磁选分离出豆钢和钢渣块料；筛下物经磁选，分离出精矿粉和渣面。

本发明用周边排矿型棒磨机干式磨矿，中空轴进料，出料端周边排矿，排矿端设有排矿格子板，排矿口较大以便顺利排料；300mm以下的物料可以顺利进出磨机，连续进料、连续出料，可实现规模化连续生产；棒介质为直径60mm  110mm的圆钢棒，其长度比筒体短100-150mm；由于棒磨机在粉磨物料时是线接触，磨棒首先粉磨大块物料，然后粉磨较小的块料，进行选择性粉磨，能防止过度粉磨；为了使磨矿充分，选择棒磨机的简体长径比(L/D)较大，达到2.8以上；棒磨机对含铁产品的加工质量远比自磨机好，渣、铁分离程度与水洗球磨相当，只是由于没经过水洗，豆钢的表面粘有粉尘，表面光洁度比水洗球磨的豆钢略低；能够同时加工0-300mm的渣钢，占用场地和投资比水洗球磨系统小。

本发明工艺的生产过程如下：

首先用装载机把原料上到料仓，料仓容积22立方，上端面在+1.8m处，可装原料65吨，在料仓的上方有孔径为250×250mm的自翻格筛，格筛由其顶部+9.0m处卷扬机构控制翻转，料仓下部装有一台振动给料机，为1#给料机。大于250mm的物料倾倒在大块料仓再返跨处理，小于250mm物料由1#振动给料机输送给1#胶带运输机，提升到4.5m的高度，由集料斗收集，再通过溜槽下到2#振动给料机，由2#给料机把料直接输送到棒磨机磨腔内进行粉磨。给料机以直径(D＝480mm)长的2/3圆筒伸进到棒磨机中空轴内，并伸过磨机中空轴与磨腔相交端面往里50mm处。距离不能过小也不能过大，过小物料会泻在中空轴上随磨机转动回流造成漏料，过大则抛起的钢棒和物料会砸毁给料机。进料圆筒的轴线与磨机中空轴轴线相交5度倾角，以利物料前行。棒磨机中空轴的轴线+2.0米，安装时两轴承座水平面误差不超过5mm，而且进料端要高。在磨机的另一端筒体上径向均布开设4个300×250出料孔，视生产量情况决定打开出料口数量。在出料口下端设置一集料槽，收集磨机出料口排出的物料，通过集料槽把粉磨好的物料输送到2#胶带输送机，输送机机尾滚筒中心线在-1.5米处，再送到振动筛进行筛分，振动筛平台+1.7米，筛下物由3#胶带输送机输送到成品料仓，输送机头部用直径750mm电磁滚筒进行磁选，分离出精矿粉；筛上物由4#胶带输送机输送到另一成品料仓，输送机头部用直径750mm电磁滚筒进行磁选，分离出铁块。3#、4#输送机头部平台+2.5米，用装载机在料仓铲运作业。1#、2#胶带输送机用电动滚筒驱动，3#、4#输送机由750mm的电磁滚筒驱动，系统带速小于1.2m/s，处理量25t/h，整条生产线装机280kw，实现连锁控制，必须后边设备开机以后，前一部设备才能启动；并且在整条生产线上设有紧急停车装置，出现意外可以及时停机。在1#输送机上装一台核子称，实现产量的自动计量。

Claims (6)

1、一种渣钢处理工艺，其特征在于，包括下述步骤：

(1)物料筛分：将物料过300mm筛子进行筛分，筛下粒径小于300mm的物料待用，筛上大于300mm的物料返跨重新再处理；

(2)棒磨磨粉：将待用物料通过给料机送入棒磨机，进行粉磨；

(3)振动筛分：将粉磨后的物料过10mm筛子进行振动筛分，筛下为粒径≤10mm的物料，筛上为粒径＞10mm的物料；

(4)渣钢磁选：将振动筛分筛上物料通过输送装置送入渣钢磁选系统，分离出豆钢和钢渣块料

(5)微粉磁选：将振动筛分筛下物料通过输送装置送入微粉磁选系统，分离出精矿铁粉和渣面；

2、根据权利要求1所述一种渣钢处理工艺，其特征在于，所述棒磨机中的棒长较筒体短100-150mm。

3、根据权利要求1或2所述一种渣钢处理工艺，其特征在于，所述棒磨机的筒体的长与直径比L/D在2.6-3之间。

4、根据权利要求3所述一种渣钢处理工艺，其特征在于，所述给料机给料筒以直径的2/3圆筒伸进到棒磨机中空轴内，并伸过磨机中空轴与磨腔相交端面往里45-55mm处。

5、根据权利要求3所述一种渣钢处理工艺，其特征在于，所述给料机的给料筒轴线与磨机中空轴轴线相交4-6度倾角，且料筒进料端高于出料端。

6、根据权利要求3所述一种渣钢处理工艺，其特征在于，所述经微粉磁选系统处理的微粉，磁选出的精矿铁粉含铁量为50-60％，可用于烧结做精矿原料；而经渣钢磁选系统处理的渣钢，磁选出的豆钢含铁量90％左右，可以用作电炉原料。

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