CN108295966A - 一种立式辊磨湿式粉磨方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于立式辊磨湿式粉磨领域，特别涉及一种立式辊磨湿式粉磨方法及系统，所述立式辊磨湿式粉磨系统采用上述立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨系统包括原矿仓、皮带输送机、立式辊磨机、振动筛、输送皮带机，所述皮带输送机将所述原矿仓出料口排出的原矿输送至所述立式辊磨机的进料口，所述立式辊磨机的顶部中央设有供补给水和原料给入的下料锥，所述立式辊磨机内安装有补水装置，所述补水装置包括至少两条水管，所述水管由所述立式辊磨机的外壳顶部进入所述下料锥，沿所述下料锥内壁向下延伸，同时在下料锥内部设有分水管对所述磨辊和磨盘进行补水。本发明提供一种粉磨能耗低、磨耗低、碎磨效率高的立式辊磨湿式粉磨方法及系统。

Description

一种立式辊磨湿式粉磨方法及系统

技术领域

本发明属于立式辊磨湿式粉磨领域，特别涉及一种立式辊磨湿式粉磨方法及系统。

背景技术

在矿山行业的选矿领域中，常用的粉碎流程仍是传统的三段一闭路破碎和两段一闭路磨矿。其中磨矿作为选矿厂整个工艺流程中必不可少的物料准备阶段，由于球磨能耗占整个选矿厂的总能耗的60％左右，多碎少磨一直是金属矿山选矿厂节能降耗的方向。立式辊磨、高压辊磨机等新一代节能高效粉磨设备，其料层粉碎原理相比传统球磨机要节能30～50％，因此在矿山、水泥行业得到广泛应用和研究。

有色金属、黑色金属矿山最常见的碎磨流程是三段一闭路破碎后至-12mm，全部进入球(棒)磨机经一段或两段磨至-200目70％左右，再进行选别回收，而球(棒)磨机的不足在于：①球磨机能耗高，处理每吨矿石平均12-18kWh/t；②磨耗高，处理一吨平均消耗钢球和衬板500～1500g；③物料过磨严重，不利于后续选别作业；

立磨、辊压机等高效碎磨设备能有效减小物料粒度，兼备第四段超细碎和一段磨矿的功能，电耗低、磨耗低、过粉磨程度小，尤其对于某些矿石可以实现3mm预抛尾，可大大降低后续球磨作业处理量和入磨粒度，而目前立磨和辊压机在矿业上的应用依然以干法超细碎为主、工艺开发程度较低、难以处理黏湿物料、干法分级能耗高等不足等问题也没有得到解决。

因此，基于这些问题，提供一种粉磨能耗低、磨耗低、碎磨效率高的立式辊磨湿式粉磨方法及系统具有重要的现实意义。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种粉磨能耗低、磨耗低、碎磨效率高的立式辊磨湿式粉磨方法及系统。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨方法采用以下步骤：

步骤一：将原矿粒度破碎至80mm以下；

步骤二：将研磨后的原矿进行湿式研磨，磨盘上的研磨浓度为70～85％；

步骤三：进行湿式研磨后，通过振动筛进行分级，其中筛上粗粒矿石由返回步骤二再次粉磨，筛下为细粒产品，进入下一工序。

本发明还可以采用以下技术方案：

在上述的立式辊磨湿式粉磨方法中，进一步的，在所述步骤二之前，对所述原矿进行除铁处理。

一种立式辊磨湿式粉磨系统，所述立式辊磨湿式粉磨系统采用上述立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨系统包括原矿仓、皮带输送机、立式辊磨机、振动筛、输送皮带机，所述皮带输送机将所述原矿仓出料口排出的原矿输送至所述立式辊磨机的进料口，所述立式辊磨机的顶部中央设有供补给水和原料给入的下料锥，所述立式辊磨机内安装有补水装置，所述补水装置包括至少两条水管，所述水管由所述立式辊磨机的外壳顶部进入所述下料锥，沿所述下料锥内壁向下延伸，同时在下料锥内部设有分水管对所述磨辊和磨盘进行补水，所述立式辊磨机的吐渣口通过斜槽直接与所述振动筛连接，所述振动筛的粗粒产品出口通过所述输送皮带机与皮带输送机串联，所述振动筛的细粒产品出口接斜槽进入后续作业。

在上述的立式辊磨湿式粉磨系统中，进一步的，所述立式辊磨机不包括内置选粉机。

在上述的立式辊磨湿式粉磨系统中，进一步的，所述立式辊磨机还包括收集室、刮料板和动力装置，所述动力装置包括电机和减速机，所述电机输出轴与减速机输入轴相连，所述磨盘与减速机输出轴相连，位于磨盘周围的封闭空间构成所述收集室，所述收集室位于外壳下方，所述刮料板与磨盘连接，磨盘带动刮料板转动，所述立式辊磨机的内部设有磨辊和磨盘，所述磨辊为至少两个锥辊，所述磨盘为平盘结构，所述磨盘边缘设有挡料圈。

在上述的立式辊磨湿式粉磨系统中，进一步的，所述皮带输送机上设置除铁器。

在上述的立式辊磨湿式粉磨系统中，进一步的，所述原矿仓出料口的正下方设有皮带秤。

在上述的立式辊磨湿式粉磨系统中，进一步的，所述振动筛的筛网尺寸为3mm。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明能有效降低物料粒度同时可直接产生部分成品，可替代一段球磨机；流程短、占地小、噪音污染小；与传统湿式球磨机相比，电耗低降低30～50％；磨耗低，耐磨堆焊材料处理每吨矿石磨耗不到10g；能有效减少过粉磨。

2、本发明立式辊磨机不包括内置选粉机，减少能耗、降低设备投资。

3、本发明设有挡料圈，控制料层厚度最大值，同时，皮带秤的作用是准确控制及反馈进入立式辊磨机的物料量。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明立式辊磨机的结构示意图。

图中：

1、原矿仓；2、皮带秤；3、皮带输送机；4、除铁器；5、立式辊磨机；6、振动筛；7、输送皮带机；

5-1、外壳；5-2、磨辊；5-3、磨盘；5-4、收集室；5-5、刮料板；5-6、下料锥；5-7、补水装置；5-8、动力装置。

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明的立式辊磨湿式粉磨方法及系统的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本发明形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本发明的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

将理解，当据称将部件“连接”到另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件或可以存在中间部件。相反，当据称将部件“直接连接”到另一个部件时，则表示不存在中间部件。

图1给出了本发明的工艺流程图，并且通过图2示出了本发明立式辊磨机的结构示意图，下面就结合图1至图2来具体说明本发明。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

一种立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨方法采用以下步骤：

步骤一：将原矿粒度破碎至80mm以下；

步骤二：将研磨后的原矿进行湿式研磨，磨盘5-3上的研磨浓度为70～85％；

步骤三：进行湿式研磨后，通过振动筛6进行分级，其中筛上粗粒矿石由返回步骤二再次粉磨，筛下为细粒产品，进入下一工序。

更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，在所述步骤二之前，对所述原矿进行除铁处理。

本发明能有效降低物料粒度同时可直接产生部分成品，可替代一段球磨机；流程短、占地小、噪音污染小；与传统湿式球磨机相比，电耗低降低30～50％；磨耗低，耐磨堆焊材料处理每吨矿石磨耗不到10g；能有效减少过粉磨。

一种立式辊磨湿式粉磨系统，所述立式辊磨湿式粉磨系统采用上述立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨系统包括原矿仓1、皮带输送机3、立式辊磨机5、振动筛6、输送皮带机7，所述皮带输送机3将所述原矿仓1出料口排出的原矿输送至所述立式辊磨机5的进料口，所述立式辊磨机5的顶部中央设有供补给水和原料给入的下料锥5-6，所述立式辊磨机5内安装有补水装置5-7，所述补水装置5-7包括至少两条水管，所述水管由所述立式辊磨机5的外壳5-1顶部进入所述下料锥5-6，沿所述下料锥5-6内壁向下延伸，同时在下料锥5-6内部设有分水管对所述磨辊5-2和磨盘5-3进行补水，所述立式辊磨机5的吐渣口通过斜槽直接与所述振动筛6连接，所述振动筛6的粗粒产品出口通过所述输送皮带机7与皮带输送机3串联，所述振动筛6的细粒产品出口接斜槽进入后续作业。

更进一步来讲，还可以在本发明中考虑，所述立式辊磨机5不包括内置选粉机。

本发明立式辊磨机5不包括内置选粉机，减少能耗、降低设备投资。

需要指出的是，所述立式辊磨机5还包括收集室5-4、刮料板5-5和动力装置5-8，所述动力装置5-8包括电机和减速机，所述电机输出轴与减速机输入轴相连，所述磨盘5-3与减速机输出轴相连，位于磨盘5-3周围的封闭空间构成所述收集室5-4，所述收集室5-4位于外壳5-1下方，所述刮料板5-5与磨盘5-3连接，磨盘5-3带动刮料板5-5转动，所述立式辊磨机5的内部设有磨辊5-2和磨盘5-3，所述磨辊5-2为至少两个锥辊，所述磨盘5-3为平盘结构，所述磨盘5-3边缘设有挡料圈。

动力装置5-8由电机驱动，通过减速机带动磨盘5-3转动，收集室5-4将被粉磨过且溢出磨盘5-3外的料浆收集，刮料板5-5将这些料浆刮至吐渣口排出，然后进入振动筛6进行分级。

需要指出的是，所述皮带输送机3上设置除铁器4。

需要指出的是，所述原矿仓1出料口的正下方设有皮带秤2。

需要指出的是，所述振动筛6的筛网尺寸为3mm。

本发明设有挡料圈，控制料层厚度最大值，同时，皮带秤2的作用是准确控制及反馈进入立式辊磨机5的物料量。

实施例一：

原矿破碎至<80mm送至原矿仓1，分别经过皮带秤2和皮带输送机3送至湿式立式辊磨机5的喂料入口；原矿和补充水同时从中心喂料管喂至磨盘5-3中心进行湿式研磨，研磨矿浆浓度控制在70～85％，磨盘5-3转速以实际磨盘5-3规格来确定；矿浆从磨盘5-3边缘溢出进入收集室5-4，由刮料板5-5从吐渣口排出磨机进入振动筛6进行分级，粗粒级产品循环回到磨机再次研磨，细粒级产品进入后续分选作业。

实施例二：

作为举例，在本实施例中，某矿石经颚式破碎机破碎至F₈₀为12mm给入湿式立磨粉磨系统的矿仓中，矿石经过皮带秤2和皮带输送机3喂入湿式立磨内部，同时在磨机喂料口处补水，使磨盘5-3上的研磨浓度约70～85％，借由磨盘5-3离心力的作用向外运动至挡料圈处溢出，落下来的矿浆由刮料板5-5从吐渣口排出，自流进振动筛6进行分级，本试验当中筛网尺寸为3mm，筛上粗粒矿石由皮带输送机3送至皮带输送机3上构成闭路返回磨机再次粉磨，得到筛下细粒产品。

综上所述，本发明可提供一种粉磨能耗低、磨耗低、碎磨效率高的立式辊磨湿式粉磨方法及系统。

以上实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (8)

1.一种立式辊磨湿式粉磨方法，其特征在于：所述立式辊磨湿式粉磨方法采用以下步骤：

步骤一：将原矿粒度破碎至80mm以下；

步骤二：将研磨后的原矿进行湿式研磨，磨盘上的研磨浓度为70～85％；

步骤三：进行湿式研磨后，通过振动筛进行分级，其中筛上粗粒矿石由返回步骤二再次粉磨，筛下为细粒产品，进入下一工序。

2.根据权利要求1所述的立式辊磨湿式粉磨方法，其特征在于：在所述步骤二之前，对所述原矿进行除铁处理。

3.一种立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述立式辊磨湿式粉磨系统采用权利要求1或2所述的立式辊磨湿式粉磨方法，所述立式辊磨湿式粉磨系统包括原矿仓、皮带输送机、立式辊磨机、振动筛、输送皮带机，所述皮带输送机将所述原矿仓出料口排出的原矿输送至所述立式辊磨机的进料口，所述立式辊磨机的顶部中央设有供补给水和原料给入的下料锥，所述立式辊磨机内安装有补水装置，所述补水装置包括至少两条水管，所述水管由所述立式辊磨机的外壳顶部进入所述下料锥，沿所述下料锥内壁向下延伸，同时在下料锥内部设有分水管对所述磨辊和磨盘进行补水，所述立式辊磨机的吐渣口通过斜槽直接与所述振动筛连接，所述振动筛的粗粒产品出口通过所述输送皮带机与皮带输送机串联，所述振动筛的细粒产品出口接斜槽进入后续作业。

4.根据权利要求3所述的立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述立式辊磨机不包括内置选粉机。

5.根据权利要求4所述的立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述立式辊磨机还包括收集室、刮料板和动力装置，所述动力装置包括电机和减速机，所述电机输出轴与减速机输入轴相连，所述磨盘与减速机输出轴相连，位于磨盘周围的封闭空间构成所述收集室，所述收集室位于外壳下方，所述刮料板与磨盘连接，磨盘带动刮料板转动，所述立式辊磨机的内部设有磨辊和磨盘，所述磨辊为至少两个锥辊，所述磨盘为平盘结构，所述磨盘边缘设有挡料圈。

6.根据权利要求3所述的立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述皮带输送机上设置除铁器。

7.根据权利要求3所述的立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述原矿仓出料口的正下方设有皮带秤。

8.根据权利要求3所述的立式辊磨湿式粉磨系统，其特征在于：所述振动筛的筛网尺寸为3mm。