CN106076574A - 一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，包括以下步骤：将大块钢渣破碎，筛分，烘干；经烘干后的钢渣小颗粒给入到分选磨机进行预粉磨，出磨钢渣粉料由第一提升机喂到动态选粉机，经过动态选粉机的分选，比表面积为150‑200m2/kg的钢渣半精粉被旋风收尘器收集后喂入球磨机进行超细研磨，一级粗粉返回分选磨机；球磨机出磨微粉研磨到比表面积为300‑350m2/kg，经第二提升机送到超细分级机，超细分级机分选出比表面积为500‑600m2/kg超细微粉，二级粗粉返还磨机进行循环研磨。本发明采用预粉磨与超细研磨相结合的工艺，有效除去钢渣内的铁质，粉磨出比表面积500‑600m2/kg的超细微粉。

Description

一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺
技术领域
本发明属于钢渣处理领域，具体是一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺。
背景技术
钢渣微粉的利用在我国已有十多年的历史。2006年，我国就颁布实施了《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》（GB/T 20491- 2006）国家标准。国内各钢铁企业和建材企业以及有关科研院所和部门也正逐步深入研究钢渣微粉的综合利用。钢渣微粉虽然具有与水泥等胶凝材料相似的水硬性，但必须将其粉磨到细度比表面积400m2/㎏以上，其水化性能才能得到发挥。且大块的钢渣中富含微细铁粒子，若与水泥熟料等一起混合粉磨时，其细度很难达到比表400 m2/㎏的细度要求。这也制约了将其掺入水泥原料中作为混合材利用的原因之一。进入二十一世纪以来，随着各种新型高效粉磨设备，诸如辊压机、立磨、卧式辊磨，高效选粉机等粉磨新技术的出现，也给钢渣微粉制备工艺带来新的技术方案：如利用卧式辊磨技术和辊压机技术等组成半终粉磨或联合粉磨工艺。
对钢渣进行超细粉磨处理，除铁是关键。因钢渣是在转炉炼钢过程中产生的，其包渣内部含有相当数量的小颗粒金属铁。因此对钢渣处理，首先要务就是要最大限度将金属铁从大块钢渣中提取出来，并有效进行回收利用；而且，有效除铁可减少粉磨过程铁颗粒微珠对粉磨设备的磨损，并提高粉磨效率。但是，采用传统的管磨、棒磨及振动磨等设备开路工艺粉磨生产，无法有效解决钢渣微粉生产中的除铁难题，同时也无法稳定生产粉磨至表面积400 m2/㎏以上细度的钢渣微粉。辊压机是根据高压料床粉磨原理使物料通过相互挤压得以粉碎，辊压机的高压负荷通过双辊传递到被粉磨的物料层，大部分能量被用于物料之间的相互挤压、磨剥。物料摩擦产生的声能、热能被转化为物料的变形能，使其变形、撕裂、粉碎。因此辊压机是能量利用率较高的设备之一。
同时，经辊压机辊压后的物料不仅粒度大幅度减小，邦德功指数也明显降低。据天津院用辊压机联合粉磨系统生产钢渣粉的研究表明，用辊压机处理钢渣时，能大幅度改善其易磨性，从而降低球磨机电耗，辊压机处理钢渣的增效系数可达4.0以上，与用辊压机处理粉磨水泥增效系数2.0相比，节能效果更加显著，可大大改善后续球磨机的粉磨状况，使整个粉磨系统的单位电耗明显下降；且可实现钢渣中的铁和渣能充分剥离，便于进入超细粉磨系统之前能进行高效除铁。因此采用带辊压机半终粉磨的粉磨工艺，可以充分发挥利用辊压机的高效挤压优势和球磨机的粉磨功能，达到显著改善产品性能、增产节能和高效除铁的效果，是当前钢渣生产工艺行之有效的方案之一。
虽然辊压机和辊筒磨技术先进，但其系统设备投资大，在当前水泥产能过剩的市场环境下，大投资的回报率显然较低。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提出一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将大块钢渣进行破碎，筛分，制成钢渣小颗粒；
（2）筛分后的钢渣用烘干机烘干；
（3）经烘干后的钢渣小颗粒通过给入到分选磨机进行预粉磨，出磨钢渣粉料由第一提升机喂到动态选粉机，经过动态选粉机的分选，比表面积为150-200m2/kg的钢渣半精粉被旋风收尘器4收集后喂入球磨机，一级粗粉经过管道返回分选磨机；
（4）经过预粉磨，比表面积为150m-200m2/kg的钢渣半精粉喂入球磨机进行超细研磨，出磨微粉研磨到比表面积为300-350m2/kg，经第二提升机送到超细分级机，超细分级机分选出比表面积为500-600m2/kg超细微粉，二级粗粉经过管道返还球磨机进行循环研磨。
进一步优选，所述一级粗粉经过管道与二级粗粉经过管道中均设有除铁器。
进一步优选，所述球磨机为两仓结构，一仓填充直径Ø20mm-Ø40mm的钢球，二仓填充直径Ø10mm-Ø20mm的钢锻。
进一步优选，所述分选磨机长径比小于2.0；球磨机的长径比大于4.0。
本发明的有益效果：本发明公开的一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，通过对大块钢渣进行破碎、筛分、烘干，再采用预粉磨与超细研磨相结合的工艺；采用双闭路循环，粉尘少，节能环保；在一级粗粉经过管道与二级粗粉经过管道中均设有除铁器，有效除去钢渣内的铁质，粉磨出比表面积500-600m2/kg的超细微粉。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
图中：1-风选磨机，2-第一提升机，3-动态选粉机，4-旋风收尘器，5-循环离心风机，6-第一布袋收尘器，7-第一离心风机，8-球磨机，9-第二提升机，10-超细选粉机，11-第二布袋收尘器，12-第二离心风机。
具体实施方式
实施例1
一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，包括以下步骤
1、将大块钢渣进行破碎，筛分，制成钢渣小颗粒。
2、筛分后的钢渣用烘干机烘干。
3、经烘干后的钢渣小颗粒，通过给入到长径比小于2.0的分选磨机1进行预粉磨，分选磨机1的结构为中空轴进料，筒体边缘排料，出料采用粗、细筛分装置。工作原理为采用大钢球破碎，分选磨机1筒体内装有大量的直径Ø60mm-Ø100mm的钢球，在破碎过程中产生的细粉聚集在筒体周边，利用大的通风量，通过扬起物料，带走筒体周边细粉，从而克服细粉垫层影响，能大幅度提高冲击破碎效率。出磨钢渣粉料由第一提升机2喂到动态选粉机3的下部喂料装置，用风力将粉状和颗粒状物料带入动态选粉机3笼型分级区进行分级，较大颗粒粗粉或较重的铁粒子不能被风带起，从一级粗粉管道沉降收集，返回分选磨机1循环破碎粉磨；经过动态选粉机3的分选，比表面积为150-200m2/kg的钢渣半精粉被旋风收尘器4收集后喂入球磨机8。在一级粗粉返回管道中，用除铁器对一级粗粉进行除铁，由于钢渣被破碎后，小颗粒的铁粒子被分离出来，很容易在管道中被除铁器清除干净。
第一布袋收尘器6用于收集风选磨机1内部的细粉，第一离心风机7给第一布袋收尘器6提供风力，便于第一布袋收尘器6对细粉的收集。循环离心风机5给旋风收尘器4提供风力，便于旋风收尘器4对钢渣半精粉的收集。
4、经过预粉磨，比表面积为150m-200m2/kg的钢渣半精粉喂入球磨机8进行超细研磨，球磨机8长径比大于4.0，采用高细高产磨技术，两仓结构，一仓填充直径Ø20mm-Ø40mm的钢球，二仓填充直径Ø10mm-Ø20mm的钢锻。出磨微粉研磨到比表面积为300-350m2/kg，经第二提升机9提升至超细选粉机10，超细选粉机10对物料进行分级，形成比表面积500-600m2/kg的超细钢渣粉成品和二级粗粉，二级粗粉经过管道返还球磨机8循环研磨，在二级粗粉经过管道设置除铁器，清除更细的铁粉颗粒。
第二布袋收尘器11用于超细选粉机10内部粉尘的收集，第二离心风机12为第二布袋收尘器11提供风力，便于第二布袋收尘器对粉尘的收集。
经过多道除铁工艺，使得钢渣微粉中铁含量甚少，且清除铁粒子后，使得粉磨和研磨的效率更高，研磨体的消耗更低。
由于采用分选磨机预粉磨与球磨机的超细研磨工艺，生产的钢渣微粉细度比表面积达500-600m2/kg，能满足商品混凝土的多种需要。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将大块钢渣进行破碎，筛分，制成钢渣小颗粒；
（2）筛分后的钢渣用烘干机烘干；
（3）经烘干后的钢渣小颗粒通过给入到分选磨机（1）进行预粉磨，出磨钢渣粉料由第一提升机（2）喂到动态选粉机（3），经过动态选粉机（3）的分选，比表面积为150-200m2/kg的钢渣半精粉被旋风收尘器（4）收集后喂入球磨机（8），一级粗粉经过管道返回分选磨机（1）；
（4）经过预粉磨，比表面积为150m-200m2/kg的钢渣半精粉喂入球磨机（8）进行超细研磨，出磨微粉研磨到比表面积为300-350m2/kg，经第二提升机（9）送到超细分级机（10），超细分级机（10）分选出比表面积为500-600m2/kg超细微粉，二级粗粉经过管道返还磨机（8）进行循环研磨。
2.根据权利要求1所述的生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，其特征在于，所述一级粗粉经过管道与二级粗粉经过管道中均设有除铁器。
3.根据权利要求1所述的生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，其特征在于，所述球磨机（8）为两仓结构，一仓填充直径Ø20mm-Ø40mm的钢球，二仓填充直径Ø10mm-Ø20mm的钢锻。
4.根据权利要求1所述的生产钢渣超细微粉的球磨机双闭路粉磨工艺，其特征在于，所述分选磨机（1）长径比小于2.0；球磨机（8）的长径比大于4.0。
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