CN107899723A - 一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，包括以下步骤：S1：通过辊压设备对钢渣固废物进行辊压；S2：通过筛分设备对辊压后的钢渣进行筛分；S3:通过筛上磁选设备和筛下磁选设备分别对筛分后的钢渣进行分类；S4：筛上磁选设备磁选出精矿I和尾矿I，筛下磁选设备磁选出精矿II、中矿和尾矿II；S5:将中矿返回辊压设备继续循环；S6:将尾矿I和尾矿II进行再磨工序后作为水泥原材料，S7:精矿I和精矿II的综合品位达到65%以上，可直接作为高炉生产的原料；具有工艺流程短、金属铁回收率高、环境污染轻、产品性价比优、节能减排显著等一系列优点，为高效、经济地综合利用钢渣固废物提供了一种新的工艺系统及方法，具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及钢渣固废物再利用技术领域 ，特别是涉及一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法。
背景技术
钢渣是炼钢工业产生的废渣，其排放量约为钢产量的13％-20％。2014 年，我国钢渣产生量就约 1. 15 亿吨，长期以来钢渣得不到综合开发利用,利用率低，被长期堆放，形成一座座渣山，不仅占用了大量的土地，大量的粉尘也对环境造成了污染。充分利用好钢渣资源，既是改善环境、实现可持续发展的内在需要，也是发展循环经济、建设资源节约型企业的根本所在。
钢渣中含铁量达到15％～20％，每年钢铁工业排放的钢渣中铁含量达到了1500万吨以上。钢渣含铁量高，如果钢渣中的铁不能有效去除，不仅增加了钢渣破碎与粉磨的难度，影响钢渣矿粉产品的质量，而且还造成大量铁资源的浪费。目前，国内的钢渣普遍采用破碎—磁选选别，如鞍钢现有一条240万 吨/年磁选加工线用来处理转炉所产生的钢渣。生产线年产出磁选粉4万吨左右，磁选粉品位40％～50％，不能直接作为高炉生产的原料，只能做烧结球团添加原料，返回烧结重复使用，但回收利用率较低。因此，需要对钢渣磁选产品进一步处理来提高钢渣利用率。
在国内也已经公开了一些专利申请文件，经过分析，具有代表性的有以下这些文件：
专利申请号为CN201610994169.2的发明专利公开一种从钢渣磁选粉中回收金属铁的方法，但该工艺的选别方法复杂，需经过多次磨矿，整个工艺能耗大，虽然所得的铁精矿品位高，但回收率太低。
综观以上公开的技术，现有的钢渣磁选生产线所采用的磁选工艺复杂，对铁资源的回收率较低，造成了铁资源的浪费。
发明内容
本发明的目的在于：克服现有技术中存在的上述问题，提出一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，尾矿I和尾矿II进行再磨工序后作为水泥原材料，精矿I和精矿II的综合品位达到65%以上，可直接作为高炉生产的原料,具有工艺流程短、金属铁回收率高、环境污染轻、产品性价比优、节能减排显著等一系列优点，为高效、经济地综合利用钢渣固废物提供了一种新的工艺系统及方法，具有广阔的应用前景。
本发明的目的通过下述技术方案来实现：
一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，包括以下步骤：
S1：通过辊压设备对钢渣固废物进行辊压；
S2：通过筛分设备对辊压后的钢渣进行筛分；
S3:通过筛上磁选设备和筛下磁选设备分别对筛分后的钢渣进行分类；
S4：筛上磁选设备磁选出精矿I和尾矿I，筛下磁选设备磁选出精矿II、中矿和尾矿II；
S5:将中矿返回辊压设备继续循环；
S6: 将尾矿I和尾矿II进行再磨工序后作为水泥原材料。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述辊压设备为高压辊磨机，所述钢渣的粒径应小于50mm。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述高压辊磨机辊压时的投影压力为3～5MPa。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述筛分设备为振动筛，所述辊压后钢渣的筛分粒级一般为3mm或5mm。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述筛上磁选设备为磁滑轮，所述筛下磁选设备为具有旋转梯度磁场的磁选机。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述磁滑轮的场强为5000GS，所述具有旋转梯度磁场磁选机的磁选场强为300～3000GS。
本发明的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，所述再磨工序中使用球磨机进行再磨。
根据上述技术方案，本发明的有益效果是：提出一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，具有工艺流程短、金属铁回收率高、环境污染轻、产品性价比优、节能减排显著等一系列优点，为高效、经济地综合利用钢渣固废物提供了一种新的工艺系统及方法，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1是本发明一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1为本发明一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法的实施例：一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，包括以下步骤：
S1：通过辊压设置备1对钢渣固废物进行辊压；
S2：通过筛分设备2对辊压后的钢渣进行筛分；
S3:通过筛上磁选设备3和筛下磁选设备4分别对筛分后的钢渣进行分类；
S4：筛上磁选设备3磁选出精矿I和尾矿I，筛下磁选设备4磁选出精矿II、中矿和尾矿II；
S5:将中矿返回辊压设备继续循环；
S6: 将尾矿I和尾矿II进行再磨工序后作为水泥原材料。
所述辊压设置备1为高压辊磨机，所述钢渣的粒径应小于50mm。
所述高压辊磨机辊压时的投影压力为3～5MPa。
所述筛分设备2为振动筛，所述辊压后钢渣的筛分粒级一般为3mm或5mm。
所述筛上磁选设备3为磁滑轮，所述筛下磁选设备4为具有旋转梯度磁场的磁选机。
所述磁滑轮的场强为5000GS，所述具有旋转梯度磁场磁选机的磁选场强为300～3000GS。
所述再磨工序中使用球磨机进行再磨。
使用场景一
本溪溪湖钢渣原矿水分含量为5.78%，水分含量较高，全铁品位为25.60%，钢渣最大粒径小于30mm， 采用上述流程进行辊压（投影压力4.22MPa）、筛分（-5mm），筛上产品采用磁滑轮进行磁选，磁选的场强为5000GS得精矿I和尾矿I，筛下产品采用具有旋转梯度磁场磁选机进行磁选，磁选场强为2500GS，得精矿II、中矿和尾矿II，磁选后获得的精矿综合品位为66.63%，回收率为53.12%，可直接作为高炉生产的原料；中矿循环负荷为53.10%；尾矿I和尾矿II进行再磨后比表面积为712cm2/g后可作为水泥的原材料。
使用场景二
辽宁本钢钢渣原矿含水率为2.0%，全铁品位为27.04%，钢渣最大粒径小于30mm，采用上述流程进行辊压（投影压力4.22MPa）、筛分（-5mm），筛上产品采用磁滑轮进行磁选，磁选的场强为5000GS得精矿I和尾矿I，筛下产品采用具有旋转梯度磁场磁选机进行磁选，磁选场强为2500GS，得精矿II、中矿和尾矿II。磁选后获得的精矿综合品位为65.43%，回收率为50.84%，可直接作为高炉生产的原料；中矿循环负荷为36.40%；尾矿I和尾矿II进行再磨后比表面积为723cm2/g后可作为水泥的原材料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：通过辊压设备对钢渣固废物进行辊压；
S2：通过筛分设备对辊压后的钢渣进行筛分；
S3:通过筛上磁选设备和筛下磁选设备分别对筛分后的钢渣进行分类；
S4：筛上磁选设备磁选出精矿I和尾矿I，筛下磁选设备磁选出精矿II、中矿和尾矿II；
S5:将中矿返回辊压设备继续循环；
S6: 将尾矿I和尾矿II进行再磨工序后作为水泥原材料。
2.根据权利要求1所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述辊压设置备为高压辊磨机，所述钢渣的粒径应小于50mm。
3.根据权利要求2所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述高压辊磨机辊压时的投影压力为3～5MPa。
4.根据权利要求1所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述筛分设备为振动筛，所述辊压后钢渣的筛分粒级一般为3mm或5mm。
5.根据权利要求1所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述筛上磁选设备为磁滑轮，所述筛下磁选设备为具有旋转梯度磁场的磁选机。
6.根据权利要求5所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述磁滑轮的场强为5000GS，所述具有旋转梯度磁场磁选机的磁选场强为300～3000GS。
7.根据权利要求1所述的一种钢渣固废物高压辊粉磨磁选工艺方法，其特征在于：所述再磨工序中使用球磨机进行再磨。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180413 |
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