CN1915555A - 扣丝成型机 - Google Patents

Abstract

一种扣丝成型机，涉及扣丝成型加工设施，属扣丝生产设施技术领域，用于解决扣丝成型加工设施匮乏，难以满足扣丝作为捆扎件大批量使用的问题。构成中有机架、弯丝、导丝、卡固、初成型、终成型及切丝机构，弯丝机构中有对称设置的弯丝头及旋转驱动机构，导丝、卡固、初成型、终成型机构中有功能推压板几匹配的伸缩缸，可完成两端扣环270度绕弯弯折、90度水平初成型弯折、90度垂直终成型弯折，具有构思巧妙、布局科学、结构紧凑体积小，易于达到很高的机械自动化程度，可获取极高的生产效率且加工组装方便、使用可靠、制造成本低等优点，适宜作为扣丝成型加工设施使用。

Description

扣丝成型机

技术领域

本发明涉及扣丝成型加工设施，属扣丝生产设施技术领域。

背景技术

图11所示的扣丝是近年来开始用于搭建建筑混凝土构件钢筋骨架和垃圾袋等用的捆扎件，利用该件可方便快速的形成紧且不易松动的捆扎头，故得到建筑等行业的青睐，有广阔的市场前途。

正如图11所示，此捆扎件有特殊的形状，其两端需分别弯折270°后再回折。目前，由于缺乏适宜的成型加工设施，制约了此种扣丝的大批量加工生产，使其的使用也受到限制。研制开发扣丝成型加工设施已成为当务之急。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种扣丝成型机，以满足此种捆扎件的大批量使用需求。

本发明所称问题是以如下技术方案实现的：

一种扣丝成型机，构成中有机架、弯丝、导丝、卡固、初成型、终成型及切丝机构，其中：

弯丝机构中有对称设置的弯丝头12及旋转驱动机构，弯丝头中有底板3，底板3上的成型模柱1、扭块2，扭块2与成型模柱1之间的进丝槽4，底板1板面倾斜，进丝槽4进口端所在板端为倾斜高端，旋转驱动机构中有齿条槽8、齿条9、齿轮10、齿条伸缩缸14，齿条9位于齿条槽8内，齿轮10旋转支撑在齿条槽8内并与齿条9相啮合，底板3固定于齿轮9的一个延伸轴端上，齿条槽8固定于机架13上，齿条伸缩缸14固定于齿条槽8上并与齿条10连接；

导丝机构中有导丝板20、导丝板伸缩缸21，导丝板20位于对称弯丝头12之间，导丝板伸缩缸21固定于机架13上并与导丝板20连接；

卡固机构中有压头30、压头伸缩缸31，两压头30对称位于两弯丝头中成型模柱1的柱端处，其上的压孔32与成型模柱1匹配，两压头伸缩缸31分别固定于机架13上并与两压头30连接；

初成型机构中有初成型推板40、推板伸缩缸41，两初成型推板40对称位于两弯丝头12一侧，两推板伸缩缸41分别固定于机架13上并与两初成型推板40连接；

终成型机构中有终成型压板50、压板伸缩缸51，两终成型压板50对称位于两弯丝头12的另一侧，两压板伸缩缸51分别固定于机架13上并与两终成型压板50连接；

切丝机构中有静刀60、动刀61及动刀伸缩缸62，动刀伸缩缸62固定于机架13上并与动刀61连接，静刀60固定于动刀61旁。

上述扣丝成型机，所述构成中增设校直送丝机构及限位检测器15，校直送丝机构中的送丝轮组、校直轮组位于对称弯丝头12的进口侧，校直轮组75进口处有进口导板71，送丝轮组出口处有出口导板72，送丝轮组中的主动轮73与机架13上的驱动电机70传动连接，限位检测器15位于弯丝头出口侧。

上述扣丝成型机，所述导丝板20的板面上设有导丝槽22。

上述扣丝成型机，所述对称弯丝头中的一个弯丝头12及旋转驱动机构、卡固机构中的压头伸缩缸31、初成型机构中的推板伸缩缸41、终成型机构中的压板伸缩缸51固定于机架13中的静板80上，另一个弯丝头12、压头伸缩缸31、推板伸缩缸41、压板伸缩缸51固定于机架13中的动板81上，动板81安置于静板80一侧的滑槽82中，所述的导丝机构中的导丝板伸缩缸21固定于静板80上。

上述扣丝成型机，所述弯丝头、旋转驱动、导丝、卡固、初成型、终成型、切丝各机构及送丝轮组、校直轮组、限位检测器15分别为三套并由上至下间隔排布，旋转驱动机构中位于动或静板上的三个齿条槽8对接形成一竖直的长齿条槽并共用一齿条伸缩缸14，卡固机构中位于动或静板上的三个压头30通过压头连接板33共用一压头伸缩缸31，初成型机构中位于动或静板上的三个推板40通过推板连接板42共用一推板伸缩缸41，终成型机构中位于动或静板上的三个压板50通过压板连接板52共用一压板伸缩缸51，导丝机构中的三个导丝板20通过导丝板连接板23共用一导丝板伸缩缸21，三套送丝轮组中的主动轮74共用一驱动电机70。

上述扣丝成型机，在所述弯丝头中进丝槽4入口处的底板3板面上增设导丝槽5，导丝槽5为三角形斜底槽，三角形底边为塌陷低端。

上述扣丝成型机，所述弯丝头中的扭块2，其对应进丝槽4的表面上有弧形凹槽7。

上述扣丝成型机，所述校直送丝机构中送丝轮组中的被动轮74旋转支撑在机架中的调节架76上。

本发明在构成中设置弯丝、导丝、卡固、初成型、终成型等功能机构并使其有机结合在一起，形成可完成两端扣绕270度绕弯弯折、90度水平初成型弯折、90度垂直终成型弯折的成型加工设施，实现了本发明的目的，并具有以下特点：

1.弯丝头在利用扭块环绕成型模柱完成270度扣环绕制过程中可利用倾斜的底板板面使扣环外端头相对中间丝杆错位并伸出，解决了扣环外端头相对中间水平丝杆的错位伸出问题，形成了利于下一步90度水平初成型弯折的中间半成品；

2.终成型压板在履行终成型90度垂直弯折功能下还兼具与导丝机构中导丝板板面对合形成的导向通道功能，实现了一板多用，减少了功能部件，简化了本机结构；

3.构成中增设校直送丝机构及限位检测器时，可实现送丝、校直、定长剪切工序的机械化作业，大大提高了本机的机械化、自动化程度；

4.对称设置的弯丝头及配套功能部件分设在动板、静板上时，可使对称弯丝头的间距及相关功能部件的位置能够根据扣件产品的规格灵活方便地变换调整，使本机可很好地满足不同规格产品的加工使用需求；

5.弯丝头及相关功能机构采用三套设置时，可形成三条并排的作业生产线，可使本机的生产效率得到极大的提高；

6.主要功能部件结构形状简单，易于加工制作；

综上，本发明目构思巧妙、布局科学、结构紧凑体积小，易于达到很高的机械化自动化程度，可获取极高的生产效率，同时，加工组装方便，使用可靠，制作成本低，适宜作为扣丝成型加工设施使用。

附图说明

图1是本发明正面立体图；

图2是本发明正面视图；

图3是图2的左视图；

图4图2的俯视图；

图5是弯丝头及旋转驱动机构局部立体图；

图6是弯丝头立体图；

图7是图8的右视图；

图8弯丝头主视图；

图9是图8的俯视图；

图10扣丝件半成品图；

图11是扣丝件成品图；

图12是初成型机构局部立体图；

图13是终成型机构局部立体图。

图14是导丝板与终成型压板对合状态横截面放大视图；

图15是压头纵截面放大剖视图。

附图中零部件标号分别为：1-成型模柱、2-扭块、3-底板、4-进丝槽、5-导丝槽、7-弧形凹槽、8-齿条槽、9-齿条、10-齿轮、11-铁丝、12-弯丝头、13-机架、14-齿条伸缩缸、15-限位检测器、16-电磁换向阀组、17-编程控制器、20-导丝板、21-导丝板伸缩缸、22-导丝槽、23-导丝板连接板、30-压头、31-压头伸缩缸、32-压孔、33-压头连接板、34-压头伸缩缸支撑架、35-压头伸缩缸活塞杆、36-导向杆、40-初成型推板、41-推板伸缩缸、42-推板连接板、43-推板伸缩缸支撑架、50-终成型压板、51-压板伸缩缸、52-压板连接板、53-压板伸缩缸支撑架、60-静刀、61-动刀、62-动刀伸缩缸、63-动刀连接板、70-驱动电机、71-进口导板、72-出口导板、73-主动轮、74-被动轮、75-校直轮组、76-调节架、77-变速箱、78-调节螺栓、80-静板、81-动板、82-滑槽。

具体实施方式

参阅图1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13。本发明的最基本的结构形式可由一套弯丝头、旋转驱动、导丝、卡固、初成型、终成型及切丝机构构成。此时，对称设置的弯丝头12及旋转驱动机构沿板式机架13的板面安置。导丝机构中的导丝板伸缩缸21水平安置于板式机架13背面，其活塞杆与对称弯丝头12之间的导丝板20连接。卡固机构中的压头伸缩缸31水平安置于图1、2中板式机架13的正面，压头伸缩缸的活塞杆35(图13中)与压头30连接。初成型机构中的两初成型推板40对称位于两弯丝头12连线的一侧，图示中位于板式机架13背面，两推板伸缩缸41相应安置在板式机架13背面。终成型机构中两终成型压板50则位于两弯丝头12连线的另一侧，位于图1、2中板式机架13正面，两压板伸缩缸51竖直安置在板式机架13的顶部。工作过程为：

A.两压板伸缩缸51驱动终成型压板50向下外伸，导丝板伸缩缸21驱动导丝板20水平外伸与导丝板20板面对合，形成导丝通道；

B.使铁丝由右弯丝头12中的进丝槽4进入，经中间的导丝通道进入左端弯丝头12；

C.导丝板伸缩缸21及压板伸缩缸51驱动导丝板20、终成型压板50回缩复位，压头伸缩缸31驱动压头30水平外伸，通过压孔32将铁丝卡固在两弯丝头12中的成型模柱1上；

D.动刀伸缩缸62驱动动刀61上行，将铁丝由右弯丝头右侧进口处切断；

E.两齿条伸缩缸14驱动齿条9沿齿条槽8向上或下运行，齿轮10带动左、右弯丝头12中的底板3转动，铁丝11便在扭块2绕成型模柱1的旋转过程中形成270°扣环，由于底板3的板面为倾斜板面，故扣环的上端头能够由水平丝杆旁边伸出，形成图10所示的半成品；

F.两推板伸缩缸41驱动两初成型推板40水平前伸，推压扣环上端头，完成90度初成型弯折，之后推板伸缩缸41驱动初成型推板40回缩复位；

G.压板伸缩缸51驱动终成型压板50下伸，将完成90度初成型弯折的水平丝压下，完成终成型90度弯折；

H.导丝板伸缩缸21驱动导丝板20再次水平外伸至极限位置，将加工完毕扣丝件由成型模柱1上推卸下来。

参阅图1、2。增设校直送丝机构及限位检测器15后，可利用送丝机构实现自动送丝，利用校直轮组实现送丝过程中铁丝的自动校直。送丝轮组中的主动轮73通过变速箱77与驱动电机70传动连接。送丝到位时，限位检测器15发出感应信号，驱动电机70停转，中止送丝，然后接前面所述工作过程。

参阅图14。导丝板20板面上增设的导丝槽22用于提高导丝板的导向性能，使铁丝沿弧形的导丝槽22准确可靠地进入到左侧弯丝头12中。

参阅图1、2、11、12、13。图11所示的扣丝件有5吋～7吋多个规格，为适宜不同规格扣丝件的成型加工，图1、2中对称设置弯丝头中右侧的弯丝头12、的压头伸缩缸31、推板伸缩缸41、压板伸缩缸31固定于机架13中的静板80上，左侧弯丝头12、压头伸缩缸31、推板伸缩缸41、压板伸缩缸31则固定于机架13中的动板81上，动板81安置于静板80一侧的滑槽82中，可沿滑槽82水平滑动，调节两弯丝头12之间的间距及配套伸缩缸上的压头、推板、压板等的位置。

参阅图1、2。为提高成型加工效率，弯丝头、旋转驱动、导丝、卡固、初成型、终成型、切丝及送丝校直机构及限位检测器等15分别为三套，三套中的各功能部件按左、右位置分别沿动板81和静板80的板面由上至下间隔安置，形成三条同时作业的成型加工线。三套送丝轮组中的主动轮74均通过变速箱77与驱动电机70传动连接，共用一驱动电机。

参阅图6、8、9。弯丝头12中，进丝槽4入口处的导丝槽5用于将铁丝引入输送中的导向；扭块2上增设的弧形凹槽7用于防止扭块施弯时铁丝滑动。

参阅图1、2。送丝轮组中的被动轮74旋转支撑在机架中的调节架76上，旋拧调节架76底部的调节螺栓78可调节主、被动轮73、74之间的间隙，使主、被动轮的轮面与铁丝保持适宜的接触压力，防止轮面因接触力过小打滑。

参阅图12、13。推板伸缩缸14可通过推板伸缩缸支撑架43固定在机架13上，压板伸缩缸51可通过压板伸缩缸支撑架53固定于机架13上，压板伸缩缸支撑架53还同时兼作卡固机构中压头伸缩缸31的支撑架。

本发明中各伸缩缸可采用液压缸或气动缸，图示实施例采用液压缸，故机架13上还安置了电磁换向阀组16，各伸缩缸通过管路与各自的电磁换向阀连接。油泵、油箱、溢流阀、压力表等组成的液压站可作为附属配套设施，也可由客户另购，故实施例中没有显示出来。各伸缩缸的伸、缩到位可通过行程开关或红外线感应器、霍耳感应器等位置感应装置进行控制，也可通过微机及程序控制模块组成的自动控制系统进行控制，图示实例采用后者，机架中的17为编程控制器。

Claims (8)

1.一种扣丝成型机，其特征在于，构成中有机架、弯丝、导丝、卡固、初成型、终成型及切丝机构，其中：

弯丝机构中有对称设置的弯丝头[12]及旋转驱动机构，弯丝头中有底板[3]，底板[3]上的型模柱[1]、扭块[2]，扭块[2]与成型模柱[1]之间的进丝槽[4]，底板[1]板面倾斜，进丝槽[4]进口端所在板端为倾斜高端，旋转驱动机构中有齿条槽[8]、齿条[9]、齿轮[10]、齿条伸缩缸[14]，齿条[9]位于齿条槽[8]内，齿轮[10]旋转支撑在齿条槽[8]内并与齿条[9]相啮合，底板[3]固定于齿轮[9]的一个延伸轴端上，齿条槽[8]固定于机架[13]上，齿条伸缩缸[14]固定于齿条槽[8]上并与齿条[10]连接；

导丝机构中有导丝板[20]、导丝板伸缩缸[21]，导丝板[20]位于对称弯丝头[12]之间，导丝板伸缩缸[21]固定于机架[13]上并与导丝板[20]连接；

卡固机构中有压头[30]、压头伸缩缸[31]，两压头[30]对称位于两弯丝头中成型模柱[1]的柱端处，其上的压孔[32]与成型模柱[1]匹配，两压头伸缩缸[31]分别固定于机架[13]上并与两压头[30]连接；

初成型机构中有初成型推板[40]、推板伸缩缸[41]，两初成型推板[40]对称位于两弯丝头[12]一侧，两推板伸缩缸[41]分别固定于机架[13]上并与两初成型推板[40]连接；

终成型机构中有终成型压板[50]、压板伸缩缸[51]，两终成型压板[50]对称位于两弯丝头[12]的另一侧，两压板伸缩缸[51]分别固定于机架[13]上并与两终成型压板[50]连接；

切丝机构中有静刀[60]、动刀[61]及动刀伸缩缸[62]，动刀伸缩缸[62]固定于机架[13]上并与动刀[61]连接，静刀[60]固定于动刀[61]旁。

2.根据权利要求1所述的扣丝成型机，其特征在于，构成中增设校直送丝机构及限位检测器[15]，校直送丝机构中的送丝轮组、校直轮组位于对称弯丝头[12]的进口侧，校直轮组[75]进口处有进口导板[71]，送丝轮组出口处有出口导板[72]，送丝轮组中的主动轮[73]与机架13上的驱动电机[70]传动连接，限位检测器[15]位于弯丝头出口侧。

3.根据权利要求1或2所述的扣丝成型机，其特征在于，所述导丝板[20]的板面上设有导丝槽[22]。

4.根据权利要求3所述的扣丝成型机，其特征在于，所述对称弯丝头中的一个弯丝头[12]及旋转驱动机构、卡固机构中的压头伸缩缸[31]、初成型机构中的推板伸缩缸[41]、终成型机构中的压板伸缩缸[51]固定于机架[13]中的静板[80]上，另一个弯丝头[12]、压头伸缩缸[31]、推板伸缩缸[41]、压板伸缩缸[51]固定于机架[13]中的动板[81]上，动板[81]安置于静板[80]一侧的滑槽[82]中，所述的导丝机构中的导丝板伸缩缸[21]固定于静板[80]上。

5根据权利要求4所述的扣丝成型机，其特征在于，所述弯丝头、旋转驱动、导丝、卡固、初成型、终成型、切丝各机构及送丝轮组、校直轮组、限位检测器[15]分别为三套并由上至下间隔排布，旋转驱动机构中位于动或静板上的三个齿条槽[8]对接形成一竖直的长齿条槽并共用一齿条伸缩缸[14]，卡固机构中位于动或静板上的三个压头[30]通过压头连接板[33]共用一压头伸缩缸[31]，初成型机构中位于动或静板上的三个推板[40]通过推板连接板[42]共用一推板伸缩缸[41]，终成型机构中位于动或静板上的三个压板[50]通过压板连接板[52]共用一压板伸缩缸[51]，导丝机构中的三个导丝板[20]通过导丝板连接板[23]共用一导丝板伸缩缸[21]，三套送丝轮组中的主动轮[74]共用一驱动电机[70]。

6.根据权利要求5所述的扣丝成型机，其特征在于，在所述弯丝头中进丝槽[4]入口处的底板[3]板面上增设导丝槽[5]，导丝槽[5]为三角形斜底槽，三角形底边为塌陷低端。

7.根据权利要求6所述的扣丝成型机，其特征在于，所述弯丝头中的扭块[2]，其对应进丝槽[4]的表面上有弧形凹槽[7]。

8.根据权利要求7所述的扣丝成型机，其特征在于，所述校直送丝机构中送丝轮组中的被动轮[74]旋转支撑在机架中的调节架[76]上。

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