CN1898152A - 借助气相氧化氯化氢的制备氯气的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种通过在固定床催化剂存在下借助包含分子氧的气流气相氧化氯化氢而制备氯气的方法。本发明的特征在于该方法在包含热交换板(2)的反应器(1)中进行，其中热交换板(2)在反应器(1)的纵向排列且相互之间有一定距离。所述热交换板(2)可由传热介质穿过，除排列在热交换板(2)之间的间隙(5)外，热交换板(2)包含用于热交换板(2)的传热介质的输入装置和输出装置(3，4)，间隙(5)填充有固定床催化剂并且导入了氯化氢和包含分子氧的气流。

Description

借助气相氧化氯化氢的制备氯气的方法
本发明涉及一种通过在固定床催化剂存在下气相氧化氯化氢的制备氯气的方法。
在1868年由迪肯(Deacon)开发的在放热平衡反应中借助氧催化氧化氯化氢的方法是工业氯化学的开端。Chloralkali电解进一步推进了迪肯制氯法，事实上生产的所有氯气都是通过电解氯化钠水溶液而得到。
然而，最近迪肯制氯法的吸引力又得到了增加，因为全世界对氯气的需求的增加远强于对氢氧化钠的需求。该发展使得与生产氢氧化钠无关的通过氧化氯化氢制备氯气的方法有吸引力。此外，氯化氢例如在光气化反应如在异氰酸盐的制备中作为副产物而大量得到。在异氰酸盐生产中形成的氯化氢主要用于使乙烯氧氯化为1，2-二氯乙烷，加工1，2-二氯乙烷得到氯乙烯，进一步得到PVC。其中得到氯化氢的其它方法的实例为制备氯乙烯、生产聚碳酸酯和PVC的再循环。
使氯化氢氧化为氯气是平衡反应。随着温度增加，平衡位置远离所需最终产物。因此，有利的是使用具有非常高的催化活性并且允许反应在较低温度下进行的催化剂。这类催化剂尤其为铜基催化剂或钌基催化剂，如描述于DE-A 197 48 299中的负载型催化剂，该负载型催化剂包含活性组成氧化钌或钌的混合氧化物并且氧化钌的含量为0.1-20重量％，氧化钌的平均粒径为1.0-10.0nm。基于钌的其它负载型催化剂由DE-A 197 34 412已知：包含二氧化钛和氧化锆化合物中至少一种的氯化钌催化剂、钌-羰基配合物、无机酸的钌盐、钌-亚硝酰基配合物、钌-胺配合物、有机胺的钌配合物或钌-乙酰丙酮配合物。除钌之外，金也可以存在于催化剂的活性组合物中。
在气相氧化中，此处为将氯化氢氧化为氯气，已知的工艺问题是形成热点，即局部过热区域，这可导致催化剂材料和催化剂管材的破坏。为了减少或防止形成热点，WO 01/60743中因此提出了使用在催化剂管的不同区域具有不同活性的催化剂装料，即催化剂具有与反应温度曲线相匹配的活性。声称通过用惰性材料靶向稀释催化剂床获得了类似的结果。
在热点区域，尤其是在高于400℃的温度下，含钌催化剂尤其通过形成挥发性氧化钌而受到损害。
针对该背景，本发明的目的是提供一种通过在固定床催化剂存在下借助包含分子氧的气流气相氧化氯化氢而在工业规模上制备氯气的方法，该方法确保有效的除热并具有令人满意的操作周期，尽管反应混合物腐蚀性高。此外，该方法应减少或避免热点问题，但不会降低催化剂活性或催化剂活性降低较小且不会稀释催化剂，以及减少或避免了由于形成热点使催化剂受到损害。
在一个实施方案中，本发明的目的是提供一种启动和关闭用于通过气相氧化氯化氢制备氯气的反应器的方法，该方法减少了腐蚀问题。
我们因此发现了一种通过在固定床催化剂存在下借助包含分子氧的气流气相氧化氯化氢而制备氯气的方法，其中该方法在具有热交换板、用于将传热介质输入和输出热交换板的输入和输出装置以及热交换板之间的间隙的反应器中进行，其中热交换板在反应器的纵向排列，在它们之间具有其中流过传热介质的空间，其中间隙中存在固定床催化剂并且氯化氢和包含分子氧的气流进入间隙中。
在迪肯制氯法中，反应温度通常为150-500℃且反应压力为1-25巴。
因为反应是平衡反应，有利的是在催化剂仍具有令人满意的活性的尽可能低的温度下进行。此外，有利的是使用超化学计量的氧。例如氧通常过量两倍至四倍。因为不必担心选择性降低，与大气压力相比，在经济上可能有利的是在较高压力和因此较长的停留时间下进行。
氯化氢的催化氧化可在180-500℃，优选200-400℃，特别优选220-350℃的反应器温度和1-25巴，优选1.2-20巴，特别优选1.5-17巴，尤其是2.0-15巴的压力下，绝热或者优选等温或近似等温，分批或优选以固定床方法连续进行。
在等温或近似等温的操作模式中，也可以使用串联连接的且另外具有中间冷却的多个反应器，即2-10个反应器，优选2-6个反应器，特别优选2-5个反应器，尤其是2个或3个反应器。氧可以与氯化氢在第一个反应器的上游一起加入，或者它可以分配在各种反应器上。这种单个反应器的排列串联也可合并成一个装置。
本发明方法原则上可以使用所有已知用于使氯化氢氧化为氯气的催化剂，例如由DE-A 197 48 299或DE-A 197 34 412已知的上述钌基催化剂而进行。其它特别有用的催化剂还有描述于DE-A 102 44 996中的金基催化剂，其在载体上包含在每种情况下基于催化剂的总重量为0.001-30重量％金，0-3重量％一种或多种碱土金属，0-3重量％一种或多种碱金属，0-10重量％一种或多种稀土金属以及0-10重量％的一种或多种选自钌、钯、锇、铱、银、铜和铼的其它金属。
优选实施方案包括使用其中催化剂活性在流动方向增加的结构型催化剂床。这种催化剂床的结构可通过用活性组合物区别浸渍催化剂载体或通过用惰性材料区别稀释催化剂而得到。作为惰性材料例如可使用二氧化钛、二氧化锆、二氧化钛与二氧化锆的混合物、氧化铝、滑石、陶瓷、玻璃、石墨或不锈钢的环、圆柱体或球。在优选使用催化剂成型体的情况下，惰性材料优选具有类似的外部尺寸。
在与气态反应混合物的进口最近的热交换板之间的间隙区域可有利地首先装入惰性材料，尤其装入长度为间隙总长度的5-20％，优选5-10％的惰性材料，并且仅随后装入催化剂。
合适的催化剂成型体可以为任何型体；优选丸粒、环、圆柱体、星形、轮形或球，特别优选环、圆柱体、星形挤出物或挤出条。
合适的载体例如为二氧化硅、石墨、具有金红石或锐钛矿结构的二氧化钛、二氧化锆、氧化铝或其混合物，优选二氧化钛、二氧化锆、氧化铝或其混合物，特别优选γ-氧化铝、δ-氧化铝或其混合物。
负载型铜或钌催化剂例如可通过用CuCl2或RuCl3的水溶液，以及如果合适的话，优选以它们的氯化物形式的掺杂促进剂浸渍载体而得到。催化剂的成型可在浸渍载体之后或优选之前进行。
合适的掺杂促进剂为碱金属如锂、钠、钾、铷和铯，优选锂、钠和钾，特别优选钾，碱土金属如镁、钙、锶和钡，优选镁和钙，特别优选镁，稀土金属如钪、钇、镧、铈、镨和钕，优选钪、钇、镧和铈，特别优选镧和铈或其混合物。
随后可将成型体干燥以及如果合适的话在100-400℃，优选100-300℃的温度下，例如在氮气、氩气或空气气氛下煅烧。优选首先将成型体在100-150℃下干燥，随后在200-400℃下煅烧。
可有利地将在根据迪肯制氯法的本发明方法中得到的氯气料流通至使乙烯直接氯化为1，2-二氯乙烷。这种借助氯气直接氯化乙烯描述于DE-A10252859中，此处完全引用其公开的内容于本发明中作为参考。
或者也可以在反应器中直接引入作为另外原料的乙烯，在该反应器中借助包含分子氧的气流进行氯化氢的气相氧化而得到1，2-二氯乙烷。
此外，只要在迪肯制氯法中使用的氯化氢的溴含量和碘含量足够低，也可将根据本发明由迪肯制氯法得到的氯气料流通至与一氧化碳反应而形成光气。该方法例如描述于DE-A 102 35 476中，此处完全引用其公开的内容于本发明中作为参考。
作为反应器的材料，有利的是选择纯镍或镍基合金。作为镍基合金，优选使用Inconell 600或Inconell 625。Inconell 600包含约80％镍和约15％铬以及铁。Inconell 625主要包含镍，21％铬，9％钼和几个百分含量的铌。也可有利地使用哈斯特洛伊耐蚀镍基合金(Hastelloy)C-276。
与反应气体混合物接触的所有反应器构件，尤其是分配器、收集器、催化剂的支撑格以及热交换板优选由上述材料纯镍或镍基合金制成。
然而，热交换板也可由不锈钢如材料号为1.4541或1.4404，1.4571或1.4406，1.4539以及1.4547的不锈钢或者由其它合金钢制备。
可特别详细地讨论在反应过程中的温度曲线，其中该方法在具有两个或更多个反应区的反应器中进行。同样可以在两个或更多个分开的反应器而不是具有两个或更多个反应区的单个反应器中进行该方法。
此外或作为代替，也可以在易于形成热点的反应部分安排两个或更多个互相并联的反应器，随后由单个反应器合并反应混合物。
根据本发明，将用于间接除去反应热的传热介质穿过位于反应器中的热交换板。
热交换板为板状热交换器，即具有内部空间的基本扁平的结构体，该内部空间配有输入和输出管路且厚度相对于它的面积较小。
用于传热介质的输入和输出装置通常位于热交换板的相对端。使用的传热介质经常为水或者Diphyl(70-75重量％二苯醚和25-30重量％联苯的混合物)，其在沸腾操作中也部分蒸发；也可以使用具有低蒸气压的其它有机传热介质，甚至离子液体。
将离子液体用作传热介质描述于DE-A 103 16 418中。优选含有硫酸根阴离子、磷酸根阴离子、硼酸根阴离子或硅酸根阴离子的离子液体。特别有用的离子液体还有含有单价金属阳离子，尤其是碱金属阳离子，以及其它阳离子，尤其是咪唑阳离子的离子液体。含有咪唑阳离子、吡啶阳离子或磷阳离子的离子液体也是有利的。
板状热交换器同义称为热交换板以及传热板和热交换器板。
术语热交换板尤其用于传热板，其各个，通常两个金属板通过点焊和/或热轧焊连接并且经常在液压下塑性模塑而得到垫形。
在本文中，术语热交换板将会根据上述定义使用。
在优选实施方案中，热交换板在反应器中互相平行排列。
在圆柱形反应器的情况下，径向排列热交换板并留有中心空间和不与反应器壁接触的外周管道也是有利的。
与用于反应介质输入或输出热交换板之间的中间空间的装置合适接触的中心空间原则上可具有任何几何形状，例如矩形，尤其是三角形、正方形，特别优选正六边形或优选正八边形，也可以为基本环形。
热交换板优选在反应器的纵向延伸，除反应器的末端外，基本上为圆柱形反应器的全部长度。
优选使反应介质径向穿过热交换板之间的中间空间。
外周管道优选为环形。它用作反应介质的收集室和/或分配室。外周管道可由合适的保留装置，优选圆柱筛或多孔板与热交换板之间的中间空间分开；类似地，合适的保留装置可将热交换板之间的中间空间与中心空间分开。该实施方案是特别有用的，因为使用容纳于热交换板之间的中间空间的固定床催化剂进行反应，通过合适选择保留装置中的开口将防止固定床催化剂随反应介质排出。
径向传输反应介质可离心或向心进行，当径向流为单向时，特别有利的是离心传输反应介质。
在径向排列的热交换板之间的反应介质的径向流具有低压降的优点。由于氧化氯化氢发生体积下降，在向心输送情况下盛行的压力条件是特别有利的，因为热交换板之间的距离朝着中心下降。
所有热交换板的径向伸长优选相同；因此不必使热交换板与反应器的内壁相适应。与此相反，可使用单一结构类型的板。
热交换板的径向伸长优选为反应器半径的0.1-0.95，特别优选为反应器半径的0.3-0.9。
热交换板基本上是平的。这意味着它们不是完全扁平的结构体，而尤其可以为规整弯曲、折叠、褶皱或波纹形。热交换板由已知方法生产。
周期性分布的结构元件，尤其是波纹板可优选存在于热交换板中。这类结构元件已知为静态混合器中的混合元件，例如如DE-A 19623051中所述。在本发明情况下，它们尤其用于优化传热。
为了与所需热曲线匹配，与反应器内部区域相比，可在反应器外部区域提供更高的板密度，尤其是与其它热交换板相比，在反应器的外部区域具有较小径向伸长的额外板，优选其径向伸长为其它热交换板径向伸长的0.1-0.7，特别优选0.2-0.5。这些额外板可各自具有相同的尺寸，但也可以使用两种或更多种结构类型的额外板，其中它们的径向伸长和/或它们的长度互不相同。
另外的热交换板优选在其它热交换板之间对称排列。它们可改进与气相氧化温度曲线的匹配。
优选的实施方案提供了一种由两个或更多个，尤其是可拆卸反应器部分组成的反应器。各个反应器部分尤其配有单独的传热介质回路。
单个反应器部分可借助发兰根据要求装配。优选借助具有偏转功能和/或分离功能的合适偏转板实现反应介质在两个连续反应器部分间的流动。反应介质的多个偏转可通过选择合适数目的偏转板而实现。
尤其是可由外周管道在一个或多个反应器部分上为反应介质提供中间引入点。这样可以有利的方式优化反应条件和温度曲线。
可提供具有多个反应器部分并具有单个传热介质回路的反应器。然而，还可优选两个或更多个以所需方式穿过热交换板的分开的传热介质回路。这样可随着化学反应进行改进与不同传热要求的匹配。
本方法优选在这样的反应器中进行，其装配有一个或多个各自由两个或更多个矩形热交换板组成的立方形热交换板组件，该矩形热交换板互相平行排列，以使它们之间留有间隙。
含有热交换板组件的反应器例如由DE-A 103 33 866已知，此处完全引用其公开的内容于本发明中作为参考。
热交换板组件各自由两个或更多个矩形热交换板组成，该矩形热交换板互相平行排列，以使它们之间留有间隙。
为此使用的金属板的材料厚度可以为1-4mm，1.5-3mm，2-2.5mm或至多2.5mm。
通常而言，用热轧焊或侧焊密封或者可以用这两种的组合将两个矩形金属板沿着它们的纵向侧和末端连接而形成热交换板，以使其中后来放入传热介质的空间在所有侧密封。优选将热交换板的边缘在纵向边缘的侧热轧焊缝处或焊缝中除去，以使不良冷却或未冷却的其中通常也存在催化剂的边缘区域具有非常小的几何尺寸。
借助分布在矩形区域的点焊将金属板互相连接。至少部分连接也可以借助直缝热轧焊或曲缝热轧焊，甚至环缝热轧焊。借助另外的热轧焊缝可将传热介质流过的空间分成多个分开的区域。
热交换板的宽度主要由制造因素限制且可以为100-2500mm或500-1500mm。热交换板的长度取决于反应，尤其是取决于反应的温度曲线且可以为1000-7000mm或2000-6000mm。
将两个或更多个热交换板互相平行排列并且它们之间有一定间隔以形成热交换板组件。这产生了轴状间隙，相邻板间最窄点的间隙的宽度例如为10-50mm，优选15-40mm，更优选18-30mm，尤其是20mm。
间隙可有利地具有可变宽度，与其它区域相比，在易于形成热点的区域提供较窄的间隙宽度。
如在大面积板的情况下，可在热交换板组件的单个热交换板之间安装另外的隔板以防止形变，该形变可改变板的间距和位置。为安装这些隔板，可例如借助环缝热轧焊将板区域与传热介质流过的区域分开，从而例如在板上可引入用于固定隔板螺丝的孔。
可将热交换板组件中填充催化剂的间隙互相密封，如可焊接封闭或可将侧边互相结合。
在装配单个热交换板形成组件时，为了确立所需间隔，将板固定就位以便固定它们之间的距离。
相邻热交换板的焊接点可以互相相对或偏离。
通常而言，因为制造的原因，当使用两个或更多个立方形热交换板组件时，它们将各自具有相同的尺寸。在装配10个或14个热交换板组件的情况下，有利的是可根据整个装置的紧凑性选择两种具有不同边长或不同边长比的组件类型。
优选4、7、10或14个各自具有相同尺寸的热交换板组件的组合件。组件在流动方向上的可见投影可以为正方形，但也可以是边长比为1.1或1.2的矩形。有利的是组合7、10或14个具有矩形组件投影的组件，以使圆柱形外壳的直径最小。当如上所述选择4、7或14个热交换板组件时，可获得特别有利的几何排列。
例如在热交换板渗漏、形变的情况下或在涉及催化剂问题的情况下，有利的是热交换板组件应可单个更换。
有利的是热交换板各自位于矩形固定箱中。
借助合适的固定器，例如借助具有连续侧壁的矩形固定箱或例如借助角构架将各个热交换板组件有利地固定就位。
在一个实施方案中，将相邻热交换板组件的矩形固定箱相互密封。这样反应混合物不能在单个热交换板组件之间流动以便绕过它们。在主要为圆柱形的反应器中安装立方形热交换板组件在紧邻圆柱形壁的外边缘留有较大自由空间。在热交换板组件和反应器的圆柱形壁之间的这个空间可有利地供入惰性气体。
立方形热交换板组件不但可安装在圆柱形反应器中，还可有利地安装在具有多边形横截面，尤其是矩形横截面的反应器中。
优选将固定床催化剂装入热交换板之间的间隙中且在反应混合物的流动方向形成具有不同催化活性的区域，优选在反应气体混合物的流动方向上催化活性增加。
当量粒径为2-8mm的催化剂颗粒特别适合本发明方法。术语当量粒径已知是指颗粒体积与表面积之比的六倍。
特别有利的是在反应气体混合物的空塔速度为至多3.0m/s，优选0.5-2.5m/s，特别优选约1.5m/s下进行该方法。
在本发明方法中，在反应器升高至反应温度时以及在反应之后关闭反应器时，有利的是在反应器的温度低于150℃时，仅将已加热至盐酸冷凝点以上温度的惰性冲洗气体，优选氮气穿过反应器。如果用于此的气体在本发明方法的操作条件下不与工艺中的物质反应，则认为它们是惰性的。在反应器的启动和关闭过程中，该特殊程序避免了反应器结构材料受到腐蚀损害。
借助下列附图阐述本发明。
在各个图中：
图1A显示了本发明方法的反应器的优选实施方案的横截面，纵截面示于图1B，穿过热交换板的纵截面示于图1C，
图2A显示了穿过本发明方法的反应器的另一优选实施方案的横截面，纵截面示于图2B，具有多个反应部分的变型示于图2C，
图3A显示了另一优选实施方案的横截面，穿过热交换板的纵截面示于图3B，
图4A显示了本发明方法的反应器的另一实施方案，纵截面示于图4B，具有多个反应部分的变型示于图4C，
图5显示了本发明方法的反应器的实施方案的纵截面，
图6显示了串联连接的两个反应器的另一实施方案，
图7A至7C显示了不同排列的热交换板组件的横截面，和
图8显示了热交换板组件之间的间隙。
图1A所示的横截面显示了穿过具有平行热交换板2的反应器1的截面，该热交换板排列在反应器内并在热交换板之间留有间隙5且间隙5中填充有固体催化剂。为了传热介质在热交换板2中循环，分别提供了输入管路3和输出管路4。
示于图1B的纵截面分别阐述了反应器1中热交换板2的构造以及输入管路3和输出管路4的排列。作为实例显示了反应气体从底部向上通过的操作方式；同样可能的是从顶部向下的反方向流动。
图1C显示了穿过热交换板2的纵截面。图中还显示了在热交换板2的两端用于固体催化剂的保留装置。
示于图2A的截面显示了具有径向排列于其中的热交换板2和在热交换板2之间的填充有固体催化剂的间隙5的反应器1。
位于中心空间6中的虚拟体确保反应混合物基本纵向流过反应器，尤其如图2B显示的纵截面中的箭头所示。
示于图2C的纵截面显示了示于图2B的纵截面中的装置的变型，其具有多个如四个反应器部分。
图3A显示了穿过本发明方法的反应器的另一实施方案的横截面，其在中心空间6中不含虚拟体。R表示反应器的半径，r表示各个热交换板在反应器半径R方向的伸长。示于图3B的穿过热交换板2的横截面显示了用于传热介质的偏转板7。
示于图4A的横截面显示了具有反应气体混合物收集和通过用的外周管道8的另一实施方案。示于图4B的纵截面阐述了反应气体混合物尤其是穿过中心空间6和外周管道8的流动剖面。
示于图4C的纵截面显示了具有多个如两个串联排列的反应器部分的另一变型。
示于图5的纵截面显示了如具有三个反应器部分的反应器1，其中各个反应器部分装配有热交换板2以及分别用于传热介质输入和输出的管道3和4。
示于图6的纵截面显示了两个串联连接的反应器1，其中各个反应器装配有热交换板2以及分别用于传热介质输入和输出的管道3和4。
图7A-7C显示了在圆柱形反应器1中4、1和7个热交换板组件的组合件的横截面。
图8阐述了热交换板2和位于它们之间的其中存在当量粒径为dp的固定床催化剂的间隙5的构造。从图中可看出间隙5的宽度(s)为两个相邻热交换板2之间的最小距离。

Claims (18)

1.一种通过在固定床催化剂存在下借助包含分子氧的气流气相氧化氯化氢而制备氯气的方法，其中该方法在具有热交换板(2)、用于将传热介质输入和输出热交换板(2)的输入和输出装置(3，4)以及热交换板(2)之间的间隙(5)的反应器(1)中进行，其中热交换板(2)在反应器(1)的纵向排列，在它们之间具有其中流过传热介质的空间，间隙(5)中存在所述固定床催化剂并且氯化氢和所述包含分子氧的气流进入间隙(5)中。
2.根据权利要求1的方法，其中将来自反应器(1)的产物气流通至使乙烯直接氯化为1，2-二氯乙烷。
3.根据权利要求1的方法，其中将乙烯作为另一原料供入反应器(1)中并在反应器(1)中得到作为所需产物的1，2-二氯乙烷。
4.根据权利要求1-3中任一项的方法，其中热交换板(2)互相平行排列在反应器(1)中。
5.根据权利要求1-3中任一项的方法，其中反应器(1)为圆柱形，在圆柱形反应器(1)中热交换板(2)径向排列并留有中间空间(6)和外周管道(8)，并且优选将包含氯化氢和分子氧的气流径向供入热交换板(2)之间的间隙(5)中。
6.根据权利要求5的方法，其中热交换板(2)的径向伸长(r)为反应器半径(R)的0.1-0.95，优选为反应器半径(R)的0.3-0.9。
7.根据权利要求1-6中任一项的方法，其中反应器(1)由两个或更多个尤其是可拆卸的反应器部分组成并且各个反应器部分优选配有分开的传热介质回路。
8.根据权利要求1-4中任一项的方法，其中反应器(1)装配有一个或多个各自由两个或更多个矩形热交换板(2)组成的立方形热交换板组件(9)，矩形热交换板(2)互相平行排列，以使它们之间留有间隙(5)。
9.根据权利要求8的方法，其中反应器(1)具有两个或更多个各自具有相同尺寸的立方形热交换板组件(9)。
10.根据权利要求9的方法，其中反应器(1)具有4、7、10或14个热交换板组件(9)。
11.根据权利要求1-10中任一项的方法，其中热交换板(2)各自由两个矩形金属板组成，通过热轧焊缝将该金属板在纵向侧和末端连接并且将伸出热轧焊缝的金属板边缘在热轧焊缝的外边缘处或在热轧焊缝本身中除去。
12.根据权利要求8-11中任一项的方法，其中反应器(1)为圆柱形并将惰性气体供入热交换板组件(9)和反应器(1)的圆柱形壁之间的空间中。
13.根据权利要求1-12中任一项的方法，其中将间隙(5)中的固定床催化剂排列成具有不同催化活性的区域，尤其是在所述反应气体混合物的流动方向上催化活性增加。
14.根据权利要求1-13中任一项的方法，其中使用当量粒径(dp)为2-8mm的颗粒组成的固定床催化剂。
15.根据权利要求1、2或6-14中任一项的方法，其中间隙(5)的宽度(s)为10-50mm，优选15-40mm，更优选18-30mm，尤其是20mm，并且间隙(5)的宽度与当量粒径(dp)之比(s/dp)为2-10，优选3-8，特别优选3-5。
16.根据权利要求1-15中任一项的方法，其中所述反应气体混合物在间隙(5)中的空塔速度为至多3.0m/s，优选0.5-2.5m/s，特别优选约1.5m/s。
17.根据权利要求1-16中任一项的方法，其中将所述反应气体混合物和所述传热介质并流输送通过反应器(1)。
18.根据权利要求1-17中任一项的方法，其中在启动和关闭反应器(1)的过程中在温度低于150℃时，仅将预热的惰性冲洗气体，尤其是氮气穿过所述反应器。
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