CN1869257B - 造粒机和具有造粒机的罐用材料处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种造粒机以及具有该造粒机的罐用材料处理装置，该造粒机(40)其由腔室(41)，具有锤(47)的旋转件，筛子部(48)构成。另外，将钢罐(10)从供给口(42)放入腔室41内，通过用锤施加冲击，来敲打筛子部，形成颗粒后，从形成于筛子部(48)的取出孔(51，51a)取出。另外，筛子部的表面与锤(47)保持规定间距，且沿其旋转轨道的曲面形成。另外，上游侧的取出孔(51a)小于其它的取出孔(51)。另外，在腔室内的顶部侧，形成冲击用空间部(43a)。另外，在腔室(41)的供给口(42)的附近，设置切割刀(52)。通过该造粒机可制造形状或尺寸一致的良好的颗粒。

Description

造粒机和具有造粒机的罐用材料处理装置

技术领域

本发明涉及对由钢或铝形成的罐用材料进行造粒，制造颗粒的造粒机和具有这种造粒机的罐用材料处理装置。

背景技术

在过去，为了库存饮料水等，采用由钢或铝形成的罐。在这样的罐中，一般钢罐的底部和周面部由钢构成，而盖部由铝构成，铝罐的整体由铝构成。另外，在罐的周面部的表面，表示有涂敷的图案文字。另外，使用后的空罐在废弃物处理设施中进行回收处理，作为新的材料而再次使用。在此时，还对钢材和铝材进行分离，分别作为颗粒来进行回收处理(比如，参照专利文献1)。

在回收处理中，通过加热机构对空罐进行加热，去除涂敷层和杂质，然后，通过造粒机，形成为粒状的颗粒。接着，由钢材形成的颗粒用作铁或钢的材料，或在炼铁或炼钢时用作冷却件。另外，为了去除包含于铁或钢的熔融金属中的氧气和杂质，或改善炉渣的质量，采用由铝材形成的颗粒。

专利文献1：JP特许第3284398号文献

在将前述的空罐回收处理为颗粒的场合，最好，使颗粒的形状或尺寸一致，为此，需要加工精度良好的造粒机。但是，在过去的造粒机或采用该造粒机的罐用材料处理装置，具有难于制造均匀的颗粒的问题。

发明内容

本发明是针对前述的问题而提出的，其目的在于提供可制造形状和尺寸一致的良好的颗粒的造粒机和具有该造粒机的罐用材料处理装置。

为了实现上述目的，本发明的造粒机的特征方案涉及下述的造粒机，该造粒机对由钢或铝形成的罐用材料进行造粒处理，按照规定尺寸的颗粒成形，该造粒机具有：腔室，在该腔室中，设置有用于供给罐用材料的供给口，以及使按照规定尺寸成形的颗粒通过并将其取出用的取出孔；旋转件，该旋转件设置于腔室内，具有通过对罐用材料施加冲击，来成形上述颗粒的锤；筛子部，该筛子部按照与旋转件的外周面相对向的方式设置于上述腔室内，与旋转件的外周面的对向面与锤的前端部的旋转轨道保持规定间距，并且沿旋转轨道的曲面形成，上述取出孔在筛子部以规定间距设置有多个。

在如上述那样构成的本发明的造粒机中，在具有锤的旋转件的外周部所对向的部分，设置有筛子部，该筛子部与锤的前端部的旋转轨道保持规定间距，并且沿旋转轨道的曲面形成。于是，从供给口，供给到腔室内的罐用材料在受到锤的打击的同时，在旋转件和筛子部之间沿旋转件的旋转方向运动。在此期间，罐用材料与锤和筛子部碰撞，同时破碎，成形为规定尺寸的粒状颗粒。

此场合的锤的前端部的旋转轨道不仅仅是锤的旋转轨道，而是旋转件旋转时的锤的前端部的轨道.另外，沿锤的前端部的旋转轨道的曲面在具有多个锤的场合，也可形成沿各锤的前端部的旋转轨道的曲面，还可为从旋转件的中心轴到各部分的长度为一定值的曲面.这样，由于筛子部中的与旋转件相对向的面形成为沿锤的前端部的旋转轨道的曲面，故罐用材料不会被筛子部细小地切断，而是呈良好的球状.另外，在由罐用材料形成的粒状颗粒的尺寸为可通过取出孔的尺寸时，该颗粒从取出孔排出到腔室的外部.反复进行该造粒处理，直至全部颗粒的尺寸为规定的尺寸，通过取出孔.

在此场合，如果罐用材料为由钢形成的主体部和由铝形成的盖部构成的钢罐，则采用分选器，将从造粒机取出的颗粒分选为由钢形成的颗粒和由铝形成的颗粒。在此场合，可采用利用磁力的分选器或采用比重差的分选器。另外，也可预先将主体部和盖部分离，分为由钢形成的罐用材料和由铝形成的罐用材料，分别对它们进行处理。此外，这些罐用材料也可在罐的状态，供给到造粒机的腔室内，还可预先按照规定尺寸切断，供给腔室内。如果预先按照规定尺寸切断罐用材料，则在较短时间，采用造粒机而进行造粒处理，并且容易使各颗粒的尺寸一致。

另外，本发明的造粒机的另一特征方案在于筛子部设置于腔室内的底部侧部分，位于旋转件的旋转方向的上游侧的取出孔的开口尺寸小于位于旋转件的旋转方向的下游侧的取出孔的开口尺寸。

如果采用该方案，通过旋转方向的上游侧的取出孔的部分的规定尺寸以上的罐用材料在通过锤和筛子部冲击，形成规定尺寸时，通过下游侧的取出孔，排出到腔室的外部。由此，颗粒的尺寸为可通过开口较小的取出孔的尺寸和可通过开口较大的取出孔的尺寸之间的值，所获得的颗粒的尺寸在规定的范围内一致。由此，可获得良好的颗粒。另外，此场合的开口的尺寸可按照如果开口的形状为圆形，则为直径，如果开口的形状为圆形以外的形状，则为面积等的，通过开口较小的取出孔的颗粒的尺寸小于通过开口较大的取出孔的颗粒的尺寸的方式设定。

此外，本发明的造粒机的另一特征方案在于筛子部设置于腔室内的底部侧部分，同时在旋转件的旋转方向的筛子部的下游侧部分，形成罐用材料可飞跳的冲击用空间部。这样，通过在腔室内设置冲击用空间部，罐用材料在冲击用空间部内飞跳，更加接近球状。即，在锤和筛子部之间，罐用材料压坏或摩擦，同时伴随旋转件的旋转而旋转运动，但是，通过在冲击用空间部内部飞跳，有效地将角部或突出部压坏，形成球状。

另外，本发明的造粒机的还一特征方案在于在腔室内的供给口的附近，在旋转件的旋转方向的冲击用空间部的下游侧部分，设置用于防止供给到供给口的罐用材料逆流的情况的逆流防止部。如果这样，由于没有从供给口供给到腔室内的罐用材料逆流的情况，故罐用材料沿适合的方向运动，同时有效地成形为颗粒状。

此外，本发明的还一造粒机的特征方案在于在腔室内的供给口附近，并且在旋转件的旋转方向的筛子部的上游侧中旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎罐用材料的切割部。如果采用该方案，从供给口供给到腔室内的罐用材料通过切割部，按照规定尺寸切断或破碎，然后，送到筛子部，由此，有效地进行锤和筛子部的造粒处理。另外，此场合的切断借助锤的旋转，使罐用材料敲打切割部的方式进行，将罐用材料制成锤和切割部之间的间距以下的尺寸。

还有，本发明的又一造粒机的特征方案在于在腔室内部，设置有波形筛子部，该波形筛子部按照与旋转件的外周部相对向的方式设置，与旋转件的外周部的对向面形成为沿旋转件的旋转方向的波状.最好，该波形筛子部设置于旋转件的旋转方向的筛子部的上游侧.另外，在切割部设置于腔室内的场合，最好，波形筛子部设置于切割部和筛子部之间.如果这样形成，则可使罐用材料按照更加接近球状的颗粒形成.

再有，本发明的罐用材料处理装置的特征方案涉及具有造粒机的罐用材料处理装置，其包括用于对通过造粒机造粒前的罐用材料进行加热处理的加热装置。另外，在此场合，最好，加热装置由旋转式的回转炉构成。

如果这样形成，则可燃烧，去除附着于罐用材料表面的涂敷层或罐用材料上的杂质等，可获得良好的颗粒。另外，当罐用材料为由钢主体部和铝的盖部形成的钢罐的场合，可通过加热时的热膨胀的差异，缓冲主体部和盖部的连接部。由此，可容易分离钢和铝，可防止在由钢形成的颗粒中，混入铝，或在由铝形成的颗粒中混入钢的情况。

另外，在由回转炉构成加热装置的场合，罐用材料在回转炉中旋转，同时对其进行加热。由此，在罐用材料由钢和铝形成的场合，因热膨胀的差异，卡合部容易脱开，并且处于因旋转的振动而分离，或容易分离的状态。其结果是，在加热处理后，容易进行钢与铝的分离处理。另外，最好，该回转炉按照从上游侧到下游侧向下倾斜的方式设置。由此，顺利地将罐用材料从上游侧送向下游侧。

附图说明

图1为表示本发明的一个实施例的罐用材料处理装置的示意结构图；

图2为表示输送装置的主视图；

图3为表示回转炉的主视图；

图4为表示造粒机的纵向剖视图；

图5为表示造粒机的横向剖视图；

图6a为表示筛子的主视图；

图6b为表示筛子的后视面；

图6c为沿图6a的6-6线的剖视图；

图7为表示切割刀的立体图；

图8a为切割刀的主视图；

图8b为切割刀的侧视图；

图9a为波形筛子的主视图；

图9b为波形筛子的侧视图；

图10a为逆流防止板的主视图；

图10b为逆流防止板的侧视图。

具体实施方式

下面通过附图，对具有本发明的造粒机的罐用材料处理装置的一个实施例进行具体描述。图1表示该实施例所述的罐用材料处理装置S。该罐用材料处理装置S为用于对使用完的钢罐10进行回收处理，形成为粒状颗粒(图中未示出)的处理装置，该钢罐10用于存储主要有果汁或啤酒等的饮料水。该罐用材料处理装置S由包括加热处理用的回转炉20和造粒处理用的造粒机40的各装置构成。

使用完的钢罐10比如，从家庭垃圾收集场或自动销售机的回收箱等回收，保管于公共的回收站11中。另外，该钢罐10通过搬运者的输送车12，从该回收站11，输送到形成颗粒的产业废物处理人员的设施。输送到产业废物处理人员的设施中的钢罐10通过设施内的输送装置13，输送给回转炉20。

输送装置13如图2所示的那样，包括基座14a，14b，由安装于基座14a上的斗式输送机15和安装于基座14b上的带式输送机16构成。该斗式输送机15由可储存一定量的钢罐10的斗15a，以及具有用于移动斗15a的移动机构的导轨部15b构成。导轨部15b按照在使斗15a向上方移动后，使其向回转炉20的上方水平地移动的方式构成，在斗15a到达导轨部15b的下游端部(图2顶部的左侧端部)时，进行反转，使内部的钢罐10落下。

带式输送机16按照上游端部(图2的右侧端部)位于斗式输送机15的下游端部的下方，下游端部位于回转炉20的上方的方式设置。另外，在带式输送机16的上游端部，安装有用于接收从斗15a落下的钢罐10，并将其送到皮带16a上的输送料斗16b。另外，该带式输送机16的上游端部以可旋转的方式支承于轴部16c上，以该轴部16c为中心而旋转，由此，带式输送机16的下游端部可进行水平方向的位置调节。

回转炉20如图3所示的那样，包括设置于底座部21上的旋转筒体22；一对导向部23，24，该一对导向部23，24按照可绕轴线旋转的方式支承旋转筒体22；驱动器25，该驱动器25用于旋转驱动旋转筒体22；前炉26和后炉27。该底座部21由上游底座部21a，中游底座部21b和下游底座部21c构成，该上游底座部21a由设置于上游侧(图3的左侧)的上下2层构成，该中游底座部21b设置于中间处，该下游底座部21c设置于下游侧(图3的右侧)。另外，上游底座部21a的上下层部的各顶面和下游底座部21c的顶面为水平面，中游底座部21b的顶面为从上游向下游而向下倾斜的倾斜面。

在旋转筒体22外周面的上游侧部分和下游侧部分，分别形成凸缘状的导向突部22a，22b，在该导向突部22a，22b之间的导向突部22b的附近，形成驱动器25的驱动部25a卡合用的凸缘状的卡合突部22c。一对导向部23，24分别设置于中游底座部21b顶面的上游侧和下游侧，旋转筒体22按照下游端位于上游端的下方的方式被倾斜地支承。

导向部23，24分别包括多个滚轴23a，24b，该多个滚轴23a，24b沿导向突部22a，22b的周面按照一定间距而设置；支承部23b，24b，该支承部23b，24b以可旋转的方式支承滚轴23a，24b。另外，驱动器25设置于中游底座部21b顶面的卡合突部22c的附近位置，该驱动部25a与卡合突部22c卡合。于是，如果驱动该驱动器25，则旋转筒体22使导向突部22a，22b的周面，与导向部23，24的多个滚轴23a，24a的周面接触，在被该导向部23，24导向的状态，围绕轴线而旋转。

前炉26以堵塞旋转筒体22的上游侧开口的方式设置于上游底座部21a的下层部。另外，在前炉26的上游侧侧部的大致中央处，朝向旋转筒体22的中心轴，设置有燃烧器26a，通过该燃烧器26a的点火，对输送到旋转筒体22内部的钢罐10进行加热。另外，后炉27以堵塞旋转筒体22的下游侧开口的方式设置于下游底座部21c。另外，在后炉27的下游侧侧部的中央处，朝向旋转筒体22的中心轴而安装燃烧器27a。通过该燃烧器27a的点火，对输送到旋转筒体22内部的钢罐10进行加热。另外，在后炉27的底端部，形成有排出口27b。

此外，在前炉26的底端部，连接有灰尘输送机26b，在前炉26的前部，设置有投入滑槽28.该灰尘输送机26b将在前炉26和旋转筒体22内部产生的燃烧的碳化物或粉状的灰尘排到外部.投入滑槽28设置于设在带式输送机16下游端部下方的投入料斗29的下方，接收通过投入料斗29，从带式输送机16落下的钢罐10，并将其送到前炉26内.另外，在投入料斗29的顶端部，以可装卸的方式设置有用于开闭顶端开口的顶盖29a，在该投入料斗29的底端部设置有底盖29b，该底盖29b用于开闭投入料斗29和投入滑槽28之间的通路.

另外，在前炉26的顶端部，通过排出管31，连接有设置于上游底座部21a顶层部的再燃烧炉32。再燃烧炉32对在前炉26和旋转筒体22内部产生的温度约为400℃的排气进行加热至850℃，进行完全燃烧，然后，将其送至喷水式的急冷塔33。另外，通过急冷塔33冷却的排气通过袋滤器34过滤，然后，通过排风风扇35的动作而向外部排出。另外，通过回转炉20加热处理的钢罐10从排出口27b排出，通过输送机13a，输送给造粒机40，通过造粒机40进行造粒处理，直至形成规定粒径的颗粒。

造粒机40如图4和图5所示的那样构成。造粒机40包括箱状的腔室41，在腔室41顶面的一端部，形成有用于供给钢罐10的供给口42。另外，在腔室41内的空间部43，由轴部44可旋转的方式支承的多个圆板状的支承体45沿轴部44的轴向，以一定间距而设置。另外，轴部44的端部与马达(图中未示出)连接，支承体45通过轴部44，借助马达的驱动而旋转。

另外，在支承体45的外周侧部分，沿圆周，多个销46以一定间距安装，多个锤47分别安装于各销46上。锤47可以销46为中心旋转，伴随轴部44的旋转而摆动，由此将供向腔室41内部的钢罐10打碎。另外，本发明的旋转体由轴部44，支承体45，销46和锤47构成。此外，在与所旋转的锤47中的除了顶部侧以外的部分相对应的部分，以相对锤47的前端部保持规定间距的方式形成筛子部48。

在该筛子部48中，并排地形成有6个图6所示的筛子49，其中一个端部和供给口42之间的距离以及另一端部与供给口42之间的距离按照分别大致相等的方式设定。另外，各筛子49由弯曲板状的曲面部件49a，与安装于曲面部件49a内面(弯曲突出的面)上的杆状的增强部件49b，49c构成。增强部件49b由沿曲面部件49a的宽度方向(纵向)呈直线状延伸的长杆构成，分别设置于沿曲面部件49a内面的由轴部44等形成的旋转件的旋转方向a的两侧缘部和中间部。另外，增强部件49c由沿曲面部件49a的圆弧而弯曲的杆构成，以连接各增强部件49b之间的方式，沿由轴部44等形成的旋转件的轴向以一定间距设置。

此外，在各曲面部件49a上，形成有多个圆形的取出孔51，该取出孔51用于取出按照规定尺寸形成的颗粒(图中未示出)。该取出孔51中，设置于位于由旋转方向a表示的旋转方向上游侧的筛子49上的取出孔51a(参照图4)的直径按照小于其它的取出孔51的直径的方式设定。该直径根据进行造粒的颗粒的尺寸而适当地设定，但是，最好，位于旋转方向上游侧的取出孔51a的直径比其它的取出孔51的直径小于1mm左右。

还有，在供给口42下方的筛子部48的顶侧部分，构成本发明的切割部的切割刀(カツテイングライナ一)52沿水平方向形成。该切割刀52如图7和图8所示的那样构成。即，在切割刀52中，在板状的平面部52a的表面上，侧面形状形成为细长的大致三角形的4个突部52b在顶部侧的宽度窄，底部侧的宽度宽的状态，以一定间距设置。

由此，形成于各突部52b之间的槽部52c的深度在顶部侧较浅，在底部侧较深。另外，在平面部52a的规定的4个部位，形成有安装用的孔部53，切割刀52通过使固定部件(图中未示出)穿过该孔部53，固定于腔室41的壁部上的方式安装。另外，该切割刀52的宽度方向的长度按照筛子49的宽度的大致1/4的尺寸形成，4个切割刀52沿水平方向设置，构成切割部。

该切割刀52的突部52b的底端部和旋转时的锤47的前端部之间的间隙长度按照在腔室41内的筛子部48等和锤47的前端部之间的间隙的长度中为最小的方式设定。另外，在由4个切割刀52构成的切割部与筛子部48之间，形成有表面呈波状的波形筛子部。该波形筛子部由图9所示的波形筛子53构成，在与筛子49基本相同的曲面板53a的表面(弯曲的凹部侧的面)上，形成波形的多个凹凸部53b。

另外，在筛子部48的下游侧端部和腔室41内壁面之间，形成分隔板54，在分隔板54和供给口42的附近部分之间，形成有较宽的冲击用空间部43a。另外，在冲击用空间部43a的下游端，设置有逆流防止板55，该逆流防止板55用于防止从供给口42供给的钢罐10发生逆流的情况。该逆流防止板55如图10所示的那样，由固定于腔室41上的固定部55a，从固定部55a的下游侧端部，向下方延伸的止动板55b，分别设置于呈L形的固定部55a和止动板55b的两侧部分的增强板55c构成。

止动板55b的底端部和旋转状态的锤47的前端部之间的距离按照从供给口42供给的钢罐10无法通过、按照规定的尺寸切断或破碎的钢罐10可通过的长度设定。另外，在供给口42和逆流防止板55之间，设置有导向板56，该导向板56用于将供给到供给口42的钢罐10导向下方。此外，在腔室41顶面的供给口42以外的部分，形成有开口部，用于实现该开口部开闭的盖57以可旋转的方式安装于轴部57a上，该轴部57a设置于腔室41的侧部。还有，该罐用材料处理装置S包括用于对该罐用材料处理装置S所具有的各装置进行控制的控制器(图中未示出)。

在该方案中，在使使用完的钢罐10成形为粒状的颗粒状的场合，首先，将钢罐10从回收站11，送入处理设备。接着，将钢罐10放入斗式输送机15的斗15a中，对控制器进行操作，由此，使罐用材料处理装置S所具有的各装置动作。由此，斗15a在沿导轨部15b上升后，沿水平方向移动，在到达导轨部15b的下游端部时反转，使内部的钢罐10下落到输送料斗16b内。

带式输送机16将通过输送料斗16b下落到皮带16a上的钢罐10输送到带式输送机16的下游端部侧。在此场合，以轴部16c为中心，沿水平方向使带式输送机16旋转，由此，将带式输送机16的下游端部定位于投入料斗29的上方。另外，此时，投入料斗29处于顶盖29a取下，顶端部开口，底盖29b关闭，底端部关闭的状态。输送给带式输送机16的下游端部的钢罐10下落到投入料斗29的内部，存留在此处。

如果规定量的钢罐10贮存于该投入料斗29的内部，则底盖29b打开，钢罐10通过投入滑槽28，从前炉26，填充于旋转筒体22的内部。接着，对底盖29b进行开闭操作，同时通过斗式输送机15和带式输送机16而进行钢罐10的输送，直至在旋转筒体22的内部，填充规定量的钢罐10。然后，如果在旋转筒体22的内部，填充有规定量的钢罐10，则顶盖29a安装于投入料斗29的顶端开口，并且关闭底盖29b。

通过前炉26的燃烧器26a和后炉27的燃烧器27a的点燃，对进入该旋转筒体22内部的钢罐10进行加热，同时，将该钢罐10从旋转筒体22的上游端，输送到下游端.此时，燃烧器26a，27a朝向旋转筒体22的中间部，或稍稍朝向该中间部的上方，燃烧器26a，27a的点燃不直接与空罐接触.由此，可在钢罐10不对构成盖部的铝材过度氧化的情况下，对表面的涂敷层进行碳化，对内部的残留液体等进行燃烧，将其去除.

另外，如果旋转筒体22内的温度到达作为适合温度的400℃，则最好在停止燃烧器26a，27a的点燃的状态，将钢罐10输送到旋转筒体22的内部。另外，如果旋转筒体22内的温度降低，比如，在350℃以下，则再次进行将燃烧器26a，27a点燃的操作。由此，可将钢罐10的加热温度保持在适合温度。

此外，在钢罐10通过旋转筒体22的内部时，对钢罐10进行加热，由钢形成的主体部和由铝形成的盖部的卡合部变形，以便根据相互的热膨胀率的差异，解除该卡合。另外，钢罐10伴随旋转筒体22的旋转，受到搅拌，并且振动。通过该搅拌，对钢罐10的表面的整体基本均匀地加热，可进行涂敷层的良好的碳化。另外，通过振动，钢和铝进一步分离。其结果是，钢罐10的钢材和铝材处于分离，或正在分离的状态，直至通过旋转筒体22的内部。

还有，输送到旋转筒体22的下游端的空罐从设置于后炉27的底部的排出口27b而排出，向下方落下。从排出口27b落下的钢罐10通过输送机13a，输送给造粒机40。另外，此时，在旋转筒体22的内部产生的碳化物或粉尘通过灰尘输送机26b，送到外部，进行处理，排气送给再燃烧炉32，进行高温加热，完全燃烧，接着过滤，排放到外部。

输送给造粒机40的钢罐10从供给口42，投入到造粒机40的空间部43的内部。另外，进入造粒机40的空间部43的钢罐10通过多个锤47，压靠于切割刀52上，进行切断，或破碎，该多个锤47安装于通过马达的驱动而旋转的旋转件上。另外，钢罐10通过锤47，敲打波形筛子53或筛子部48，同时形成粒状。此时，钢罐10通过锤47的前端部和波形筛子53或筛子部48，切取突出的部分，成形为规定的尺寸的粒状颗粒。接着，按照在通过波形筛子53或筛子部48时，表面成为平滑的曲面的方式对该钢罐10进行加工。

按照规定尺寸形成的粒状的颗粒从取出孔51落下，储存于规定的容器(图中未示出)内。在此场合，颗粒的粒径根据需要，可设定为各种尺寸，比如，设定在5～40mm左右。另外，比如，在将取出孔51的直径设定为17mm的场合，可使所获得的颗粒的粒径在15mm以下。在此场合，取出孔51中的位于上游侧的取出孔51a的直径为16mm。

另外，尺寸过大而未从取出孔51取出的颗粒在冲击用空间部43a的内部运动。另外，在冲击用空间部43a的内部飞跳，接着形成接近球状的形状，然后，再次从供给口42的下方，输送到筛子部48侧。接着，在形成规定尺寸的颗粒时，从取出孔51，运动到外部。接着，通过分选器，分成由钢形成的颗粒和由铝形成的颗粒，对应于各自的用途而使用。

这样，在本发明的造粒机40中，从供给口42，供给到腔室41内部的钢罐10接受锤47的打击，同时在旋转件，切割刀52，波形筛子53和筛子部48之间，沿旋转件的旋转方向运动。在此期间，钢罐10在与锤47和筛子部48等碰撞，同时，破碎，形成规定尺寸的粒状的颗粒。在此场合，由于筛子部48的曲面部件49a由沿锤47的前端部的旋转轨道的弯曲面形成，故钢罐10呈良好的球状。接着，在粒状的颗粒的尺寸为可通过取出孔51的尺寸时，由于该颗粒从取出孔51，向外部运动，故各颗粒的尺寸都基本相同。

此外，由于位于旋转件的旋转方向的上游侧的取出孔51a的尺寸小于其它的取出孔51的尺寸，故颗粒的尺寸为可通过较小的取出孔51a的尺寸和可通过较大的取出孔51的尺寸之间的尺寸，所获得的颗粒的尺寸在规定的范围内一致.由此，可获得良好的颗粒.另外，由于在腔室41内的顶部侧部分，形成冲击用空间部43a，故钢罐10在冲击用空间部43a内部飞跳，有效地将角部或突出部压坏，钢罐10更加接近良好的球状.

还有，本发明的罐用材料处理装置S包括由旋转式的回转炉20形成的加热器。由此，可对附着于钢罐10的表面的涂敷层，或钢罐10上的杂质等进行燃烧，将其去除，可获得良好的颗粒。另外，由于钢罐10在回转炉20中旋转，同时受到加热，故由钢形成的主体部分和由铝形成的盖部之间的卡合部容易因热膨胀的差异而脱开，并且它们处于通过旋转的振动而分离，或容易分离的状态。其结果是，在加热处理后，钢和铝容易实现分离。

再有，作为另一实施例，在对钢罐10进行造粒处理之前，也可按照规定的尺寸切断。在此场合，比如，可采用具有相对向地设置的旋转刃部的公知的研碎机(图中未示出)。另外，该切断处理也可在对钢罐10进行加热处理之前进行，还可在加热处理后进行。这样，由于送向造粒机40的铝粒状体成形用的材料不是钢罐10，而是按照规定尺寸切断的铝的切断片，故造粒机40的造粒处理在较短时间有效地进行。另外，所形成的铝粒状体的尺寸也可一致。另外，可代替钢罐10，而采用铝罐。在此场合，无需对钢和铝进行分选处理。另外，构成本发明的罐用材料的钢罐或铝罐的尺寸均可适当地改变，可使用容量为350cc以下的较小的罐，到筒罐这样的较大的罐。另外，本发明所采用的加热装置或造粒机不限于前述的回转炉20或造粒机40。如果为具有相同的功能的装置，则即使为其它结构的装置，仍可使用。

Claims (17)

1.一种造粒机，将由钢或铝形成的罐用材料进行造粒，成形为规定尺寸的颗粒，其特征在于，该造粒机具有：

腔室，该腔室设置有用于供给上述罐用材料的供给口，以及使按照规定尺寸成形的上述颗粒通过并将其取出用的取出孔；

旋转件，该旋转件设置于上述腔室内部，具有通过对上述罐用材料施加冲击来成形上述颗粒的锤；

筛子部，该筛子部与上述旋转件的外周面相对向地设置于上述腔室内，与上述旋转件的外周面的对向面自上述锤的前端部的旋转轨道起保持规定间距，并且沿上述旋转轨道的曲面形成，

上述取出孔在上述筛子部保持规定间距地设置有多个。

2.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于，上述筛子部设置于上述腔室内的底部侧部分，位于上述旋转件的旋转方向的上游侧的取出孔的开口尺寸小于位于上述旋转件的旋转方向的下游侧的取出孔的开口尺寸。

3.根据权利要求2所述的造粒机，其特征在于，上述筛子部设置于上述腔室内的底部侧部分，同时在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的下游侧部分，形成上述罐用材料能够飞跳的冲击用空间部。

4.根据权利要求3所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，在上述旋转件的旋转方向的上述冲击用空间部的下游侧部分，设置用于防止供给到上述供给口的上述罐用材料逆流的逆流防止部。

5.根据权利要求4所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部。

6.根据权利要求3所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部。

7.根据权利要求2所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部。

8.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于，上述筛子部设置于上述腔室内的底部侧部分，同时，在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的下游侧部分，形成上述罐用材料能够飞跳的冲击用空间部。

9.根据权利要求8所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，在上述旋转件的旋转方向的上述冲击用空间部的下游侧部分，设置用于防止供给到上述供给口的上述罐用材料逆流的逆流防止部。

10.根据权利要求9所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部。

11.根据权利要求8所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部.

12.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内的上述供给口附近，并且在上述旋转件的旋转方向的上述筛子部的上游侧中的上述旋转件的外周部所对向的部分，设置用于切断或破碎上述罐用材料的切割部。

13.根据权利要求1～12中任意一项所述的造粒机，其特征在于，在上述腔室内设置有波形筛子部，该波形筛子部按照与上述旋转件的外周部相对向的方式设置，与上述旋转件的外周部的对向面形成为沿上述旋转件的旋转方向的波状。

14.一种罐用材料处理装置，其特征在于，具有权利要求1～12中的任何一项所述的造粒机，而且该罐用材料处理装置包括用于对上述造粒机进行造粒之前的罐用材料进行加热处理的加热装置。

15.根据权利要求14所述的罐用材料处理装置，其特征在于，上述加热装置由旋转式的回转炉构成。

16.一种罐用材料处理装置，其特征在于，具有权利要求13所述的造粒机，而且该罐用材料处理装置包括用于对上述造粒机进行造粒之前的罐用材料进行加热处理的加热装置。

17.根据权利要求16所述的罐用材料处理装置，其特征在于，上述加热装置由旋转式的回转炉构成。

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