CN1826235A - 低噪音充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

在面向充气轮胎的空洞部的胎面部的内周面上，沿着轮胎周方向隔开规定的间隔用弹性固定条安装多个由表观密度为10～70kg/m3的多孔质材料构成的至少1层的带状吸声材料。

Description

低噪音充气轮胎
技术领域
本发明涉及低噪音充气轮胎，更详细地说，涉及有效地降低了由空洞共鸣现象引起的噪音的低噪音充气轮胎。
背景技术
产生轮胎噪音的原因之一，是由填充在空洞部内的空气的振动引起的空洞共鸣音。该空洞共鸣音，是由于在车辆行驶时，与路面接触的轮胎的胎面部由于路面的凹凸而振动，并且该振动使轮胎空洞部内的空气振动而产生的。已知在该空洞共鸣音中作为噪音可听到的声音的频率，虽然因轮胎尺寸而不同，但一般在200～300Hz左右。因而，为了降低轮胎噪音，减少该频带的噪音等级是非常重要的。
作为降低由这样的空洞共鸣现象引起的噪音的方法，提出了在轮胎空洞部内附加吸声材料来吸收共鸣音的方案(例如，参照专利文献1)。但是，由于没有充分地进行对吸声材料的特性的探讨，因此不能说一定可以达成良好的噪音的降低。
专利文献1：日本特开昭62-216803号公报
发明内容
本发明的目的在于提供通过活用吸声材料的特性，能够得到有效的噪音降低效果的低噪音充气轮胎。
用于达成上述目的的本发明的低噪音充气轮胎，其特征在于，在面向轮胎空洞部的胎面部的内周面上，沿着轮胎周方向隔开规定的间隔，用弹性固定条安装多个由表观密度为10～70kg/m3的多孔质材料构成的至少1层的带状吸声材料。
根据上述本发明，由于用多孔质材料构成带状吸声材料，并适当地设定该多孔质材料的密度，同时在胎面部的内周面上隔开间隔用弹性固定条安装多个，因此除了由带状吸声材料的多孔质材料实现的有效的吸声之外，还共同作用有通过将带状吸声材料沿着周方向间断地配置而使共鸣频率变化所产生的降低效果，可以谋求大幅度的空洞共鸣音的降低。
附图说明
图1是用将具有本发明的实施形态的低噪音充气轮胎组装到轮辋上，并填充了气压的状态展示的子午线剖面图。
图2是展示图1的带状吸声材料和弹性固定条的侧视图。
图3是展示用弹性固定条安装带状吸声材料的其他的例子的侧视图。
图4是展示将内周面制成凹凸状的带状吸声材料的一例的立体图。
图5是展示将内周面制成凹凸状的带状吸声材料的其他的例子的立体图。
图6是展示将内周面制成凹凸状的带状吸声材料的又一其他的例子的立体图。
图7是展示将内周面制成凹凸状的带状吸声材料的再一其他的例子的立体图。
图8是展示将内周面制成凹凸状的带状吸声材料的再一其他的例子的立体图。
图9是展示制成层叠结构的带状吸声体的一例的侧视图。
图10是展示制成层叠结构的带状吸声体的其他的例子的侧视图。
图11是展示相对于制成层叠结构的带状吸声体的弹性固定条的安装方的一例的部分立体图。
图12是展示相对于制成层叠结构的带状吸声体的弹性固定条的安装方的其他的例子的部分立体图。
图13是展示相对于制成层叠结构的带状吸声体的弹性固定条的安装方的再一其他的例子的部分立体图。
图14是展示制成层叠结构的带状吸声体的又一其他的例子的剖面图。
图15是展示制成层叠结构的带状吸声体的再一其他的例子的剖面图。
图16是展示将图15所示的带状吸声体用弹性固定条安装到轮胎内面上的状态的带状吸声体和弹性固定条的剖面图。
具体实施方式
以下，参照附图详细地说明本发明的实施形态。在各图中，对通用的构成元件标以同一标号，并省略重复的说明。
在图1中，充气轮胎T，具备胎面部1、左右的胎圈部2、和将这些胎面部1和胎圈部2彼此连接的左右的胎侧部3。在轮胎内侧具有用于填充空气的空洞部4。R是安装到充气轮胎T上的轮辋。再者，虽然图未示，但在轮胎内部设有在左右的胎圈部2之间延伸的帘布层。在胎面部1的帘布层外周侧设有多个带束层。在左右的胎圈部2内分别埋设有胎圈芯，帘布层的两端部在胎圈芯的周围从轮胎内侧向外侧翻折。
在面向空洞部4的胎面部1的内周面1a上，如图2所示，沿着轮胎周方向隔开规定的间隔地以用弹性固定条6紧压的方式安装有多个(在图中是2个)1层的带状吸声材料5。带状吸声材料5由JIS(Japanese IndustrialStandard)K6400所规定的表观密度为10～70kg/m3的多孔质材料构成，弹性固定条6由具有高拉伸弹性率的合成树脂构成。
如果带状吸声材料5的表观密度超过70kg/m3，由于孔部所占有的体积减少，便很难有效地发挥吸声性能，并且导致重量的增加。如果带状吸声材料5的表现观密度小于10kg/m3，多孔结构的孔部所占有的比例过大，便很难得到良好的吸声性能。最好将表观密度设为15～40kg/m3。
安装在胎面部1的内周面1a上的带状吸声材料5的数量以及轮胎周方向的配置间隔没有特别地限定，但从有效地降低噪音的观点来看，最好将带状吸声材料5的总的纵向长度设为内周面1a的全周长的30％或其以上。作为上限值，从由剖面积变化带来的降低效果的方面来看，最好设为80％或其以下。更优选的是最好设为40～60％。另外，一周上的带状吸声材料5的配置，考虑保持重量的平衡的情况，最好在一周上以均等的间隔配置均等长度的带状吸声材料5。
这样，在将带状吸声材料5的密度设定在特定的范围内的同时，隔开间隔地将其配置在胎面部1的内周面1a上，因此由吸声材料5产生的吸声效果，和由以轮胎周方向的剖面积变化为基础的共鸣频率的变化产生的降低效果相乘，从而可以大幅度降低空洞共鸣音。进而，由于利用弹性固定条6的弹力将这多个带状吸声材料5紧压在胎面部1的内周面1a上，因此可以不容易脱离地安装成稳定的状态。
另外，由于带状吸声材料5以及弹性固定条6，是相对于经过了硫化工序的轮胎T在之后安装的部件，因此不需要变更轮胎、轮辋的生产设备等，可以对于现有的轮辋适用。进而，由于带状吸声材料5以及弹性固定条6，被安装在轮胎T的胎面部1的内周面1a上，因此也不会成为轮辋组装时的操作的障碍。
构成上述带状吸声材料5的多孔质材料，最好是泡沫树脂，特别是低密度的聚氨酯泡沫塑料由于具有很难因轮胎内压而压缩变形的耐性，因此很理想。使泡沫树脂发泡的泡沫体的气泡的形态，最好是相邻的气泡彼此连通的连续气泡。另外，带状吸声材料5，也可以代替泡沫树脂而用无纺布、织布等构成。
带状吸声材料5，以频率200Hz的吸声率是10％或其以上的方式构成的话，则在有效地吸收空洞共鸣音上较好。该吸声率越高越好，上限值没有特别地限定，但用现在的技术水平可以制作的，是20％左右。再者，本发明所说的吸声率，是JIS A1405所定义的吸声率。
作为带状吸声材料5的厚度A，最好设为5～50mm。如果带状吸声材料5的厚度A大于50mm，由于带状吸声材料5过厚，因此便容易因轮胎接地时所作用的反复变形而破损。如果带状吸声材料5的厚度A小于5mm，由于过薄，因此便不能充分地发挥噪音降低效果，进而容易因轮胎接地时所作用的反复变形而发生破损。更优选最好将带状吸声材料5的厚度A设为10～30mm。
另外，作为构成弹性固定条6的材料，最好可以使用聚丙烯树脂等合成树脂。在使用聚丙烯树脂时，最好可以采用聚丙烯树脂的弯曲弹性率在1100～1800MPa的范围内的材料。如果弯曲弹性率小于1100MPa，则弹性过小，弹性固定条6便很难充分地发挥作为弹性条的功能。如果弯曲弹性率超过1800MPa，则由于刚性过高，而弹性固定条6不能追随轮胎接地时的变形，因此便容易破损，并且耐久性降低。更好的是将弯曲弹性率设为1300～1700MPa。再者，这里所说的弯曲弹性率，是通过ASTM(AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIAL)D790所规定的弯曲弹性率的试验方法求出的。
作为弹性固定条6的宽度Wg，最好设为10～30mm的范围，并可以在该范围中按照带状吸声材料5的刚性适当地决定。如果弹性固定条6的宽度Wg小于10mm，则弹性固定条6的强度不足。如果弹性固定条6的宽度Wg大于30mm，则重量增加，因此不理想。
作为弹性固定条6的厚度u，最好设为0.5～2.0mm。如果弹性固定条6的厚度u不到0.5mm，则弹性固定条6的强度不足。如果弹性固定条6的厚度u超过2.0mm，则弯曲刚性过高，从而容易破损。更好的是将弹性固定条6的厚度u设为0.75～1.5mm。
在图2中，展示了以如下方式，即在带状吸声材料5的内周面5a上配置弹性固定条6，并利用弹性固定条6将带状吸声材料5紧压在胎面部1的内周面1a上的方式安装的情况，但如图3所示，也可以在带状吸声材料5的外周面5b上配置弹性固定条6，然后将带状吸声材料5安装到胎面部1的内周面1a上。弹性固定条6，可以采用利用粘接剂等固定的方式安装到带状吸声材料5上。
另外，如图2所示，最好通过用连结部件8将弹性固定条6的纵向的两端部连结在一起的方式，将带状吸声材料5安装在胎面部1的内周面1a上。由于利用连结部件8连结的弹性固定条6的周长是可变的，因此可以对多种充气轮胎使用共通的带状吸声材料5以及弹性固定条6。当然，弹性固定条6，也可以不使用连结部件8，而形成为具有与轮胎尺寸相对应的长度的环状体。
为了使表面积增加而提高吸声效果，最好在带状吸声材料5的内周面5a上形成多个凹凸。该凹凸面的形状没有特别地限定，例如，可以制成图4～图8所示的凹凸面。
图4，是在平坦状的内周面5a上，沿着纵向以及宽度方向以规定的间隔形成凹部9而形成了凹凸面的图。图5，是在平坦状的内周面5a上，沿着纵向以及宽度方向以规定的间隔形成凸部10而形成了凹凸面的图。图6，是在平坦状的内周面5a上，沿着宽度方向以规定的间隔形成沿着纵向延伸的凸部11而形成了凹凸面的图。图7，是在平坦状的内周面5a上，沿着纵向以规定的间隔形成沿着宽度方向延伸的凸部12而形成了凹凸面的图。图8，是在平坦状的内周面5a上，沿着纵向以及宽度方向以规定的间隔形成凸部13，同时将相邻列的凸部13彼此错开配置而形成了凹凸面的图。
当这样在内周面5a上形成凹部或凸部时，凹凸差，即凹部的深度或者凸部的高度，最好分别设为20mm或其以下。如果凹部的深度或者凸部的高度超过20mm，加工变得烦杂，因此不理想。
在图4～8中，虽然在带状吸声材料的内周面5a上设置凹部或凸部，但也可以在平坦状的内周面5a上使凹部和凸部混杂。
在上述实施形态中，设置了1层的带状吸声材料5，但如图9所示，也可以设置多层带状吸声材料。在图9中，设置了由2层的带状吸声材料14、15构成的带状吸声体16。与胎面部1的内周面1a相接的外侧带状吸声材料14，以与上述带状吸声材料5同样的方式构成，吸收空洞共鸣音。层叠在外侧带状吸声材料14的内周侧的内侧带状吸声材料15，由吸声特性与外侧带状吸声材料14不同的多孔质材料构成。通过这样设置吸声特性不同的内侧带状吸声材料15，便可以发挥对于空洞共鸣音以外的轮胎噪音的吸声效果。
作为内侧带状吸声材料15，例如，可以由频率1kHz的吸声率为40％或其以上的多孔质材料构成。由此，可以有效地改善800Hz～2kHz范围的轮胎噪音。该吸声率也是越高越好，其上限值没有特别地限定，但用现在的技术水平可以制作的，是60％左右。
内侧带状吸声材料15，在图9中，虽然将露出到空洞部4的内周面15a制成平坦状，但如图10所示，也可以将内周面15a形成为凹凸状。
内侧带状吸声材料15的表观密封，最好与带状吸声材料5同样地设为10～70kg/m3。作为构成内侧带状吸声材料15的多孔质材料，也与带状吸声材料5同样地，最好可以采用聚氨酯泡沫塑料等泡沫树脂。通过适当调整内侧带状吸声材料15的孔部的大小和弹性率等，可以形成频率1kHz的吸声率为40％或其以上的内侧带状吸声材料15。
如图9、10所示，在设置外侧带状吸声材料14和内侧带状吸声材料15时，最好将外侧带状吸声材料14的厚度A和内侧带状吸声材料15的厚度B分别设为5～45mm的范围，并且以外侧带状吸声材料14和内侧带状吸声材料15的合计的厚度不超过50mm的方式设定。如果外侧带状吸声材料14的厚度A以及内侧带状吸声材料15的厚度B不到5mm，便不能充分地发挥噪音降低效果。如果合计的厚度超过50mm，则带状吸声体16过厚，因此便容易因在轮胎接地时起作用的反复变形而破损。
带状吸声体16，也可以代替上述的构成，而以吸收空洞共鸣音的方式构成内侧带状吸声材料15，并用吸声特性与内侧带状吸声材料15不同的多孔质材料构成外侧带状吸声材料14，只要将带状吸声材料14、15中的任意一方，构成为频率200Hz的吸声率为10％或其以上，吸收空洞共鸣音即可。
另外，带状吸声体16，还可以将内侧带状吸声材料15的频率200Hz的吸声率设为10％或其以上，从而有效地将200～300Hz的频率吸声，另一方面，由拉伸强度比内侧带状吸声材料15高的多孔质材料构成外侧带状吸声材料14。与胎面部1的内周面1a相接的外侧带状吸声材料14，由于相对于内周面1a被反复摩擦，因此通过使用拉伸强度较高的材料，可以延长带状吸声体16的寿命。
在这种层叠结构的带状吸声体16上，可以如图11～13所示地，安装弹性固定条6。图11是将弹性固定条6安装在内侧带状吸声材料15的内周面15a上的图，图12是将弹性固定条6配置在外侧带状吸声材料14和内侧吸声材料15之间的图，图13是将弹性固定条6固定在外侧带状吸声材料14的外周面14b上的图。再者，在图11～13中，例示了将内侧带状吸声材料15的内周面15a形成为凹凸状的带状吸声体16，但同样也可以制成将内侧带状吸声材料15的内周面15a形成为平坦状的带状吸声体16。
图14，进一步展示了别的带状吸声体。该带状吸声体17，是设置以与上述带状吸声材料5同样的方式构成的、吸收空洞共鸣音的1层的第1带状吸声材料18，和覆盖该第1带状吸声材料18整体的1层的第2带状吸声材料19而成的。第2带状吸声材料19，与上述外侧带状吸声材料14同样地，以吸收特性与第1带状吸声材料18不同的方式构成。
在与第1带状吸声材料18的内周面18a相接的第2带状吸声材料19的内层部19X上，形成有多个连通第1带状吸声材料18和轮胎空洞部4的孔S。使得来自于轮胎空洞部4的声音能量经由孔S被收入第1带状吸声材料18内而被消声。
带状吸声体17，如图15所示，也可以在第1带状吸声材料18的外侧，只将第1带状吸声材料18的纵向一方侧面18c露出到轮胎空洞部4内地，设置第2带状吸声材料19。该图15的带状吸声体17，最好将其纵向长度m设为被安装的胎面部1的内周面1a的全周长的约25％，并如图16所示，最好将露出到轮胎空洞部4内的第1带状吸声材料18的纵向一方侧面18c统一为同一方向，在相对的位置上各配置1个。由此，被形成为一端敞开的有底筒状体的第2带状吸声材料19的长度，与空洞共鸣音的波长的1/4周期的长度接近，并且它作为共鸣型的吸声器起作用，因此可以进一步增大空洞共鸣音的吸声效果。
图14、15所示的带状吸声体17，最好也将第1带状吸声材料18和第2带状吸声材料19的厚度分别设为5～45mm的范围，并且以将第1带状吸声材料18和第2带状吸声材料19的厚度合计起来的带状吸声体17的厚度不超过50mm的方式设定。
实施例
在轮胎尺寸205/65R15的充气轮胎中，分别制作没有带状吸声材料的以往轮胎，和如图2那样在胎面部的内周面上安装了使表观密度如表1所示那样不同的带状吸声材料的本发明轮胎1～5以及比较轮胎1、2各4根。
各4根的试验轮胎的带状吸声材料使用聚氨酯泡沫塑料。另外，弹性固定条使用聚丙烯树脂，其宽度是20mm，厚度是1.0mm。
当通过以下所示的试验方法对这各4根试验轮胎进行噪音性能的评价试验时，得到了表1所示的结果。
噪音性能
将各4根试验轮胎组装到轮辋尺寸15×61/2JJ的车轮上，将气压设为220kPa后安装在排气量2500cc的轿车上，并在车室内的驾驶座窗侧耳的位置上设置麦克风。用麦克风测定以速度50km/h使轿车行驶在粗糙路面上时的频率200～300Hz的频带的车内噪音，并以将以往轮胎设为100的指数值表示其结果。该值越小噪音性能越好。再者，指数值在85以下的范围，是在官能评价中显著地改善了噪音的等级。
(表1)
  以往轮胎   比较轮胎1   本发明轮胎1   本发明轮胎2   本发明轮胎3   本发明轮胎4   本发明轮胎5   比较轮胎2
  表观密度(kg/m3)   --   5   10   15   30   40   70   80
  噪音性能   100   97   84   80   76   79   85   94
通过表1可知，本发明的轮胎，可以降低频率200～300Hz的频带的空洞共鸣音，并可以改善噪音性能。另外，可知通过将带状吸声材料的表观密度设为15～40kg/m3的范围，可以进一步改善噪音性能。
工业上的可利用性
具有上述良好的效果的本发明，作为安装到车辆上的低噪音充气轮胎，可以极为有效地利用。

Claims (16)

1.一种低噪音充气轮胎，其中，在面向轮胎空洞部的胎面部的内周面上，沿着轮胎周方向，隔开规定的间隔，用弹性固定条安装多个由表观密度为10～70kg/m3的多孔质材料构成的至少1层的带状吸声材料。
2.如权利要求1所述的低噪音充气轮胎，其中，安装在胎面部的内周面上的多个带状吸声材料的总的纵向长度为胎面部的内周面的全周长的30％或其以上。
3.如权利要求1或2所述的低噪音充气轮胎，其中，至少1层的带状吸声材料由1层带状吸声材料构成，该带状吸声材料的厚度为5～50mm。
4.如权利要求3所述的低噪音充气轮胎，其中，将带状吸声材料的内周面形成为凹凸面。
5.如权利要求4所述的低噪音充气轮胎，其中，凹凸面的凹凸差在20mm或其以下。
6.如权利要求1～5的任意一项所述的低噪音充气轮胎，其中，带状吸声材料的频率200Hz的吸声率为10％或其以上。
7.如权利要求1或2所述的低噪音充气轮胎，其中，至少1层的带状吸声材料由2层带状吸声材料构成，将各带状吸声材料的厚度分别设为5～45mm的范围，并且将2层带状吸声材料的合计的厚度设为50mm或其以下。
8.如权利要求7所述的低噪音充气轮胎，其中，2层带状吸声材料中的任意一方的带状吸声材料的频率200Hz的吸声率为10％或其以上。
9.如权利要求8所述的低噪音充气轮胎，其中，另一方的带状吸声材料的频率1kHz的吸声率为40％或其以上。
10.如权利要求7所述的低噪音充气轮胎，其中，2层带状吸声材料中，与胎面部的内周面相接的外侧带状吸声材料，由拉伸强度比层叠在该外侧带状吸声材料的内周侧的内侧带状吸声材料高的多孔质材料构成，内侧带状吸声材料的频率200Hz的吸声率为10％或其以上。
11.如权利要求1或2所述的低噪音充气轮胎，其中，至少1层的带状吸声材料，由频率200Hz的吸声率为10％或其以上的第1带状吸声材料，和覆盖该第1带状吸声材料整体的、吸收特性与第1带状吸声材料不同的第2带状吸声材料构成，在第2带状吸声材料的内层部形成多个连通第1带状吸声材料和轮胎空洞部的孔。
12.如权利要求1或2所述的低噪音充气轮胎，其中，至少1层的带状吸声材料，由频率200Hz的吸声率为10％或其以上的第1带状吸声材料，和以只使该第1带状吸声材料的纵向一方侧面露出到轮胎空洞部内的方式覆盖该第1带状吸声材料的、吸收特性与第1带状吸声材料不同的第2带状吸声材料构成。
13.如权利要求12所述的低噪音充气轮胎，其中，将用第2带状吸声材料覆盖的第1带状吸声材料的纵向长度，相对于胎面部的内周面的全周长，大体上设为25％，将用该第2带状吸声材料覆盖的第1带状吸声材料，以露出到轮胎空洞部内的纵向的一方侧面统一到一个方向上的方式在相对的位置上各配置1个。
14.如权利要求11、12或13所述的低噪音充气轮胎，其中，将第1带状吸声材料和第2带状吸声材料的厚度分别设为5～45mm的范围，并且将第1带状吸声材料和第2带状吸声材料的合计的厚度设为50mm或其以下。
15.如权利要求1～14中的任意一项所述的低噪音充气轮胎，其中，用合成树脂构成弹性固定条，并将该弹性固定条的宽度设为10～30mm，厚度设为0.5～2.0mm。
16.如权利要求15所述的低噪音充气轮胎，其中，弹性固定条由弯曲弹性率为1100～1800MPa的聚丙烯树脂构成。
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