CN1824536A

CN1824536A - 车辆导轨和车辆座椅装置

Info

Publication number: CN1824536A
Application number: CN200610003571.6A
Authority: CN
Inventors: 舛永聪; 二本松英雄
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 2005-02-22
Filing date: 2006-02-15
Publication date: 2006-08-30
Also published as: JP2006231971A; EP1693246A2; US7314242B2; EP1693246A3; US20060186688A1

Abstract

一种固定于车辆地板(F)的车辆导轨(11、51、56)，用于相对可移动地对固定于座椅的可移动导轨(31、41)进行支撑，包括：具有拉深部(21a、52a)的底壁件(21、52、57)，在该拉深部处将车辆导轨固定于车辆地板；以及引导件(22、58)，在宽度方向上成直立方式设置于底壁件两侧，用于引导可移动导轨的移动，引导件与底壁件通过焊接一体形成。

Description

车辆导轨和车辆座椅装置

技术领域

本发明涉及一种车辆导轨和一种车辆座椅装置。

背景技术

常规地，已知一种座椅装置，其包括座椅滑动机构，用于调整座椅的位置。座椅滑动机构包括：下导轨，作为固定于车辆地板的车辆导轨；以及固定于座椅的上导轨。上导轨由下导轨可移动地支撑。一种已知的座椅装置披露于JP2002-254966A。根据所披露的座椅装置，下导轨包括底壁部和引导壁部，通过滚轧成形(roll forming)或者冲压成形(press forming)一体形成。引导壁部在宽度方向上以直立方式设置在底壁部两侧，用于引导上导轨。

此外，下导轨设有支架，在该支架处通过螺栓将下导轨固定于车辆地板。设置支架以用于根据地板的形状将下导轨稳固地安装在车辆地板上，以及，设置支架是为了避免固定螺栓的头部伸出下导轨而与上导轨互相影响。

然而，根据所披露的座椅装置，因为下导轨需要支架，所以，使工件(operating member)数量增加，并使座椅的生产成本增加。此外，因为下导轨的底壁部和支架的底壁部之间需要容纳螺栓头部的空间，所以，座椅装置有时变得更大。

为了避免工件数量的增加，通过拉深，可以使底壁部一体形成有与支架成形相似的工件，在该工件处将下导轨固定于车辆地板。然而，采用这种结构的下导轨，其包括彼此一体形成的底壁部和引导壁部，并且在截面上包括复杂的形状，如果施加上述处理，通过拉深在底壁部形成与支架成形相似的工件，会导致变形。因此，有时可能会使座椅导轨的精度降低。

此外，在下导轨的引导壁部包括在其宽度方向上向内折叠的形状的状态下，会使导轨的开口宽度变窄。在这种情况下，为了避免用于将下导轨固定于车辆地板的螺栓头部与引导壁部之间相互影响，可能需要使开口宽度更大，从而有时使导轨横截面变大。因此，在将座椅导轨安装在车辆上的状态下，因为在宽度方向上扩大开口，所以，有时可能有损于外观。此外，还可能需要护罩以挡住外来物，并可能因此而增加座椅装置的生产成本。

因此，对于车辆导轨和车辆座椅装置而言，存在一种需求，其能够在限制工件数量增加的同时，在总体上缩小车辆导轨和车辆座椅的尺寸。

发明内容

根据本发明的一个方面，一种固定于车辆地板的车辆导轨，用于相对可移动地对固定于座椅的可移动导轨进行支撑，该车辆导轨包括：底壁件，具有拉深部，在拉深部处将车辆导轨固定于车辆地板，以及，该车辆导轨还包括引导件，在宽度方向上以直立方式设置在底壁件两侧，用于引导可移动导轨的移动，通过焊接，一体形成引导件和底壁件。

根据本发明，在限制工件增加的同时，能使车辆座椅装置整体上缩小尺寸。

附图说明

根据下文结合附图进行的详细描述，本发明的前述以及另外的特点和特征将更为明了，其中：

图1是图示配置以安装在车辆如机动车等上的车辆座椅装置框架部分的侧视图；

图2是沿图1中II-II线所取的剖视图；

图3是沿图1中III-III线所取的剖视图；

图4A是图示本发明变化方式的剖视图；

图4B是图示本发明变化方式的剖视图；

图5是图示本发明另一种变化方式的剖视图。

具体实施方式

下面参照附图描述本发明的实施方式。图1中示出的框架部分在座椅宽度方向(垂直于图1纸面的方向)上为成对布置。

如图1所示，用作车辆导轨的下导轨11直接固定于车辆地板F，并在车辆的前后方向延伸。如图2至图3所示，下导轨11设有：一对侧壁部12，在宽度方向上成直立方式布置在下导轨11两侧；以及设有底壁部13，用于使侧壁部12互相连接。此外，下导轨11包括大致U形的截面。各侧壁部12在端部(顶端部)连续地形成有第一折叠壁部14。使各第一折叠壁部14在下导轨11宽度方向上向内弯曲，并进一步向侧壁部12的基部侧折叠。下导轨11在第一折叠壁部14之间包括开口，其向上侧敞开，并具有宽度W1。侧壁部12和第一折叠壁部14共同构成引导壁部，用于引导上导轨的移动。

在这种情况下，下导轨11包括底壁件21和一对引导件22，两者都是通过滚轧或者冲压板材形成的。在宽度方向上，底壁件21形成底壁部13的中心部分。引导件22与底壁部13宽度方向上的侧端部共同形成引导壁部(侧壁部12和第一折叠壁部14)。通过激光焊接、电子束焊接等，经一体形成底壁件21和引导件22，形成下导轨11。底壁件21与引导件22的连接部C(参见图3)配置成垂直于在底壁部13宽度方向上延伸的平坦部。更具体地，在宽度方向上其端面彼此相对处，对底壁件21和引导件22进行焊接。通过拉深等方法，底壁件21在其纵向上以等间距形成有多个拉深部21a。各拉深部21a以平台方式向下凸出。根据本发明的实施方式，拉深部21a的横截面在纵向上大致为梯形，而在宽度方向上大致为矩形。

拉深部21a形成有螺栓插入孔(亦即孔)21b，在大致垂直方向贯穿拉深部21a的中心部分。用于固定下导轨11和车辆地板F的固定螺栓(亦即，固定件)26的杆部26a穿过螺栓插入孔21b。将固定螺栓26从开口侧(上侧)以这样一种方式穿过底壁件21(底壁部13)，使得固定螺栓26的头部26b容纳于拉深部21a的凸起长度中。

固定螺栓26的头部26b具有宽度W2，其小于拉深部21a的宽度，但大于宽度W1。将固定螺栓26以这样一种方式安装于下导轨11，在将引导件22与底壁件21连接之前，使得固定螺栓26预先穿过底壁件21，底壁件21处于单独部件的状态下，在底壁件21上预先形成有拉深部21a和螺栓插入孔21b。更具体地，尽管固定螺栓26的头部26b具有宽度W2，宽度W2大于宽度W1，但因为在引导件22与底壁件21连接之前，将固定螺栓26安装在下导轨11中，所以，可以不妨碍固定螺栓26的组装。此外，通过在大致垂直方向从开口插入的装配工具(例如，扳手)，使固定螺栓26(头部26b)固定，从而使下导轨11固定于车辆地板F。只要宽度W1保证装配工具能通过其插入的宽度，就能应用本发明。这种情况下，在通过拉深部21a调节高度的同时，以牢固的方式使下导轨11(底壁件21)直接固定于车辆地板。

用作可移动导轨的上导轨31在车辆的前后方向延伸，并且固定于用作椅垫(座椅)框架的框架(未示出)。如图2至图3所示，上导轨31设有支撑壁部32和从支撑壁部32的端部(底端部)连续形成的第二折叠壁部33。支撑壁部32在下导轨11的第一折叠壁部14之间大致在垂直方向延伸。各第二折叠壁部33在宽度方向上向外弯曲，并进一步折叠，以使第二折叠壁部33被围在侧壁部12和第一折叠壁部14之间。此外，上导轨31具有大致倒T形的截面。

如图2所示，上导轨31由下导轨11通过轴承34支撑，轴承34固定在第二折叠壁部33的外表面，并且沿底壁部13可转动地移动。此外，如图3所示，上导轨31通过引导滑块35与下导轨11接合。引导滑块35固定在第二折叠壁部33的外表面，并且沿侧壁部12和第一折叠壁部14(引导壁部)滑动。从而，因为轴承34沿侧壁部12的转动，所以，以这样一种方式由下导轨11在纵向(车辆的前后方向)可滑动地支撑上导轨31，使得通过侧壁部12和第一折叠壁部14对引导滑块35进行引导。在这种情况下，因为固定螺栓26的头部26b蔽于拉深部21a中，所以，固定螺栓26的头部26b与上导轨31不会互相影响。

下面，描述下导轨11的生产步骤和下导轨11相对车辆地板F的组装步骤。在下导轨11的生产步骤中，通过滚轧或者冲压板材形成底壁件21和引导件22。在这种情况下，形成螺栓插入孔21b以及通过拉深形成拉深部21a，都是在底壁件21处于单独部件的状态下预先进行的。此外，在底壁件21处于单独部件的状态下，将固定螺栓26预先穿过螺栓插入孔21b。然后，在通过适当固定工具稳固地保持底壁件21和引导件22的状态下，通过激光焊接、电子束焊接等，使底壁件21与引导件22接合。

通过在大致垂直方向从开口插入的装配工具，使预先穿有固定螺栓26的下导轨11固定于车辆地板F。根据本发明的实施方式，能获得以下效果。

根据本发明的实施方式，因为底壁件21包括拉深部21a，在拉深部21a处将下导轨11固定于车辆地板F，所以，不需要增加额外的工件(例如支架)。因此，可限制工件数量的增加。此外，相对于增加额外工件的状态，可在整体上缩小下导轨11的尺寸。而且，在通过拉深部21a调节高度的同时，可直接以稳定的方式将下导轨11固定于车辆地板F。

此外，在下导轨11的生产步骤中，在底壁件21处于单独部件的状态下，预先形成拉深部21a。其后，通过焊接一体形成底壁件21和引导件22。因此，可限制引导件22形状精度的降低。

根据本发明的实施方式，因为将用于使下导轨11固定于车辆地板F的固定螺栓26穿过底壁部13，所以不需要增加额外的工件(例如，支架)。因此，可限制工件数量的增加，并且相对于增加额外工件数量的状态，可达到整体上缩小下导轨11的尺寸。

此外，在下导轨11的生产步骤中，在底壁件21和引导件22分离的状态下，将固定螺栓26预先穿过底壁件21。其后，通过焊接使分离的工件(底壁件21和引导件22)一体形成。因此，在宽度方向上向内折叠的引导壁部(第一折叠壁部14)，无需保证开口宽度避免与固定螺栓26的头部26b相干扰。因此，可缩小导轨截面的尺寸。

根据本发明的实施方式，分离的工件(底壁件21和引导件22)无需具有彼此相同的厚度或材料。因此，根据下导轨11的各个位置(例如，下导轨11固定于车辆地板F的位置和下导轨11引导上导轨31的位置)处需要的刚性值，选定底壁件21和引导件22的厚度或者材料。因此，不用提高材料的质量，就能保证所需的强度。

通常，不同类型的车辆分别包括不同类型的车辆地板F，因此，不同类型的车辆分别包括不同形状的下导轨11底壁部13(拉深部21a的形状、位置等，用于调节宽度或者高度)。反之，在不同类型的车辆中，使下导轨11的引导壁部(侧壁部12和第一折叠壁部14)标准化，因此，每一类型的车辆包括彼此相同的引导壁部形状(截面)。根据本发明的实施方式，因为主要形成底壁部13的底壁件21，以及形成引导壁部的引导件22都是单独构造的，可以部分地使用标准化的工件(引导件22)。从而，可以实现工件数量的减少和生产成本降低。此外，通过仅仅改变底壁件21，就能将本发明大范围地推广至不同类型的车辆。

常规的下导轨，其工件通过滚轧成形或者冲压成形同时一体形成，有时在纵向上难以局部地改变其截面。这是因为在滚轧成形的情况下，由于形态结构尺寸和下导轨截面的限制，冲模(的强度可能不够。此外，存在冲压成形情况下生产成本的限制的原因。根据本发明的实施方式，因为底壁件21和引导件22用平板材料单独形成，相对同时形成下导轨整个工件的状况，底壁件21和引导件22可以由简单的步骤形成。此外，下导轨可采用通过滚轧成形或者冲压成形难以生产的形状(截面)。因此，可扩大产品设计的自由度。

根据本发明的实施方式，通过冲压成形可以毫无难度地形成包括螺栓插入孔21b的底壁件21。因此，通过冲压成形，底壁件21几乎可形成为任意形状，从而，可减少总的生产费用。

根据本发明的实施方式，因为用分离的工件(底壁件21和引导件22)构造下导轨11，能局部采用与下导轨11截面功能对应的材料。此外，在引导件22处于单独部件的状态下，能相对容易地执行特殊的处理，使得引导上导轨31的引导件22设置有摩擦系数较小的膜。

根据本发明的实施方式，因为一对引导件22彼此对称，它们能以相同的处理形成。此外，相对于同时形成下导轨11的整个工件的状况，在通过滚轧成形形成引导件22的状况下，下导轨11的截面尺寸小于或者等于前一状况下的一半。因此，可以达到容易缩小尺寸和形状，从而可以获得生产成本的降低。

根据本发明的实施方式，因为通过焊接(激光焊接或者电子束焊接)一体形成底壁件21和引导件22，而这种方式的热变形较小，所以，可限制导轨形状(截面)精度的降低。

根据本发明的实施方式，在限制工件数量增加的同时，可以在总体上使车辆座椅装置缩小尺寸。然而，本发明并不局限于以上披露的实施方式。下文中对其变化和修改进行说明。

根据本发明的变化，可以采用与图4A至图4B所示上导轨(亦即，可移动导轨)41对应的下导轨(亦即，车辆导轨)51。更具体地，上导轨41包括：支撑壁部42，其具有大致U形的截面并朝下侧开口；以及折叠壁部43，从各支撑壁部42开口端开始连续地形成。折叠壁部43包括与前述本发明实施方式的第二折叠壁部33相似的形状。因此，相对于前述实施方式，与支撑壁部42开口宽度的量对应，上导轨41在宽度方向上可以更宽。此外，使底壁件52以对应于支撑壁部42开口宽度的量扩大，通过激光焊接、电子束焊接等，经一体形成底壁件52和引导件22，来形成下导轨51。底壁件52包括拉深部52a，拉深部52a宽度比以上披露的实施方式的拉深部21a更宽。拉深部52a形成有螺栓插入孔52b，固定螺栓26穿过该插入孔52b。根据本发明的变化，使用与以上披露的实施方式通用的引导件22，并且，只改变底壁件52的配置，以与上导轨41相对应，上导轨41具有和前述实施方式的上导轨31不同的形状。

参照图5，下文中说明本发明的另一种变化。下导轨(亦即，车辆导轨)56可以包括底壁件57和引导件58，其具有彼此不同的厚度。更具体地，底壁件57的厚度一定程度上大于引导件58。因此，由于局部使用了厚度与下导轨56截面功能的刚性期望值相对应的材料(板材)，所以不用提高材料的质量，就能保证所需的强度。此外，可限制生产成本的增加。

可替换地，或者另外，底壁件的材料具有的抗拉强度(tensilestrength)可以不同于引导件。即使在这种状态下，因为局部使用的材料具有的抗拉强度与下导轨截面的功能的期望刚性值相对应，所以，不用提高材料的质量，也能保证所需的强度。此外，因为材料具有抗拉强度，可减小板材的厚度，并且可以使下导轨总体上缩小尺寸。

可替换地，或者另外，底壁件的材料可以具有不同于引导件的摩擦系数。更具体地，当上导轨相对于下导轨滑动时，与引导滑块形成接触面的引导件，可以由摩擦系数小于底壁件的材料形成。在这种情况下，因为局部使用的材料，具有的摩擦系数与下导轨截面功能的期望平滑度或低摩擦相对应，所以，不用提高材料的质量，就能保证要求的平滑度等。例如，如果引导件由镜面精加工的不锈钢形成，这是一种多用途的产品，可以保证要求的平滑度等而不用增加额外的处理。

此外，在引导件处于单独部件状态的状况下，能相对容易地执行特殊的处理，使得引导件设有摩擦系数较小的膜。而且不会影响车辆导轨的生产。

可替换地，或者另外，一对引导壁部(侧壁部12和第一折叠壁部14)的形状可以不必要彼此相同。例如，第一引导壁部在大致垂直方向的凸出长度可以比第二引导壁部在大致垂直方向的凸出长度短一些。

即使引导件22由多片工件形成时，也能应用本发明。可替换地，或者另外，可以省去拉深部21a。在这种情况下，下导轨11可以由任意数量的工件制成，只要下导轨11包括其中可以穿过固定螺栓26的工件。

可替换地，或者另外，固定件可以包括压紧销(caulking pin)。此外，根据本发明实施方式的座椅装置，可以包括多于两根的下导轨11和上导轨31。此外，可替换地，或者另外，根据本发明实施方式的座椅装置可以包括单根下导轨11和上导轨13，只要保证足够的强度和稳定性。

可替换地，或者另外，根据下导轨与上导轨的相对移动，座椅的移动方向可以是车辆的宽度方向。

根据本发明的实施方式，因为底壁件包括拉深部，在拉深部处将下导轨固定于车辆地板，所以，不需要增加额外的工件(例如支架)。因此，能限制工件数量的增加。此外，相对于增加额外工件的状况，可以总体上缩小车辆导轨的尺寸。此外，在通过拉深部调整高度的同时，可以将下导轨以稳固的方式直接固定于车辆地板。

此外，在车辆导轨的生产步骤中，在底壁件处在单独部件状态的状况下，预先形成拉深部。其后，通过焊接，一体形成底壁件和引导件。从而，可以限制引导件形状精度的降低。

根据本发明的实施方式，因为用于将车辆导轨固定于车辆地板的固定件穿过底壁部，不需要增加额外的工件(例如，支架)。因此，可以限制工件数量的增加，并且相对于增加额外工件的状况，能实现车辆导轨总体上的缩小。

此外，在车辆导轨的生产步骤中，在车辆导轨的工件是分离的状况下，将固定件预先穿过形成底壁部的工件。其后，通过焊接使分离的工件整体成形。从而，在宽度方向上向内折叠的引导壁部，不需要保证用于避免与固定件头部干扰的开口宽度。因此，可以使导轨的截面缩小。

根据本发明的实施方式，因为各工件根据车辆导轨每一位置(下导轨固定于车辆地板的位置和下导轨11引导上导轨的位置)刚性的期望值选定厚度或者材料，所以，可以保证要求的强度，而无需提高材料的质量。

根据本发明的实施方式，在限制工件增加的同时，能够在总体上使车辆座椅装置缩小。

Claims

1.一种固定于车辆地板(F)的车辆导轨(11、51、56)，用于相对可移动地对固定于座椅的可移动导轨(31、41)进行支撑，其特征在于，所述车辆导轨包括：

底壁件(21、52、57)，具有拉深部(21a、52a)，在该拉深部处，将所述车辆导轨固定于所述车辆地板；以及

引导件(22、58)，在宽度方向上成直立方式设置于所述底壁件两侧，用于引导所述可移动导轨的移动，所述引导件与所述底壁件通过焊接一体形成。

2.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述拉深部包括固定件(26)穿过其中的孔(21b、52b)。

3.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述拉深部以平台方式向下凸出。

4.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述引导件成对地对称设置。

5.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述底壁件与所述引导件在厚度上不同。

6.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述底壁件与所述引导件在材料上不同。

7.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述焊接包括激光焊接和电子束焊接。

8.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述底壁件的材料包括不同于所述引导件的抗拉强度。

9.根据权利要求1所述的车辆导轨，其中，所述底壁件的材料包括不同于所述引导件的摩擦系数。

10.一种座椅装置，包括根据权利要求1所述的车辆导轨。