CN1810645A - 稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法，它是将废活性氧化铝经水清洗，烘干；烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％－20％的稀硝酸溶液，浸渍5－25分钟；将浸渍后的废活性氧化铝经水清洗和烘干；将烘干料置于窑炉中，经500－800℃煅烧，保温2－6小时，自然冷却至室温。得到再生活性氧化铝的性能优于市售新产品的活性氧化铝。本发明采用稀硝酸浸渍和煅烧法处理废活性氧化铝，目的是改善废活性氧化铝内部孔结构，提高活性，达到再生使用的目的。与常规方法相比，本处理方法工艺新颖，再生活性氧化铝的活性高，处理成本低，具有重要的环保性和经济性。

Description

稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法
技术领域：
本发明涉及一种废活性氧化铝的再生技术。
背景技术：
在蒽醌法生产双氧水工艺中，使用活性氧化铝用以净化和再生工作液，使用几个月后，失去活性和再生能力而被废弃，被废弃的氧化铝称为废活性氧化铝。废氧化铝的数量占双氧水产量的5％左右，一个5万吨双氧水厂每年消耗2000-3000吨，废弃量多，长期搁置，占地面大，堆积如山，对环境造成极大的污染，严重影响厂家的正常生产。全国双氧水生产厂有几十家，废活性氧化铝数量非常大，至今尚未再生利用。从能源再生利用角度出发，废活性氧化铝具有很好的资源化、能源化潜力。
发明内容：
本发明目的在于克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种再生氧化铝的活性高、处理成本低的稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法。
本发明的技术方案如下：将废活性氧化铝经水清洗，烘干；烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％-20％的稀硝酸溶液，浸渍5-25分钟；将浸渍后的废活性氧化铝经水清洗和烘干；将烘干料置于窑炉中，经500-800℃煅烧，保温2-6小时，自然冷却至室温。得到再生活性氧化铝的性能优于市售新产品的活性氧化铝。
本发明采用稀硝酸浸渍和煅烧法处理废活性氧化铝，目的是改善废活性氧化铝内部孔结构达到再生使用的目的。
本发明针对活性氧化铝载体失效原因出发，通过热处理法和稀硝酸浸渍法处理废活性氧化铝，改善废活性氧化铝内部孔结构，提高活性，达到再生目的，使之能够二次利用。经查新尚未见到采用该方法再生废活性氧化铝的报到。所以本发明具有工艺和技术的创新，再生废活性氧化铝的性能优于未使用过的新活性氧化铝的性能。与常规方法相比，本处理方法工艺新颖，再生活性氧化铝的活性高，处理成本低，经济效益高，具有重要的环保性和经济性，有很好推广应用价值。该项目属于固体废弃物的高附加值综合利用。
具体实施方式：
本发明再生的废活性氧化铝为双氧水生产过程，用以净化和再生工作液的活性氧化铝，经使用失去活性的固体废弃物。
再生后的废活性氧化铝的比表面积为166.04-251.97m2/g，孔容为0.363-0.438cm3/g，平均孔径为6.85-8.11nm。
为了使本发明的技术方案更加清楚完整，下面列举实施例作进一步说明。
实施例1
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍5分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为234.71m2/g，孔容为0.421cm3/g，平均孔径为7.12nm。
实施例2
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将己浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为351.97m2/g，孔容为0.436cm3/g，平均孔径为6.85nm。
实施例3
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍25分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为226.28m2/g，孔容为0.429cm3/g，平均孔径为7.72nm。
实施例4
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用14％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为178.97m2/g，孔容为0.363cm3/g，平均孔径为8.11nm。
实施例5
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用20％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将己浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为217.40m2/g，孔容为0.391cm3/g，平均孔径为7.16nm。
实施例6
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中500℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为249.21m2/g，孔容为0.435cm3/g，平均孔径为6.90nm。
实施例7
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍5分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温2小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为166.04m2/g，孔容为0.438cm3/g，平均孔径为7.12nm。
实施例8
废活性氧化铝经水清洗，烘于。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温4小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为227.86m2/g，孔容为0.432cm3/g，平均孔径为7.29nm。
实施例9
废活性氧化铝经水清洗，烘干。烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％稀硝酸溶液浸渍10分钟，将已浸渍过稀硝酸溶液排出，经水清洗和脱水烘干，烘干料置于窑炉中550℃煅烧，保温6小时，自然冷却至室温。测出再生活性氧化铝的比表面积为215.20m2/g，孔容为0.415cm3/g，平均孔径为7.84nm。
表1为实施例1-9中的有关数据
实施例   稀硝酸浓度(％)   浸渍时间   煅烧温度   保温时间   氧化铝比表面积   孔容   平均孔径
  1   8   5   550   2   234.71   0.421   7.12
  2   8   10   550   2   351.97   0.436   6.85
  3   8   25   550   2   226.28   0.429   7.72
  4   14   10   550   2   178.97   0.363   8.11
  5   20   10   550   2   217.21   0.391   7.16
  6   8   10   500   2   249.21   0.435   6.90
  7   8   5   550   2   166.04   0.438   7.12
  8   8   10   550   4   227.86   0.432   7.29
  9   8   10   550   6   215.20   0.415   7.84
由表1可以看出，本发明的最佳稀硝酸浓度为8％，最佳浸渍时间为10分钟，最佳煅烧温度为500℃，最佳保温时间为2小时，对应比表面积为249.21m2/g，孔容为0.435cm3/g，平均孔径为6.90nm。

Claims (3)

1、一种稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法，其特征在于：将废活性氧化铝经水清洗，烘干；烘干的废活性氧化铝置于池中，用8％-20％的稀硝酸溶液，浸渍5-25分钟；将浸渍后的废活性氧化铝经水清洗和烘干；将烘干料置于窑炉中，经500-800℃煅烧，保温2-6小时，自然冷却至室温。
2、根据权利要求书1所述的稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法，其特征在于：所述的废活性氧化铝为双氧水生产过程，用以净化和再生工作液的活性氧化铝，经使用失去活性的固体废弃物。
3、根据权利要求书1所述的稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法，其特征在于：最佳稀硝酸浓度为8％，最佳浸渍时间为10分钟，最佳煅烧温度为500℃，最佳保温时间为2小时。
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