CN1791310A - 用于制造叠层板的方法 - Google Patents

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Abstract

公开了一种制造具有高生产率的高质量的叠层板的方法。在该制造方法中，使用进料辊垂直地提供已经从聚酯胶片供应部件1供应的聚酯胶片2。此外，使用进料辊从金属箔供应部件3提供金属箔4。在加热部件7处加热该聚酯胶片2和该金属箔4，然后它们通过辊5之间，以致该金属箔粘结到该聚酯胶片上。使用进料辊将如此获得的叠层板提供到辊轧部件6，并在辊轧部件6处连续地卷起该叠层，由此连续地制造叠层板。

Description

用于制造叠层板的方法
本申请是申请日为2002年5月24日、申请号为02121512.X、发明名称为“用于制造叠层板的方法”的申请的分案申请。
                           发明背景
发明领域
本发明涉及一种用于制造叠层板(laminated board)(叠层片)的方法，更具体地涉及一种用于连续地制造适合于在电气设备、电子设备和通信设备中使用的印刷电路板的叠层板。
现有技术描述
近年来，随着价格竞争变得更加严峻，要求印刷电路板尺寸降低并具有更高的性能。由于这个原因，降低制造印刷电路板的价格就很重要。
同样，电子设备等的数字化已取得进展。需要在这种电子设备中使用的印刷电路板具有稳定的阻抗。为了提供这种具有稳定阻抗的印刷电路板，需要印刷电路板的基底材料叠层板具有高的板厚度精度(厚度准确性)。
通常，用作印刷电路板的叠层板是利用多滚筒压机通过多步批压方法形成的。在该多步批压法中，制备若干组(sets)叠层板材料，每组由铜箔、聚酯胶片、内印刷电路层、一对镜向面对的平板或类似部分组成，并且将每组材料放置在多滚筒压机的滚筒之间，以便它们经同时的加热和挤压成型。
然而，由于多步批压法的生产率低，难于通过该方法来降低叠层板的价格。在多步批压法中，每个叠层板均是在20-100kg/cm2的高压下成型的，致使因树脂的溢出而难于获得足够的板厚度精度。
在多步批压法中，由于在各个步骤中存在滚筒温度不均匀性，致使对每一叠层板的加热历史彼此不同的。由于这种原因，很可能带来质量如可铸造性、翘曲、尺寸变化率等方面的差异，因此，难于提供具有微小质量差异的叠层板。
                         发明的概述
因此，本发明的目的是提供一种用于制造具有高生产率的高质量的叠层板的方法。
为了实现上述目的，本发明提出了一种用于制造叠层板的方法，其中该方法包括如下步骤，即制备具有多层热固性树脂的聚酯胶片，该聚酯胶片具有两个表面；及将至少一种金属箔连续地粘结到该聚酯胶片的至少一个表面上。
在本发明中，优选聚酯胶片包括具有热固性树脂浸渍的薄片形基底的第一层，及通过将热固性树脂施用于该第一层的至少一个表面上而形成的第二层。
此外，还优选该聚酯胶片包括具有被热固性树脂浸渍的薄片形基底的第一层，及通过将热固性树脂施用于该第一层的两个表面上而形成的第二层。
而且，优选在该第一层中使用的热固性树脂的反应率(下文中称“反应率”)高于该第二层的反应率。
在这种情况下，优选在该第一层中使用的热固性树脂的反应率等于或大于85％。而且更优选在该第二层中使用的热固性树脂的反应率等于或小于65％。
在本发明中，还优选该金属箔连续地粘结到聚酯胶片，同时基本上垂直地递送该聚酯胶片。
此外，还优选金属箔到聚酯胶片的粘结是通过使它们通过至少一对辊之间而进行的。这种情况下，优选每个辊具有由弹性材料形成的表面。
而且，在本发明中，优选该金属箔具有粘性的树脂层。
另外，在本发明中，优选该方法进一步包括在将金属箔粘结到聚酯胶片上之前加热该聚酯胶片的步骤。还优选该方法进一步包括在将金属箔粘结到聚酯胶片上之后连续辊轧该叠层板的步骤。
另一方面，本发明提出一种用于制造叠层板的方法，其中该方法包括如下步骤，即制备具有单一热固性树脂层的聚酯胶片，该聚酯胶片具有两个表面；及连续地将至少一种具有粘性树脂层的金属箔粘结到该聚酯胶片的至少一个表面上。
在该方法中，优选该金属箔连续地粘结到聚酯胶片上，同时基本上垂直地递送该聚酯胶。
此外，还优选金属箔到聚酯胶片的粘结是通过使它们通过至少一对辊之间而进行的。这种情况下，优选每个辊具有由弹性材料形成的表面。
而且，优选该方法进一步包括在将金属箔粘结到聚酯胶片上之前加热该聚酯胶片的步骤。
当考虑到以下的优选实施方案的描述时，本发明的这些及其它目的、结构和优点将是显然的。
                        附图简述
图1是概略地示出本发明的制造叠层板的方法的示意图。
图2是示意性地示出根据本发明制造的聚酯胶片的一个实例的剖面图。
图3是示意性地示出本发明的制造方法中所使用的辊的一个实例的侧视图。
                         优选实施方案详述
下面，将参照附图中所示的优选实施方案，详细地描述本发明的叠层板的制造方法。
图1是概略性地示出本发明的制造叠层板的方法的示意图。如图1所示，利用进料辊，垂直地递送由聚酯胶片供应部分1提供的聚酯胶片2。同时利用进料辊，由金属箔供应部分3分别提供金属箔4、4。这些金属箔4、4在通过辊5之间时各自粘结到经加热部件7加热的聚酯胶片2上，由此形成叠层板。利用进料辊，将如此形成的叠层板提供给辊轧部分6。通过围绕辊轧部件6连续地卷起叠层板，就能够连续地制造叠层板。
本发明采用的聚酯胶片包括多层热固性树脂。由于这种安排，就能够提供其中各层可以具有不同功能的各种聚酯胶片。
如图2所示，该实施方案的叠层板由包括三层热固性树脂的聚酯胶片2组成。即，聚酯胶片2包括通过将热固性树脂浸渍到薄片形基底材料211中而形成的第一层21，及通过将热固性树脂涂布到第一层21的两个表面上形成的第二层22a(22a，22a)。按这种方式，可以赋予第一层和第二层21、22a以不同的功能。在这方面，应当注意，第一和第二层之间的边界可以具有连续的结构，其中该第一层和第二层彼此合并。
薄片形基底材料的实例包括玻璃纤维基底材料例如机织玻璃纤维、非机织玻璃纤维和玻璃纸；机织或非机织纤维，由纸、合成纤维等形成；以及机织或非机织纤维、栅网等，由金属纤维、碳纤维、矿物纤维等形成。可以单独使用或将其中两种或多种组合起来使用。在这些材料中，特别优选玻璃纤维基底材料。通过采用这种材料，可以增强叠层板的硬度和尺寸稳定性。
热固性树脂的实例包括环氧树脂、酚醛树脂、三聚氰胺树脂及它们的改性树脂等。在这些树脂中，优选环氧树脂，并特别优选双酚A环氧树脂。通过这种选择，可以改善电绝缘特性和粘结特性。此外，优选以95∶5-60∶40的重量比使用双酚A环氧树脂和酚醛清漆树脂，并且特别优选以80∶20-70∶30的重量比使用它们。通过这种选择，除上述两种效果外还可以改善耐热性。在这一点上，应当注意，在本发明中，可以使用双氰胺等胺基固化剂或2-苯基-4-甲基-5-甲氧基咪唑等咪唑基固化剂作为热塑性树脂的固化剂。
尽管可以使用不同种类的热固性树脂作为构成每一层的热固性树脂，但优选两层使用相同种类的热固性树脂。这可以提高聚酯胶片层之间的粘附性。
可以将添加剂例如填料和着色剂添加到热固性树脂。尽管对要添加的填料的种类并不特别限制，但优选使用无机填料。这种选择可以赋予热固性树脂以抗电弧径迹性(tracing resistance)、耐热性、低热膨胀性等。无机填料的实例包括氢氧化物例如氢氧化铝和氢氧化镁、碳酸钙、滑石、硅灰石(wallastonite)、氧化铝、二氧化硅、非烧结粘土、烧结粘土、磷酸钡等。在这些物质中，特别优选氢氧化铝。这种选择可以进一步提高叠层板的抗电弧径迹性。在这点上，优选相对于100重量份的热固性树脂，50-300重量份的无机填料混合物。如果所加无机填料的量低于50重量份，则存在抗电弧径迹性的改进效果降低的情况。在另一方面，如果超过300重量份，则存在可焊性变差的情况。此外，着色剂的实例包括荧光染料等。
对将热固性树脂浸渍到薄片形纤维基底材料中的方法没有特别的限制，只要它能满意地浸入树脂中，因此，可以使用任何方法，例如将基底材料浸入树脂清漆中，采用各种涂布机将树脂涂布在基底材料上，或者采用喷涂器喷涂树脂。
另外，尽管用于第一层和第二层的热固性树脂可以是相同的种类，但是优选使用具有不同条件的树脂。
此外，对第一层热固性树脂的反应率没有特别的限制，但优选其反应率高于第二层的热固性树脂的反应率。由具有这种反应率的热固性树脂形成的第一层的作用是提高叠层板的板厚度精度，而由具有这种反应率的热固性树脂形成的第二层的作用是提高对金属箔的粘附性。
不特别限制第一层中的热固性树脂的反应率，但优选反应率等于或高于85％。这使得可以进一步提高叠层板的板厚度精度。另外，不特别限制第二层中的热固性树脂的反应率，但优选该反应率等于或低于65％。这使得可以进一步提高对金属箔的粘附性。而且，优选第一层中的热固性树脂的反应率等于或高于85％且第二层中的热固性树脂的反应率等于或低于65％。按这种方式，除上述两种效果之外，可以容易地抑制由于聚酯胶片的弯曲等引起的树脂粉尘的产生。
在本发明中，更加优选第一层中的热固性树脂的反应率为90-95％，且第二层中的热固性树脂的反应率等于或低于20％(特别是0.1-20％的范围)。此外，最优选第一层中的热固性树脂的反应率为90-95％，且第二层中的热固性树脂的反应率等于或低于20％。这使得除改善叠层板的粘附性和板厚度精度，并防止上述树脂粉尘产生之外，还能防止树脂溢流并提高可成型性。
可以通过差热扫描量热计(DSC)确定反应率。也就是说，反应率可以通过下列的公式(I)来确定，即通过比较由DSC获得的未反应的树脂和每层树脂两者的放热反应的峰面积而确定。测量可以在氮气氛下以10℃/分钟的升温速度进行。
反应率(％)＝(1-树脂的反应峰面积/未反应树脂的反应峰面积)×100(I)
可以通过不同的方法例如控制加热温度和/或加热时间或者采用光或电子束辐射等，控制聚酯胶片的反应率。然而，在考虑到容易而且具有高精度的情况下，优选利用加热温度和/或加热时间的控制。
热固性树脂的浸渍量和涂布量依据薄片形纤维基底材料的材料、性质和重量(每单位面积)而不同。因此，对第二层树脂与第一层树脂的重量比没有特别的限制，但是优选在0.05-2.5的范围，并特别优选为0.1-2.0的范围。通过这种选择，可以改善板厚度精度和树脂对凹凸不平的填充性。如果该重量比超过上限，则出现对于板厚度精度的改进效果在成型后降低的情况。另一方面，如果它低于下限，则出现防止成型后产生残余空隙的作用以及防止焊料水分吸收试验中生白点和砂眼的作用降低的情况。
对构成本发明中所使用的金属箔的金属没有特别的限制，可以采用铜、铜合金、或者铝或铝合金等。此外，优选金属箔的厚度在9-70μm的范围，特别优选为在12-35μm的范围。在本实施方案中，这种金属箔4连续地黏附到上述聚酯胶片2的两侧。
尽管对金属箔没有特别的限制，但是优选其表面具有粘性的树脂层。这使得可以提高金属箔与聚酯胶片之间的粘附性。此外，与具有粘性的常规金属箔相比，具有这种粘附性树脂层的金属箔，可以更有效地抑制在聚酯胶片与金属箔的叠层处产生的树脂堆积(resin bank)，从而，可以防止在叠层板中产生空隙和皱纹。
当金属箔具有粘性的树脂层时，使采用具有单一热固性树脂层的聚酯胶片成为可能。这是因为具有这种粘性的树脂层的金属箔可以抑制在聚酯胶片与金属箔的叠层处产生树脂堆积，进而可以防止在叠层板中产生空隙和皱纹。因此，可以消除在常规金属箔中因为树脂堆积等引起的问题。
对构成粘性树脂层的树脂没有特别的限制，例如可以提及环氧树脂或苯氧基树脂。
作为构成粘性树脂层的树脂，优选使用重均分子量大于10000的热固性树脂。如果重均分子量小于10000，则因为树脂堆积的产生，会出现在聚酯胶片和金属箔的粘结期间影响叠层板的连续成型的情况。
优选构成粘性树脂层的树脂包含两种或多种环氧树脂，特别优选其包含具有不同分子量的环氧树脂。此外，最优选包含重均分子量为10000或更多的双酚环氧树脂，环氧当量为500或更低的双酚环氧树脂和固化剂的树脂。通过采用这种类型的树脂，可以通过抑制流动性为较低的水平而保持利用加热辊进行层压期间的中间层的厚度，并赋予组合物以较高的粘附性。包括单一组分的重均分子量大于10000的双酚环氧树脂的树脂，可能导致固化之后由于交联密度低而造成的柔软性太高的情况，以及因为用作预定浓度的清漆时的高粘度而影响涂布的可操作性的情况。对于具有单一组分的环氧当量低于500的双酚环氧树脂，存在滞留(树脂堆积)的情况，并且影响金属箔和聚酯胶片的粘结期间的连续成型。上述固化剂的实例包括咪唑基固化剂等。
此外，优选构成粘性树脂层的树脂是通过以(50-70)至(50-30)wt％的比例混合重均分子量大于10000的双酚环氧树脂与环氧当量低于500的双酚环氧树脂而形成的。如果重均分子量大于10000的双酚环氧树脂低于50wt％，则存在因粘结聚酯胶片与金属箔期间出现树脂堆积而导致的影响连续成型的情况。另一方面，如果它超过70wt％，则存在聚酯胶片与金属箔之间的粘附性降低的情况。
举例来说，可以通过凝胶渗透色谱法(GPC)测量重均分子量，且可以通过高氯酸滴定法测定环氧当量。
对施用于金属箔上的粘性树脂层的厚度没有特别的限制，但优选其范围为5-30μm，特别优选其范围为10-20μm。
本发明的特征在于聚酯胶片和金属箔是连续粘结的。在这点上，对聚酯胶片的进料方向没有特别的限制。例如，可以采用在水平方向进料聚酯胶片的方法或在垂直方向进料聚酯胶片的方法。在这些方法中，优选采用其中的聚酯胶片2按图1中所示的垂直方向进料的方法。这种方法可以降低因存在不均匀的压力而导致的聚酯胶片的两个表面的质量差异。
在本实施例中，在聚酯胶片2与金属箔4，4粘结之前，通过加热部件6加热聚酯胶片2。按这种方式，可以稳定而连续地长期制备叠层板。
对加热温度没有特别的限制，但优选该温度在150-250℃的范围，并特别优选该温度在170-240℃的范围。利用这种选择，可以提高层压期间聚酯胶片与金属箔之间的粘附性，并进一步降低聚酯胶片中的空隙。如果加热温度低于该下限，则粘附性恶化。另一方面，如果超过上限，则出现聚酯胶片的热分解。对聚酯胶片的进料速度没有特别的限制，但优选该进料速度在0.5-20m/分钟的范围，并特别优选该进料速度在1-10m/分钟的范围。该选择可以在不降低生产率的条件下均匀地制造叠层板。
如上所述，在本实施例中，聚酯胶片2与金属箔4的粘结是通过使它们通过至少一对压辊5完成的。
每个压辊5具有由弹性材料组成的薄膜层53，其位于该压辊的基底材料51的外表面上，如图3所示。利用这种排列，可以进一步提高聚酯胶片和金属箔之间的粘结的均匀性。不特别限制该弹性材料，可以采用不同种类的橡胶，例如硅橡胶、异戊二烯橡胶、乙烯-丙烯橡胶，及不同种类的热塑性弹性体，例如聚酰胺热塑性弹性体、聚脂热塑性弹性体和聚烯烃热塑性弹性体。在这些橡胶中，优选硅橡胶。
在利用压辊粘结聚酯胶片和金属箔中，对压辊之间的轴承压力没有特别的限制，但优选其为5-30kg/cm2，并特别其为10-15kg/cm2。
对压辊的温度没有特别的限制，但优选其为100-200℃，并特别优选其为120-180℃。
如上所述，当采用具有单一热固性树脂层的聚酯胶片时，优选使用具有粘性树脂层的金属箔和表面由弹性材料组成的压辊。利用这种组合，可以使聚酯胶片和金属箔之间稳定且均匀地粘结，即使采用具有单一热固性树脂层的聚酯胶片。此外，即使在这种情况下，也优选单一热固性树脂层中热固性树脂的反应率等于或大于85％。在这种条件下，就可以以更稳定地方法连续地制造叠层板。
对压辊的表面层上橡胶的肖氏硬度没有特别的限制，但优选其等于或大于50，并特别优选其为70-90。如果橡胶的肖氏硬度低于下限，则存在弹性材料的耐久性恶化的情况。
此外，优选该表面层的厚度等于或大于0.5mm，并特别优选在0.5-3.5mm的范围。如果表面层的厚度低于该下限，则存在聚酯胶片与金属箔之间的均匀粘结变得困难的情况，结果，出现叠层板的外观恶化的情况。
如上所述，在本发明的制造叠层板的方法中，对聚酯胶片的进料方向不限制为垂直方向，并可以是水平方向或同水平成预定角度的倾斜方向。金属箔4的进料方向与聚酯胶片2的情况类似。此外，可以去除用于聚酯胶片2的加热部件7，即聚酯胶片可以在不加热的情况下进料。而且，聚酯胶片2与金属箔4之间的粘结可以不通过上述的它们通过一对压辊5的方法，而是通过其它方法来完成。
而且，应当理解，尽管在上述实施方案中于聚酯胶片的两个表面提供金属箔，但是在本发明中，在聚酯胶片的至少一个表面上提供金属箔也是充分的。
                         实施例
下面将参照具体的实施例和比较例描述本发明，但是本发明并不只限于这些实例。
实施例1
<聚酯胶片的形成>
(1)清漆的制备
将70重量份环氧当量大约450的双酚A环氧树脂，及30重量份环氧当量大约190的酚醛清漆环氧树脂溶解于100重量份的甲乙酮中。通过将3重量份的双氰胺和0.15重量份的2-苯基-4-甲基咪唑溶解于20重量份的二甲基甲酰胺中形成的一溶液，将该溶液加到上述溶液中，并通过搅拌将它们混合。按这种方法，制得涂布玻璃布所用的环氧树脂清漆。
(2)热固性树脂到薄片形基底材料的浸入和涂布
将上述制备的清漆浸入到其为薄片形基底材料的0.1mm厚的玻璃布(由Nittobo有限公司制造的WEA 116E)中，致使每100重量份的玻璃布具有65重量份的固化的树脂组分。然后在170℃的干燥炉中干燥3分钟，从而获得由上述热固性树脂浸渍的玻璃布形成的第一层。
下一步，用热固性环氧树脂清漆涂布第一层的每一侧，致使热固环氧树脂清漆的固化树脂组分相对于100重量份的玻璃布变成45重量份。然后在170℃的干燥炉中干燥1.5分钟，由此形成第二层。按这种方法，得到包括第一层和形成于第一层两侧的第二层的聚酯胶片。
(3)反应率的确定
对于第一层，采用通过将热固性树脂浸入到玻璃布中然后在170℃的干燥炉中干燥1.5分钟而获得的基底材料作为例子。
第二层的例子是通过刨削具有按上述方法形成的第一和第二层的聚酯胶片而得到的。
至于该层的每个实例，采用DSC系统(由TA仪器公司制造)对放热峰进行测量。通过比较反应前的树脂和每层的树脂在160℃附近的固化反应的放热峰面积，根据上述的公式(1)计算反应率。结果，发现第一层的反应率为92％，而第二层的反应率为40％。
<金属箔的形成>
将100重量份的溴化苯氧基树脂(溴化率25％，平均分子量30000)、40重量份的双酚F环氧树脂(由DAINIPPON INC和CHEMICALS，INCORPORATED制造的Epicron830)和3重量份的2-苯基-4-甲基-5-甲氧基咪唑添加到包含二甲苯、丙二醇单甲基醚和甲乙酮的混合溶剂中，然后搅拌它们直至溶解，由此获得用于粘性树脂的清漆。通过在18μm厚的铜箔(由NIPPON DENKAI Ltd.制造的FGP)上涂布如此形成的清漆，即获得具有粘性树脂层的金属箔。粘性的树脂层的厚度设置为15μm。
<叠层板的形成>
将上述的聚酯胶片安装到聚酯胶片供应部件，如图1所示，该聚酯胶片几乎垂直地自上至下进料，并采用红外加热器自其两侧加热到160℃。每个铜箔沿大概垂直于聚酯胶片的进料方向的方向进料。在加热和压力下，通过使它们通过一对加热到140℃的压辊(注意：辊之间的轴承压力为10kg/cm2)而使聚酯胶片和铜箔成型。然后，未固化的部分差不多在180℃的后固化温度下固化60分钟，直至最终得到厚度0.1mm的两侧铜箔包覆的叠层板。
每个压辊的表面层均是由厚度2mm、肖氏硬度为80的硅橡胶(由MeiwaRubber工业公司制造的Silic-Super H80)形成的。
实施例2
按与实施例1相同的方法形成本实施例，只是将聚酯胶片的第一层的反应率设置为80％。
实施例3
按与实施例1相同的方法构成本实施例，只是将聚酯胶片的第二层的反应率设置为70％。
实施例4
按与实施例1相同的方法形成本实施例，只是采用肖氏硬度为60的硅橡胶用作压辊表面层的弹性材料。
实施例5
本实施例的条件与实施例1的条件相同，只是将一对压辊之间的轴承压力设置为5kg/cm2。
实施例6
本实施例的条件与实施例1的条件相同，只是聚酯胶片的进料方向是水平方向，并且铜箔的每个进料方向基本上垂直于聚酯胶片的进料方向。
实施例7
本实施例的条件与实施例1的条件相同，只是在聚酯胶片与铜箔粘结之前不加热该聚酯胶片。
实施例8
本实施例的条件与实施例1的条件相同，只是采用下述的苯酚树脂清漆作为热固性树脂。
(1)清漆的制备
通过1600g的苯酚和1000g的桐油在对甲苯磺酸存在于95℃反应2小时，得到油改性的苯酚树脂清漆。然后，添加650g的对位甲醛、30g的六亚甲基四胺和2000g的甲苯之后，经2小时加热到90℃使其进行反应，对产物进行减压浓缩，然后用甲苯和甲醇的混合溶液进行稀释，由此获得组分至50％的树脂。
(2)反应率的确定
反应率的确定的结果显示，第一和每个第二层的反应率分别为92％和40％。
实施例9
本实施例的条件与实施例1的条件相同，只是按下列方法进行热固性树脂到薄片形纤维基底材料的浸渍和涂布。
将上述制备的清漆浸入到作为薄片形基底材料的0.05mm厚的玻璃布(由Nittobo有限公司制造的WEA 116E)中，致使相对于100重量份的玻璃布具有40重量份的固化树脂组分。然后在170℃的干燥炉中干燥3分钟，由此获得浸入了环氧树脂的玻璃布。结果，树脂的反应率为90％。
比较例1
通过在实施例1中获得的聚酯胶片的两侧覆盖厚度18μm的铜箔形成一组，并根据多步批压法制备200组。通过将其在170℃和40kgf/cm2的压力下加热60分钟，使这些组成型。加热成型之后，由压力机的各步骤得到绝缘层厚度为0.1mm的两侧敷铜的叠层板。
按下述进行的对每个实施例和比较例的评价的结果示于附表1中。利用仅有绝缘层的样品对板厚度精度和可成型性进行测量，所述仅有绝缘层的样品是通过蚀刻法从尺寸为500mm×500mm的两侧敷铜叠层板上除去铜箔而得到的。
<叠层板的评价>
1.板的厚度精度
至于板的厚度精度，在设置于点阵点中的36个测量点上测量厚度的平均值和范围。
2.可成型性
通过肉眼观察和通过光学显微镜确定可成型性(是否存在空隙和发现其它缺陷)。
3.外观
通过肉眼观察确定在体积为500mm×500mm的衬底中存在或不存在皱纹、划痕、凹陷等。
4.铜箔的剥离强度
根据JIS C 6481测量18μm铜箔的剥离强度。
5.焊料的耐热性
对于焊料的耐热性，在仅蚀刻一侧，并将衬底切割为50mm×50mm的小片之后，在121℃和2.0大气压的压力锅条件下，进行1小时的水分吸收处理，并煮沸2小时。然后，在260℃的焊料槽中沉浸30秒，之后通过视觉观察和通过光学显微镜对砂眼和生白点进行评价。
6.生产率
通过比较例(通过批压获得的叠层板)的每小时的产量设置为1，比较实施例1-9的叠层板的产量。
表1中，关于可成型性，等级A指没有出现空隙，等级B指存在小于10μm的空隙，但实际上是可用的，等级C指出现大于10μm的空隙，实际上是不可用的。
此外，关于外观，等级A指没有皱纹等，等级B指存在小于100μm的皱纹等，但实际上是可用的，等级C指存在大于100μm的皱纹，实际上是不可用的。
而且，关于焊料耐热性，等级A指不存在砂眼等。
如表1所示，在板厚度精度、可成型性、粘附性(铜箔的剥离强度)和耐热性方面，实施例1-9优于比较例，并且在生产率上也是优越的。这些事实清楚地表明，根据本发明的制造叠层板的方法能够以高生产率提供高质量的叠层板。具体地，实施例1-3具有高的叠层板生产率。而且特别是实施例1和2，除了上述的高生产率之外，还具有优异的聚酯胶片与铜箔之间的粘附性。另外，还发现实施例1除了生产率和粘附性之外，还具有特别优越的板厚度精度。
                         发明的效果
根据本发明，可以提供一种以高生产率制备高质量叠层板的方法。
此外，当构成聚酯胶片第一层和第二层的热固性树脂的反应率保持特定值时，就能获得在板厚度精度和可成型性方面特别优异的叠层板。
另外，当设置聚酯胶片的进料方向为垂直方向时，就能获得前面和背面的质量差异较小的叠层板。
此外，当压辊表面层是由弹性材料组成的时，在聚酯胶片和金属箔之间可以具有均匀而坚固的粘附性。
另外，当采用具有粘性树脂层的金属箔时，能够防止出现树脂堆积，并以稳定的方式制造叠层板。
而且，当采用具有粘性树脂层的金属箔时，能够以稳定的方式连续地制造叠层板，即使采用具有单一热固性树脂层的聚酯胶片。
最后，应当注意，尽管上面参照实施例和实例描述了本发明，本发明并不限制于此，并且在不脱离本发明的由下面的权利要求书限定的精神的条件下可以做出各种改进和添加。
表1
  测试项目         板厚度精度   成型性   外观   铜箔的剥离强度         焊料的耐热性   生产率
平均值 厚度范围   1小时的水分吸收处理  煮沸2小时的水分吸收处理
  单位   mm   mm   -   -   kN/m   -  -   -
  实施例1   0.145   0.01   A   A   1.55   A  A   1.8
  实施例2   0.142   0.018   A   A   1.54   A  A   1.8
  实施例3   0.147   0.01   B   A   1.51   A  A   1.8
  实施例4   0.146   0.015   A   B   1.52   A  A   1.6
  实施例5   0.147   0.01   B   A   1.51   A  A   1.6
  实施例6   0.146   0.021   A   B   1.52   A  A   1.5
  实施例7   0.147   0.01   B   A   1.48   A  A   1.4
  实施例8   0.142   0.019   A   A   1.49   A  A   1.8
  实施例9   0.076   0.012   A   B   1.02   A  A   1.6
  比较例1   0.146   0.041   A   C   1.45   A  A   1

Claims (11)

1.一种用于制造叠层板的方法，包括如下步骤：
制备具有单层热固性树脂的聚酯胶片，该聚酯胶片具有两个表面；
制备至少一种具有粘性树脂层的金属箔，所述粘性树脂层包含重均分子量为10000或更大的热塑性树脂；以及
通过所述粘性树脂层，连续地将该至少一种金属箔粘结到该聚酯胶片的至少一个表面上。
2.权利要求1的方法，其中所述金属箔为铜箔，且所述粘性树脂层是通过提供于铜箔一个表面上的清漆形成的。
3.权利要求1的方法，其中该粘性树脂层包含两种或多种环氧树脂。
4.权利要求3的方法，其中所述环氧树脂具有不同的分子量。
5.权利要求4的方法，其中所述粘性树脂层包含重均分子量为10000或更大的双酚环氧树脂，环氧当量为500或更低的双酚环氧树脂，及固化剂。
6.权利要求5的方法，其中所述重均分子量为10000或更大的双酚环氧树脂与环氧当量为500或更低的双酚环氧树脂，按(50-70)比(50-30)wt％的比例混合。
7.权利要求1的方法，其中所述热固性树脂层的反应率等于或大于85％。
8.权利要求1的方法，其中所述金属箔连续地粘结到聚酯胶片上，同时基本上垂直地供应该聚酯胶片。
9.权利要求1的方法，其中该金属箔到聚酯胶片的粘结是通过使它们通过至少一对压辊而进行的。
10.权利要求9的方法，其中每个压辊具有由弹性材料形成的表面。
11.权利要求1或9的方法，进一步包括在金属箔粘结到聚酯胶片上之前，加热该聚酯胶片的步骤。
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