CN1736693A - 一种齿型传送胶带的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种齿型传送胶带的成型方法,包括如下步骤:准备并安装内光模模具步骤,将准备好的内光模模具安装到成型机上;粘贴胶筒步骤,用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上;对齿形胶套进行预处理步骤,对齿形胶套进行预热处理,并涂刷适量的脱模剂;将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤,将齿形胶套套入胶筒;硫化步骤,将胶筒放入硫化罐进行硫化后取出冷却;脱模步骤,对冷却后的胶筒进行脱模,将内光模及齿形胶套脱下。本发明采用了光模反成型方法,使线绳能够均匀、平整的绕在胶筒中,改善了胶带的屈绕性和抗拉强度,使底胶与齿布的黏结情况得到改善,延长了胶带的使用寿命,使成型的齿型良好,提高了脱模正品率,降低了生产投入成本。
Description
技术领域
本发明涉及汽车、摩托车、工业机械、农业机械等使用的齿型传送胶带,特别涉及齿型传送胶带的成型方法。
背景技术
汽车、摩托车、工业机械、农业机械等上面都使用齿型传送胶带,对于齿型传送胶带的生产,传统工艺采用正成型的方法,即在齿型模上粘贴底胶,然后将线绳绕在底胶上,最后再粘贴帆布及标签。采用正成型方法,由于底胶比较柔软,且其厚度占整个带筒厚度的60%-70%,所以线绳在绕制的时候极容易出现排列不均匀及不平整的现象,从而降低了胶带的屈绕性和抗拉强度;硫化后底布往往被深深的嵌入到齿型模的齿槽中,底部的弹性被拉到了极限,使齿布与底胶的黏着力受到严重的影响,也降低了齿布的使用寿命;由于齿型在模具面上,硫化过程中外腔压力及温度受到胶套及胶筒自身各层胶料、线绳的抵消,极易形成齿型不饱满等不良现象;由于整个胶筒的齿型都镶嵌在齿型模的表面,脱模时受到胶筒齿型与模具齿槽的阻力较大,所以脱模难度较大,经常在脱模时造成胶筒报废,甚至造成胶筒由于挤压而破坏了其内部结构的严重后果,同时齿型模具的损坏率也较高;并且为了满足各个领域的需求,企业在生产时往往需要制作大量的不同直径的齿型模具,齿型模具比光模的制作难度大、成本高,中小企业根本无力承受。
所以,如何采用最有效的方法来对齿型传送胶带进行成型,使线绳均匀、平整的绕在胶筒中,从而改善胶带的屈绕性和抗拉强度;使底胶与齿布能够良好黏结,延长齿型胶带的使用寿命;使成型的齿型良好;提高脱模正品率;并降低生产企业的投入成本,成为齿型胶带生产行业发展的方向。
发明内容
本发明的目的就是解决现有技术中的问题,提出一种解决了上述技术问题的齿型胶带的成型方法。
为实现上述目的,本发明提出了一种齿型胶带的成型方法,包括如下步骤:
准备并安装内光模模具步骤:将准备好的内光模模具安装到成型机上,除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂;
粘贴胶筒步骤:用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上,并进行加压排气;
对齿形胶套进行预处理步骤:用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理,并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂;
将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤:将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上,盖上上模板、套上密封圈后进行紧固;
硫化步骤:将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐,进行硫化,硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒,并进行冷却;
脱模步骤:对冷却后的胶筒进行脱模,将内光模及齿形胶套脱下。
更具体地,所述粘贴胶筒步骤包括如下步骤:
粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤:粘贴单层或多层帆布,再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶,然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶;
绕线绳步骤:使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面;
粘贴缓冲胶及底胶步骤:在线绳的外面粘贴内缓冲胶,再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布。
进一步地,所述粘贴步骤中在粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤之前还包括粘贴标签步骤,所述粘贴标签步骤贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息。
进一步地,所述粘贴步骤中在粘贴缓冲胶及底胶步骤之后还包括修剪余料步骤,所述修剪余料步骤将多余的胶料修剪掉,修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。
更具体地,所述硫化步骤包括如下步骤:
将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤:将胶筒放入硫化罐内;
压力硫化步骤:送外压对胶筒进行压力硫化;
从硫化罐中取出胶筒步骤:将胶筒从硫化罐中取出;
冷却步骤:将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。
更具体地,所述硫化步骤中的压力硫化步骤为水硫化步骤或蒸汽硫化步骤。
本发明的有益效果:本发明通过内光模反成型法对齿型胶带进行成型,将线绳绕在靠近面布的一面,最大程度上减薄了线绳与模具之间的弹性体,使线绳均匀、平整的绕在胶筒中,从而改善了胶带的屈绕性和抗拉强度;将齿布放在胶筒的外面成型,胶带制成后翻转使用,使原来的齿型由大直径变成小直径,恢复到部分弹性,从而使底胶与齿布的黏结程度得到改善,延长了胶带的使用寿命;将齿型改在胶筒的外面形成,这样在硫化过程中,可以降低外部压力,实验证明,在采用0.9MPA-1.2MPA的压力时几乎可以完全消除胶套的压力影响,在胶筒的表面形成完美的齿型;将原来的齿型模改为光模模具,使胶筒与模具之间平滑接触,这样脱模时的摩擦力较小,从而避免了脱模时胶筒变形,提高了脱模正品率,更避免了胶筒由于挤压而破坏其内部结构,同时也延长了脱模机的使用寿命;使用光模模具后,模具的制作成本和周期都大大的降低,减少了企业生产的成本投入,降低了行业的入门门槛。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1表示本发明齿型胶带的成型方法的流程图;
图2表示本发明齿型胶带的成型方法中粘贴胶筒步骤的流程图;
图3表示本发明齿型胶带的成型方法中硫化步骤的流程图。
【具体实施方式】
如图1所示为本发明齿型胶带的成型方法的流程图,包括如下步骤:
准备并安装内光模模具步骤1:将准备好的内光模模具安装到成型机上,除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂,要求模具外表面平滑、无划痕;
粘贴胶筒步骤2:用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上,并进行加压排气,不同规格的胶带所使用的材料及其内外排列顺序不同的,可根据需要进行粘贴,要求材料的表面要平整,要求粘贴效果要良好,粘贴好以后用加压线在模具两端处均匀绕线以对胶筒进行排气处理;
对齿形胶套进行预处理步骤3:用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理,并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂,一般采用蒸汽压力对胶套进行预热,压力大小一般为0.6MPA-0.7MPA,室温为10℃以上的预热时间为3-5分钟,室温为10℃以下的预热时间为5-10分钟,预热完成后在胶套的内部均匀涂刷适量的脱模剂;
将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤4:将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上,盖上上模板、套上密封圈后进行紧固,将胶筒放置在模架上后将预热过的合适的胶套套入胶筒,套入时胶套的齿顶对准齿布的接缝处将其压住,完成后盖上上模板,套上密封圈,然后紧固;
硫化步骤5:将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐,进行硫化,硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒,并进行冷却,将套有齿形胶套的胶筒吊入硫化罐,锁紧硫化罐的上盖,然后送外压及内压对胶筒进行硫化,完成后开启硫化罐上盖,将胶筒吊出并吊入冷却缸中水冷,冷却缸中水温一般要求低于60℃;
脱模步骤6:对冷却后的胶筒进行脱模,将内光模及齿形胶套脱下,得到成型好的胶筒,经过切割后就成为所需要的胶带,切割后的胶带翻转后使用。
如图2所示为本发明齿型胶带的成型方法中粘贴胶筒步骤2的流程图,包括如下步骤:
粘贴标签步骤24,所述粘贴标签步骤24贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息,可以是商标、尺寸、生产日期及班次等各类信息;
粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤21:粘贴单层或多层帆布,再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶,然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶,粘贴的帆布根据需要可以是单层或多层,要求松紧合适,搭头处用胶水粘接,首尾相交的部分以5mm±2mm为宜,再按同样的方法粘贴纤维胶及缓冲胶;
绕线绳步骤22:使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面,线绳绕制的好坏直接影响到胶带的质量,所以绕制时要线线排列均匀,绕线时转速不要太快,一般要求不要超过160转/分钟;
粘贴缓冲胶及底胶步骤23:在线绳的外面粘贴内缓冲胶,再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布,粘贴好以后对其外加一定的压力进行加压排气;
修剪余料步骤25,所述修剪余料步骤25将多余的胶料修剪掉,修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。
如图3所示为本发明齿型胶带的成型方法中硫化步骤5的流程图,包括如下步骤:
将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤51:将胶筒放入硫化罐内,可以用行吊吊入;
压力硫化步骤52:送外压对胶筒进行压力硫化,对硫化锅的内腔和外腔进行抽真空处理,以一定的压力对胶筒进行硫化;
从硫化罐中取出胶筒步骤53:将胶筒从硫化罐中取出,可以用行吊吊出;
冷却步骤54:将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。
其中,所述硫化步骤5中的压力硫化步骤52可以采用水硫化步骤或蒸汽硫化步骤。水硫
化步骤包括如下步骤:
进水:开启进水泵,使热水箱的水充满硫化罐;
送外压:开启加压泵,控制外腔压力在一定范围内,一般在1.2MPA-1.5MPA,并同时进行第一次内腔抽真空处理;
保压:持续保持外腔压力在1.2MPA-1.5MPA,以确保胶筒具有良好的外部齿型,持续的时间根据胶种及配方而定,一般为7-8分钟;
二次真空:保压完成后,为清理内腔形成的水气以及软化了的胶料,需要进行3分钟左右的二次抽真空处理;
送内压:给内腔送气,控制内腔压力在0.45MPA左右;
正硫化:保持外腔压力在1.2MPA-1.5MPA,温度在173℃-174℃,内腔压力在0.45MPA,温度在150℃-153℃对胶筒进行正硫化,硫化时间在35-40分钟之间;
排气:开启排气开关,同时对内腔及外腔进行排气,一般排气时间设定在1.5-2分钟;
排水:开启排水泵,将外腔的过热水排入热水箱,以循环使用。
蒸汽硫化步骤包括如下步骤:
送外压:开启加压泵,控制外腔压力在一定范围内,一般在0.8MPA-1.0MPA,并同时进行内腔抽真空处理;
保压:持续保持外腔压力在0.8MPA-1.0MPA,以确保胶筒具有良好的外部齿型,持续的时间根据胶种及配方而定,一般为7-8分钟;
送内压:给内腔送气,控制内腔压力在0.40MPA左右,温度在151℃-154℃;
正硫化:保持外腔压力在0.8MPA-1.0MPA,温度在173℃-174℃,内腔压力在0.40MPA,温度在151℃-154℃对胶筒进行正硫化,硫化时间一般在25-30分钟之间;
排气:开启排气开关,同时对内腔及外腔进行排气,一般排气时间设定在1.5-2分钟。本发明所采用的光模反成型法,不但可以用于齿型传送胶带的成型,也可以用于其它各类传送胶带的成型,以提升胶带的屈绕性和抗拉强度等重要性能指标。
Claims (10)
1.一种齿型传送胶带的成型方法,其特征在于包括如下步骤:
准备并安装内光模模具步骤(1):将准备好的内光模模具安装到成型机上,除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂;
粘贴胶筒步骤(2):用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上,并进行加压排气;
对齿形胶套进行预处理步骤(3):用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理,并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂;
将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤(4):将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上,盖上上模板、套上密封圈后进行紧固;
硫化步骤(5):将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐,进行硫化,硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒,并进行冷却;
脱模步骤(6):对冷却后的胶筒进行脱模,将内光模及齿形胶套脱下。
2.如权利要求1所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:所述粘贴胶筒步骤(2)包括如下步骤:
粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤(21):粘贴单层或多层帆布,再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶,然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶;
绕线绳步骤(22):使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面;
粘贴缓冲胶及底胶步骤(23):在线绳的外面粘贴内缓冲胶,再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布。
3.如权利要求2所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:在粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤(21)之前还包括粘贴标签步骤(24),所述粘贴标签步骤(24)贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息。
4.如权利要求2或3所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:在粘贴缓冲胶及底胶步骤(23)之后还包括修剪余料步骤(25),所述修剪余料步骤(25)将多余的胶料修剪掉,修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。
5.如权利要求1或2或3所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:所述硫化步骤(5)包括如下步骤:
将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤(51):将胶筒放入硫化罐内;
压力硫化步骤(52):送外压对胶筒进行压力硫化;
从硫化罐中取出胶筒步骤(53):将胶筒从硫化罐中取出;
冷却步骤(54):将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。
6.如权利要求4所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:所述硫化步骤(5)包括如下步骤:
将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤(51):将胶筒放入硫化罐内;
压力硫化步骤(52):送外压对胶筒进行压力硫化;
从硫化罐中取出胶筒步骤(53):将胶筒从硫化罐中取出;
冷却步骤(54):将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。
7.如权利要求5所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:压力硫化步骤(52)为水硫化步骤。
8.如权利要求6所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:压力硫化步骤(52)为水硫化步骤。
9.如权利要求5所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:压力硫化步骤(52)为蒸汽硫化步骤。
10.如权利要求6所述的齿型传送胶带的成型方法,其特征在于:压力硫化步骤(52)为蒸汽硫化步骤。
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