CN1736693A - 一种齿型传送胶带的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种齿型传送胶带的成型方法，包括如下步骤：准备并安装内光模模具步骤，将准备好的内光模模具安装到成型机上；粘贴胶筒步骤，用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上；对齿形胶套进行预处理步骤，对齿形胶套进行预热处理，并涂刷适量的脱模剂；将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤，将齿形胶套套入胶筒；硫化步骤，将胶筒放入硫化罐进行硫化后取出冷却；脱模步骤，对冷却后的胶筒进行脱模，将内光模及齿形胶套脱下。本发明采用了光模反成型方法，使线绳能够均匀、平整的绕在胶筒中，改善了胶带的屈绕性和抗拉强度，使底胶与齿布的黏结情况得到改善，延长了胶带的使用寿命，使成型的齿型良好，提高了脱模正品率，降低了生产投入成本。

Description

一种齿型传送胶带的成型方法

技术领域

本发明涉及汽车、摩托车、工业机械、农业机械等使用的齿型传送胶带，特别涉及齿型传送胶带的成型方法。

背景技术

汽车、摩托车、工业机械、农业机械等上面都使用齿型传送胶带，对于齿型传送胶带的生产，传统工艺采用正成型的方法，即在齿型模上粘贴底胶，然后将线绳绕在底胶上，最后再粘贴帆布及标签。采用正成型方法，由于底胶比较柔软，且其厚度占整个带筒厚度的60％-70％，所以线绳在绕制的时候极容易出现排列不均匀及不平整的现象，从而降低了胶带的屈绕性和抗拉强度；硫化后底布往往被深深的嵌入到齿型模的齿槽中，底部的弹性被拉到了极限，使齿布与底胶的黏着力受到严重的影响，也降低了齿布的使用寿命；由于齿型在模具面上，硫化过程中外腔压力及温度受到胶套及胶筒自身各层胶料、线绳的抵消，极易形成齿型不饱满等不良现象；由于整个胶筒的齿型都镶嵌在齿型模的表面，脱模时受到胶筒齿型与模具齿槽的阻力较大，所以脱模难度较大，经常在脱模时造成胶筒报废，甚至造成胶筒由于挤压而破坏了其内部结构的严重后果，同时齿型模具的损坏率也较高；并且为了满足各个领域的需求，企业在生产时往往需要制作大量的不同直径的齿型模具，齿型模具比光模的制作难度大、成本高，中小企业根本无力承受。

所以，如何采用最有效的方法来对齿型传送胶带进行成型，使线绳均匀、平整的绕在胶筒中，从而改善胶带的屈绕性和抗拉强度；使底胶与齿布能够良好黏结，延长齿型胶带的使用寿命；使成型的齿型良好；提高脱模正品率；并降低生产企业的投入成本，成为齿型胶带生产行业发展的方向。

发明内容

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种解决了上述技术问题的齿型胶带的成型方法。

为实现上述目的，本发明提出了一种齿型胶带的成型方法，包括如下步骤：

准备并安装内光模模具步骤：将准备好的内光模模具安装到成型机上，除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂；

粘贴胶筒步骤：用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上，并进行加压排气；

对齿形胶套进行预处理步骤：用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理，并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂；

将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤：将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上，盖上上模板、套上密封圈后进行紧固；

硫化步骤：将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐，进行硫化，硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒，并进行冷却；

脱模步骤：对冷却后的胶筒进行脱模，将内光模及齿形胶套脱下。

更具体地，所述粘贴胶筒步骤包括如下步骤：

粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤：粘贴单层或多层帆布，再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶，然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶；

绕线绳步骤：使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面；

粘贴缓冲胶及底胶步骤：在线绳的外面粘贴内缓冲胶，再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布。

进一步地，所述粘贴步骤中在粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤之前还包括粘贴标签步骤，所述粘贴标签步骤贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息。

进一步地，所述粘贴步骤中在粘贴缓冲胶及底胶步骤之后还包括修剪余料步骤，所述修剪余料步骤将多余的胶料修剪掉，修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。

更具体地，所述硫化步骤包括如下步骤：

将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤：将胶筒放入硫化罐内；

压力硫化步骤：送外压对胶筒进行压力硫化；

从硫化罐中取出胶筒步骤：将胶筒从硫化罐中取出；

冷却步骤：将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。

更具体地，所述硫化步骤中的压力硫化步骤为水硫化步骤或蒸汽硫化步骤。

本发明的有益效果：本发明通过内光模反成型法对齿型胶带进行成型，将线绳绕在靠近面布的一面，最大程度上减薄了线绳与模具之间的弹性体，使线绳均匀、平整的绕在胶筒中，从而改善了胶带的屈绕性和抗拉强度；将齿布放在胶筒的外面成型，胶带制成后翻转使用，使原来的齿型由大直径变成小直径，恢复到部分弹性，从而使底胶与齿布的黏结程度得到改善，延长了胶带的使用寿命；将齿型改在胶筒的外面形成，这样在硫化过程中，可以降低外部压力，实验证明，在采用0.9MPA-1.2MPA的压力时几乎可以完全消除胶套的压力影响，在胶筒的表面形成完美的齿型；将原来的齿型模改为光模模具，使胶筒与模具之间平滑接触，这样脱模时的摩擦力较小，从而避免了脱模时胶筒变形，提高了脱模正品率，更避免了胶筒由于挤压而破坏其内部结构，同时也延长了脱模机的使用寿命；使用光模模具后，模具的制作成本和周期都大大的降低，减少了企业生产的成本投入，降低了行业的入门门槛。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1表示本发明齿型胶带的成型方法的流程图；

图2表示本发明齿型胶带的成型方法中粘贴胶筒步骤的流程图；

图3表示本发明齿型胶带的成型方法中硫化步骤的流程图。

【具体实施方式】

如图1所示为本发明齿型胶带的成型方法的流程图，包括如下步骤：

准备并安装内光模模具步骤1：将准备好的内光模模具安装到成型机上，除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂，要求模具外表面平滑、无划痕；

粘贴胶筒步骤2：用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上，并进行加压排气，不同规格的胶带所使用的材料及其内外排列顺序不同的，可根据需要进行粘贴，要求材料的表面要平整，要求粘贴效果要良好，粘贴好以后用加压线在模具两端处均匀绕线以对胶筒进行排气处理；

对齿形胶套进行预处理步骤3：用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理，并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂，一般采用蒸汽压力对胶套进行预热，压力大小一般为0.6MPA-0.7MPA，室温为10℃以上的预热时间为3-5分钟，室温为10℃以下的预热时间为5-10分钟，预热完成后在胶套的内部均匀涂刷适量的脱模剂；

将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤4：将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上，盖上上模板、套上密封圈后进行紧固，将胶筒放置在模架上后将预热过的合适的胶套套入胶筒，套入时胶套的齿顶对准齿布的接缝处将其压住，完成后盖上上模板，套上密封圈，然后紧固；

硫化步骤5：将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐，进行硫化，硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒，并进行冷却，将套有齿形胶套的胶筒吊入硫化罐，锁紧硫化罐的上盖，然后送外压及内压对胶筒进行硫化，完成后开启硫化罐上盖，将胶筒吊出并吊入冷却缸中水冷，冷却缸中水温一般要求低于60℃；

脱模步骤6：对冷却后的胶筒进行脱模，将内光模及齿形胶套脱下，得到成型好的胶筒，经过切割后就成为所需要的胶带，切割后的胶带翻转后使用。

如图2所示为本发明齿型胶带的成型方法中粘贴胶筒步骤2的流程图，包括如下步骤：

粘贴标签步骤24，所述粘贴标签步骤24贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息，可以是商标、尺寸、生产日期及班次等各类信息；

粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤21：粘贴单层或多层帆布，再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶，然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶，粘贴的帆布根据需要可以是单层或多层，要求松紧合适，搭头处用胶水粘接，首尾相交的部分以5mm±2mm为宜，再按同样的方法粘贴纤维胶及缓冲胶；

绕线绳步骤22：使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面，线绳绕制的好坏直接影响到胶带的质量，所以绕制时要线线排列均匀，绕线时转速不要太快，一般要求不要超过160转/分钟；

粘贴缓冲胶及底胶步骤23：在线绳的外面粘贴内缓冲胶，再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布，粘贴好以后对其外加一定的压力进行加压排气；

修剪余料步骤25，所述修剪余料步骤25将多余的胶料修剪掉，修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。

如图3所示为本发明齿型胶带的成型方法中硫化步骤5的流程图，包括如下步骤：

将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤51：将胶筒放入硫化罐内，可以用行吊吊入；

压力硫化步骤52：送外压对胶筒进行压力硫化，对硫化锅的内腔和外腔进行抽真空处理，以一定的压力对胶筒进行硫化；

从硫化罐中取出胶筒步骤53：将胶筒从硫化罐中取出，可以用行吊吊出；

冷却步骤54：将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。

其中，所述硫化步骤5中的压力硫化步骤52可以采用水硫化步骤或蒸汽硫化步骤。水硫

化步骤包括如下步骤：

进水：开启进水泵，使热水箱的水充满硫化罐；

送外压：开启加压泵，控制外腔压力在一定范围内，一般在1.2MPA-1.5MPA，并同时进行第一次内腔抽真空处理；

保压：持续保持外腔压力在1.2MPA-1.5MPA，以确保胶筒具有良好的外部齿型，持续的时间根据胶种及配方而定，一般为7-8分钟；

二次真空：保压完成后，为清理内腔形成的水气以及软化了的胶料，需要进行3分钟左右的二次抽真空处理；

送内压：给内腔送气，控制内腔压力在0.45MPA左右；

正硫化：保持外腔压力在1.2MPA-1.5MPA，温度在173℃-174℃，内腔压力在0.45MPA，温度在150℃-153℃对胶筒进行正硫化，硫化时间在35-40分钟之间；

排气：开启排气开关，同时对内腔及外腔进行排气，一般排气时间设定在1.5-2分钟；

排水：开启排水泵，将外腔的过热水排入热水箱，以循环使用。

蒸汽硫化步骤包括如下步骤：

送外压：开启加压泵，控制外腔压力在一定范围内，一般在0.8MPA-1.0MPA，并同时进行内腔抽真空处理；

保压：持续保持外腔压力在0.8MPA-1.0MPA，以确保胶筒具有良好的外部齿型，持续的时间根据胶种及配方而定，一般为7-8分钟；

送内压：给内腔送气，控制内腔压力在0.40MPA左右，温度在151℃-154℃；

正硫化：保持外腔压力在0.8MPA-1.0MPA，温度在173℃-174℃，内腔压力在0.40MPA，温度在151℃-154℃对胶筒进行正硫化，硫化时间一般在25-30分钟之间；

排气：开启排气开关，同时对内腔及外腔进行排气，一般排气时间设定在1.5-2分钟。本发明所采用的光模反成型法，不但可以用于齿型传送胶带的成型，也可以用于其它各类传送胶带的成型，以提升胶带的屈绕性和抗拉强度等重要性能指标。

Claims (10)

1.一种齿型传送胶带的成型方法，其特征在于包括如下步骤：

准备并安装内光模模具步骤(1)：将准备好的内光模模具安装到成型机上，除去模具上的污渍后在模具上涂刷适量的脱模剂；

粘贴胶筒步骤(2)：用胶水将指定的材料粘贴到内光模模具上，并进行加压排气；

对齿形胶套进行预处理步骤(3)：用一定的外压力对齿形胶套进行预热处理，并在预热好的齿形胶套内部涂刷适量的脱模剂；

将齿形胶套套入粘贴好的胶筒上步骤(4)：将预处理过的齿形胶套套入粘贴好的胶筒上，盖上上模板、套上密封圈后进行紧固；

硫化步骤(5)：将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐，进行硫化，硫化完成后取出套有齿形胶套的胶筒，并进行冷却；

脱模步骤(6)：对冷却后的胶筒进行脱模，将内光模及齿形胶套脱下。

2.如权利要求1所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：所述粘贴胶筒步骤(2)包括如下步骤：

粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤(21)：粘贴单层或多层帆布，再在帆布的外面粘贴单层或多层纤维胶，然后在纤维胶的外面粘贴外缓冲胶；

绕线绳步骤(22)：使用恒张力将线绳绕在外缓冲胶的外面；

粘贴缓冲胶及底胶步骤(23)：在线绳的外面粘贴内缓冲胶，再在内缓冲胶的外面粘贴单层或多层底胶及齿布。

3.如权利要求2所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：在粘贴帆布、纤维胶及缓冲胶步骤(21)之前还包括粘贴标签步骤(24)，所述粘贴标签步骤(24)贴好需要展示给用户的文字和/或图形信息。

4.如权利要求2或3所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：在粘贴缓冲胶及底胶步骤(23)之后还包括修剪余料步骤(25)，所述修剪余料步骤(25)将多余的胶料修剪掉，修剪时要求整个成型的胶筒与内光模模具的模具面齐平。

5.如权利要求1或2或3所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：所述硫化步骤(5)包括如下步骤：

将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤(51)：将胶筒放入硫化罐内；

压力硫化步骤(52)：送外压对胶筒进行压力硫化；

从硫化罐中取出胶筒步骤(53)：将胶筒从硫化罐中取出；

冷却步骤(54)：将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。

6.如权利要求4所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：所述硫化步骤(5)包括如下步骤：

将套有齿形胶套的胶筒放入硫化罐步骤(51)：将胶筒放入硫化罐内；

压力硫化步骤(52)：送外压对胶筒进行压力硫化；

从硫化罐中取出胶筒步骤(53)：将胶筒从硫化罐中取出；

冷却步骤(54)：将取出的胶筒放入冷却缸中进行冷却。

7.如权利要求5所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：压力硫化步骤(52)为水硫化步骤。

8.如权利要求6所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：压力硫化步骤(52)为水硫化步骤。

9.如权利要求5所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：压力硫化步骤(52)为蒸汽硫化步骤。

10.如权利要求6所述的齿型传送胶带的成型方法，其特征在于：压力硫化步骤(52)为蒸汽硫化步骤。

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