CN1730994A - 燃料箱用单向阀 - Google Patents

Abstract

提供一种燃料箱用单向阀，在燃料箱内的压力降低时，负压阀的阀芯可靠地打开，而且即使负压阀的阀座等尺寸有偏差时，也可以充分确保密封性。该燃料箱用单向阀(10)包括：具有第1连接管部(32)和第2连接管部(42)的壳体(20)；滑动阀芯(50)，可以滑动地配置在壳体(20)内，并受到弹性单元(60)施加的向关闭燃料箱侧开口部(33)的方向的力。在滑动阀芯(50)内部形成连通第1连接管部(32)和第2连接管部(42)的通气路径，以及开闭通气路径的阀座(52a)，并且安装有堵塞阀座(52a)的开口部(52d)的橡胶或弹性体制伞型阀(53)，在燃料箱内的压力降低时，伞型阀(53)打开，使外部气体流入燃料箱内。

Description

燃料箱用单向阀

技术领域

本发明涉及一种配置在汽车用燃料箱的内侧或外侧、并调整燃料箱内的压力的燃料箱用单向阀。

背景技术

在汽车的燃料箱上安装有单向阀，单向阀在燃料箱内的压力上升时，向外部排出燃料蒸气，从而防止燃料箱破裂等。而另一方面，在燃料箱内的压力降低时，通过使外部气体从燃料箱外面流入，而防止燃料箱损坏等。

作为这种单向阀，下述专利文献1公开了如下结构的单向阀，该单向阀是在由第1主体和第2主体形成的空间内设置正压阀和负压阀而构成的，其特征在于，形成于所述第1主体的连接管通过第1管路连接在燃料箱上，形成于所述第2主体的连接管通过第2管路连接在罐(canister)侧，所述正压阀和负压阀设置在同一轴心上，所述正压阀由大致呈筒状的阀主体和第1弹簧构成，设置在所述阀主体上部，在顶部形成有连通孔的第1阀可以嵌入并接触形成于所述第1阀中的第1阀座，通过所述第1弹簧对所述阀主体施加朝向所述第1阀座方向的力，所述负压阀由第2阀和第2弹簧构成，所述第2阀受到所述第2弹簧的弹力可以嵌入并接触形成于所述阀主体下部的第2阀座。所述阀主体可以沿着所述第1主体的内壁面在轴心方向滑动，在所述第1主体的内壁面和第1阀主体的外周面之间形成有从所述燃料箱一侧向所述罐一侧输送蒸发燃料的第1通道。所述第2阀可以沿着所述阀主体的内周面滑动，在该第2阀的外周面和所述阀主体的内周面之间，形成有从所述罐一侧向所述燃料箱一侧输送空气的第2通道，所述阀主体由第1阀主体和第2阀主体构成，所述第1阀形成于所述第1阀主体上，所述第2阀座形成于所述第2阀主体上，所述第1阀主体和第2阀主体在组装时，内置有所述负压阀，并且相互间的接合部被熔敷固定成为一体。在该实施方式中记载着，第1主体、第2主体、第1阀主体、第2阀主体和第2阀全部由合成树脂形成。

专利文献1专利第3421828号公报

上述专利文献1的单向阀，其抵接在第2阀座上的阀，即第2阀受到第2弹簧的弹力而与第2阀座形成密封状态。并且，在燃料箱的内压降低时，第2阀向燃料箱一侧滑动并从第2阀座离开，空气从罐一侧通过第2通道流入燃料箱，使燃料箱内恢复为常规压力。

上述第2阀、及形成有第2阀座的第2阀主体均利用合成树脂形成。因此，第2阀座内径的圆度、以及抵接在其上的第2阀外径的圆度等，如果各部件的尺寸有偏差，在第2阀座和第2阀相抵接的抵接面容易产生间隙，有可能降低密封性。特别是在利用玻璃纤维等对合成树脂进行强化的情况下，难以保持尺寸精度，密封性明显降低。另外，在通过熔敷使形成有第2阀座的第2阀主体和第1阀主体进行接合时，有时也因熔敷时的热量而变形，该情况下，也会降低密封性。

可是，如果燃料箱的内压降低了一定程度，至于第2阀是否滑动，是由安装在第2阀和第1阀之间的第2弹簧的弹簧压力而决定。例如，燃料箱的内压达到-100mmAq(约-1kPa)左右的压力时，第2阀滑动，此时，例如设定为可以向燃料箱内流入大于等于5L/min的外部气体。这样，第2阀在较低的压力下可以滑动，所以能够把第2弹簧的弹簧压力设定得较小。

但是，一般准确调整较小的弹簧压力是很困难的事情。并且，在弹簧压力过小时，第2阀对第2阀座的按压力减小，不能获得充分的密封性。而另一方面，在弹簧压力过大时，即使燃料箱的内压小于等于规定值时，第2阀也不滑动，不能调整燃料箱的内压。

如上所述，在上述专利文献1所示的单向阀的负压阀中，利用弹簧压力较小的弹簧，来抑制阀芯和阀座的尺寸偏差，所以确保阀芯和阀座的抵接面之间的充分的密封性是极其困难的事情。

发明内容

本发明的目的是提供一种配置在汽车用燃料箱的内侧或外侧、并调整燃料箱内的压力的燃料箱用单向阀，在燃料箱内的压力降低时，负压阀的阀芯可靠地打开，而且即使负压阀的阀座等尺寸有偏差时，也可以充分确保密封性。

为了达到上述目的，第一发明提供一种燃料箱用单向阀，其配置在汽车用燃料箱的内侧或外侧，在燃料箱内的压力上升时，把燃料蒸气向外部气体一侧排出，在燃料箱内的压力降低时，使外部气体从外部气体一侧流入，由此把燃料箱内的压力保持在一定范围内，其特征在于，包括：壳体，具有连接有与燃料箱内部连通的内部配管的第1连接管部，和连接有与外部气体侧连通的外部配管的第2连接管部；以及滑动阀芯，可以滑动地配置在该壳体内，并受到弹性单元施加的向关闭燃料箱侧开口部的方向的力，以便开闭与该壳体的所述第1连接管部连通的燃料箱侧开口部，在所述滑动阀芯内部形成通气路径，其一端连通所述第1连接管部，另一端连通所述第2连接管部，在该通气路径的任一部位形成有用于开闭该通气路径的阀座，并且安装有利用橡胶或弹性体构成的伞型阀，以便从所述第1连接管部侧覆盖并关闭该阀座的开口部，在燃料箱内的压力降低时，所述伞型阀打开，使外部气体流入燃料箱内。

根据上述第一发明，在燃料箱内的压力高达大于等于规定值时，滑动阀芯克服弹性单元而滑动，并从燃料箱侧开口部离开，所以燃料箱侧开口部打开，从第1连接管部流入的燃料箱内的燃料蒸气等通过上述开口部和壳体内部之后，从第2连接管部流出，例如输送给罐等。

并且，在燃料箱内的压力比起外部气体的压力为负压时，配置在滑动阀芯内并利用橡胶或弹性体构成的伞型阀以将其周缘向上卷起的方式而被打开，从第2连接管部导入的外部气体通过形成于滑动阀芯内的通气路径，从第1连接管部流入燃料箱内。

上述伞型阀通过裙状凸缘部所具有的弹力将阀座的开口部关闭，所以能够利用比较弱的压力被打开，并且借助于成形形状，容易使上述弹性力一定，所以能够抑制产品的偏差。另外，即使滑动阀芯和设在其内部的通气路径上的阀座尺寸有偏差时，也能够借助于伞型阀的裙状凸缘部的弹性靠紧在阀座上，所以能够吸收各部件之间的尺寸偏差，充分确保密封性。

并且，通过把伞型阀用作负压阀，没有调整弹簧压力的麻烦，并且可以减少单向阀的整体部件数量。另外，由于壳体等的尺寸精度没有严格要求，所以能够降低成本。并且，伞型阀不需要滑动用空间，所以可以使滑动阀芯紧凑化，也能够获得整体上结构紧凑的单向阀。

第二发明提供一种燃料箱用单向阀，在上述第一发明中，所述滑动阀芯内的阀座的开口部配置在所述伞型阀的轴部周围，并且由被所述伞型阀的凸缘部堵塞的多个孔构成，这些孔的内径随着靠近所述第1连接管部一侧而扩大，而且这些孔的内周形成为，外周侧内壁相对于所述伞型阀的轴部倾斜角大的形状。

根据上述第二发明，阀座开口部的孔随着靠近第1连接管部侧而扩大，而且其内周形成为外周侧内壁相对于伞型阀轴部倾斜角大的形状，所以伞型阀的凸缘部的里面侧抵接在开口部向第1连接管部侧扩大的孔上，从而形成密封。

可是，如果阀座开口部的孔是以往那样，朝向第2连接管部侧形成为直线的形状，则在外部气体流入时，有时会产生类似吹笛音的尖锐的异常噪音。虽然其产生原因尚不明确，但是可以确定的是，通过使阀座开口部的孔形成为上述第二发明的形状，可以有效防止产生上述-异常噪音。并且，如果采用上述形状，不需要使支撑伞型阀轴部的部分厚度变薄，所以可以保持支撑部的强度。

第三发明提供一种燃料箱用单向阀，在上述第一或第二发明中，所述壳体和所述滑动阀芯利用由玻璃纤维强化后的聚酰胺系列树脂形成，所述伞型阀利用硅系列或氟系列橡胶形成。

根据上述第三发明提供的单向阀，壳体和滑动阀芯由玻璃纤维强化后的聚酰胺系列树脂形成，伞型阀利用硅系列或氟系列橡胶形成，所以强度、耐久性、耐热性良好，例如在设于金属箱内部时，即使在将金属箱密闭后进行烤漆处理，也能够承受。

根据本发明的燃料箱用单向阀，燃料箱内的压力高达大于等于规定值时，滑动阀芯滑动，并且燃料箱侧开口部打开，燃料箱内的燃料蒸气等被输送给罐等，在燃料箱内的压力成为负压时，配置在滑动阀芯内的利用橡胶或弹性体构成的伞型阀以其周缘向上卷起的状态打开，外部气体从第1连接管流入燃料箱内。该伞型阀借助于凸缘部所具有的弹性力，将阀座的开口部关闭，所以能够以较弱的压力被打开，容易借助成形形状使弹性力一定，所以能够抑制产品偏差，即使滑动阀芯和阀座的尺寸有偏差时，也能借助凸缘部的弹性，靠紧在阀座上，所以能够吸收各部件之间的尺寸偏差，并可靠地确保密封性。并且，由于不使用弹簧，所以不需要调整弹簧压力，就能够容易保持伞型阀和阀座的密封性，而且减少单向阀的整体部件数量，提高组装作业性，所以能够降低成本。

附图说明

图1是表示本发明的燃料箱用单向阀的一实施方式的分解立体图。

图2是该燃料箱用单向阀的剖面图。

图3是该燃料箱用单向阀的滑动阀芯的部分剖面图。

图4表示该燃料箱用单向阀的阀支撑部，(a)是立体图，(b)是剖面图。

图5是收容该燃料箱用单向阀的滑动阀芯的壳体，是表示燃料箱内的压力为高压时的部分剖面图。

图6是收容该燃料箱用单向阀的滑动阀芯的壳体，是表示燃料箱内的压力为负压时的部分剖面图。

图7是收容该燃料箱用单向阀的滑动阀芯的壳体，是表示燃料箱内的压力明显上升时的部分剖面图。

图8是表示把该燃料箱用单向阀设置在燃料箱的内壁上的立体图。

符号说明

10燃料箱用单向阀；20壳体；30主体部；31圆筒部；32第1连接管部；33箱侧开口部；34挂钩；40盖体部；42第2连接管部；50滑动阀芯；51阀主体；51a阀头部；52阀支撑部；52a阀座；52c轴支撑部；52d开口部；52h孔；52i内壁；53伞型阀；53a凸缘部；53c轴部；60弹簧；70燃料箱

具体实施方式

以下，参照图1～图8说明本发明的燃料箱用单向阀的一实施方式。

如图1、图2所示，该燃料箱用单向阀10(以下称为单向阀10)具有壳体20，该壳体20由形成有第1连接管部32的主体部30和形成有第2连接管部42的盖体部40构成。

主体部30主要由以下部分构成：具有开口并且可以收容滑动阀芯50的圆筒部31；一对对峙延伸的第1连接管部32、32，其与该圆筒部31的内部连通，并连接有后述沿着燃料箱内周进行设置的蒸气导入管。在主体部30中连通第1连接管部32的燃料箱侧开口部33的周缘，形成有与滑动阀芯50抵接的阀座33a。

并且，在圆筒部31的外周上设有挂钩34，其用于固定在形成于燃料箱内壁的托架上。该挂钩34由从圆筒部31的圆周壁突出设置的支柱34a、和从支柱34a的前端向圆筒部31方向延伸的呈锚状的卡定片34b构成。另外，在圆筒部31的外周上，在与挂钩34的卡定片34b的前端相对峙的位置形成有筋状的抵接部35、35。

盖体部40具有：被装配成对主体部30的圆筒部31的开口进行封闭的盖主体41，和与该盖主体41内部连通并从盖主体41延伸的第2连接管部42。在该第2连接管部42连接着与外部气体一侧连通的外部配管74。

并且，在盖主体41的圆周壁41a内周以等间隔形成多个切槽41b。该切槽41b形成为随着靠近第2连接管部42逐渐变浅的锥状。即使在燃料箱内的压力大幅上升，并且滑动阀芯50滑动，直到抵接盖主体41的圆周壁41a内周时，该切槽41b也可以使燃料蒸气向第2连接管部42排出。另外，在盖主体41的底壁上形成用来防止后述弹簧60脱落的凸部43。

如图8所示，本发明的单向阀10安装在形成于燃料箱70内壁的托架71上。即，挂钩34插入托架71的未图示的安装孔中，卡定片34卡在该安装孔周缘上，同时抵接部35抵接在托架71上，从而被安装在燃料箱70内。在燃料箱70的内壁上设有：单向阀10；与该单向阀10的第1连接管部32、32连接的蒸气导入管72、72；与该蒸气导入管72、72的前端连接的切换阀(cut valve)73、73；与单向阀10的第2连接管部42连接、并且连接未图示的罐的外部配管74。另外，在该实施方式中，本发明的单向阀10安装在燃料箱70的内壁上，但也可以安装在燃料箱的外壁上。

收容在主体部30的圆筒部31中的滑动阀芯50如图2、图3所示，具有作为整体的圆筒状的阀主体51；插入该阀主体51的基端内周中并熔敷在一起的阀支撑部52。在阀支撑部52上安装有伞型阀53。

阀主体51游嵌(遊嵌する)于主体部30的圆筒部31内周，并且可以滑动地设置在圆筒部31内。在阀主体51的前端形成曲面状的阀头部51a，该阀头部51a接触并离开圆筒部31的所述阀座33a，从而开闭与第1连接管部32、32连通的燃料箱侧开口部33。并且，在阀头部51a的前端中央形成通气口51b。该通气口51b连通阀主体51的内部空间。

阀支撑部52由圆板状阀座52a、和从该阀座52a的外周向轴向延伸的外筒部52b构成。一并参照图4、图5，在圆板状阀座52a的中央形成有支撑伞型阀53的轴支撑部52c，在轴支撑部52c的外周形成作为通气孔的开口部52d。

后述的伞型阀53的轴部53c插入轴支撑部52c，来支撑着伞型阀53，并安装在阀座52a上。在该轴支撑部52c上，从与外筒部52b相反方向的端面以规定深度形成环状凹部52e，在其中嵌合着伞型阀53的凸部53b。

并且，开口部52d由放射状加强筋52g、以及通过加强筋52g划分的多个孔52h构成，加强筋52g在轴支撑部52c外周上等间隔地形成。在开口部52d上形成与外筒部52b相同方向延伸、并且与开口部52d连通的内筒部52f。

开口部52d的孔52h的内径随着靠近第1连接管部32侧扩大，而且其内周形成为，外周侧的内壁52i相对于伞型阀53的轴部53c，其倾斜角大。因此，在燃料箱内的压力降低时，外部气体流入的流道面积增大，并且不太损耗外部气体的压力，就可以将伞型阀53的凸缘部53a顺利地打开，所以能够有效防止产生如类似吹笛音的异常噪音。

并且，在内筒部52f和外筒部52b之间，等间隔地形成与后述弹簧60相抵接的放射状弹簧抵接部52j。

如上所述，在滑动阀芯50内，通过阀支撑部52的内筒部52f和开口部52d、阀主体51的内部空间、和阀头部51a的通气孔51b，形成从第2连接管部42连通第1连接管部32的通气路径，在燃料箱70内的压力降低时，伞型阀53打开，外部气体通过上述通气路径流入燃料箱70内。

并且，上述各构成部件中，除了伞型阀53以外，壳体20和滑动阀芯50的各构成部件，优选利用例如聚缩醛、聚酰胺、聚苯硫醚(ポリフェニレンサルファィド)等燃料非渗透性良好的树脂材料形成。另外，优选利用使尼龙-6、尼龙-6，6等的聚酰胺系列树脂含有约10～40wt％的玻璃纤维等加强材料的树脂形成，由此可以赋予强度、耐久性、耐热性，例如在设于金属箱内时，即使在将金属箱密闭后进行烤漆时，也完全可以承受。

安装在阀支撑部52上的伞型阀53如图3所示，由以下部分构成：扩展成大致近似于圆盘形状的裙状凸缘部53a；从该凸缘部53a的凹面侧中央略微突出成圆盘状的凸部53b；从该凸部53b的中央部进一步向轴向延伸的轴部53c。并且，在轴部53c的外圆周的中间形成环状加强筋53d。

上述伞型阀53例如利用氟硅等硅系列橡胶、氟化乙烯叉系列(フッ化ビリニデン系)、四氟乙烯-丙烯系列、四氟乙烯-全氟乙烯醚系列等氟系列橡胶等的弹性体形成。因此，耐热性、耐燃性良好，可以在烤漆工序之前预先安装在阀支撑部52上，设置在燃料箱上。

并且，从阀支撑部52的轴支撑部52c的、配置于所述阀主体51内部的一面侧插入伞型阀53的轴部53c时，伞型阀53的环状加强筋53d抵接轴支撑部52c里侧的开口周缘，与此同时，伞型阀53的凸部53b嵌合在阀支撑部52的环状凹部52e中。这样，利用伞型阀53的凸部53b和环状加强筋53d两者夹持轴支撑部52c，伞型阀53牢靠地安装在阀座52a上。

这样，安装在阀支撑部52上的伞型阀53的凸缘部53a抵接阀座52a，从而形成密封。此时，伞型阀53利用橡胶或弹性材料等弹性体形成，所以，例如即使在滑动阀芯的阀座或伞型阀未形成规定尺寸而具有尺寸偏差的情况下，伞型阀53也能借助其弹性力被按压在阀座52a上，并且无间隙地抵接在阀座52a上，吸收各部件之间的尺寸偏差，可以充分确保伞型阀53和阀座52a之间的密封性。

并且，伞型阀53安装在轴支撑部52c上，通过环状加强筋53d和凸部53b，比阀座52a的密封面更向轴支撑部52c侧略微拉伸，所以-伞型阀53的凸缘部53a相对阀座52a的按压力增强，可以提高伞型阀53和阀座52a之间的密封性。

安装了伞型阀53的阀支撑部52被组装在阀主体51中，并通过超声波熔敷、热板熔敷等方式进行接合。此时，阀支撑部52相对于阀主体51的熔敷面52k与阀座52a离开一定程度，所以熔敷所产生的热量不易传递到阀座52a。因此，通过熔敷时的热量造成的变形，可以抑制阀座52a的尺寸偏差，并可以防止伞型阀53和阀座52a的密封性降低。

这样，把已装配完毕的滑动阀芯50收容在主体部30的圆筒部31中，把作为弹性单元的弹簧60安装在滑动阀芯50的阀支撑部52的弹簧抵接部52j和盖体部40的凸部43之间。另外，把盖体部40的盖主体41安装在主体部30的开口上，并通过超声波熔敷等熔敷方式进行接合，从而形成本发明的单向阀10。

这样，在本发明的单向阀10中，作为在燃料箱内部为负压时打开的负压阀，采用不使用弹簧的伞型阀53，所以没有上述专利文献1那样的调整弹簧压力等不便，可以容易保持伞型阀53和阀座52a之间的密封性。另外，由于不需要弹簧，所以能够减少单向阀整体的部件数量，而且提高组装作业性，此外，只要以一定程度的尺寸精度形成阀座52a和伞型阀53即可，所以能够降低成本。并且，伞型阀53可以不通过滑动便能打开，所以能够实现滑动阀芯50乃至单向阀10整体结构的紧凑化。

下面，说明该单向阀10的作用。

上述滑动阀芯50如图2所示，通过弹簧60，对阀头部51a施加向抵接主体部30的阀座33a方向的弹性力。

因此，在燃料箱70内的压力高于外部气体压力，但小于预先设定的压力时，如图2所示，借助弹簧60的施力，滑动阀芯50的阀头部51a抵接在主体部30的阀座33a上，单向阀10形成关闭状态。

在燃料箱70内的压力大于等于规定值、例如300～400mmAq(约3～4kPa)时，如图5所示，滑动阀芯50克服弹簧60的力而从主体部30的阀座33a离开，燃料箱70内的燃料蒸气通过切换阀73、73和蒸气导入管72、72被导入单向阀10内。

被导入单向阀10内的燃料蒸气通过滑动阀芯50和壳体20的主体部30之间的空隙，再通过第2连接管部42和外部配管74，被输送到设在燃料箱70外面的未图示的罐中。

然后，当燃料箱70内的压力成为比外部气体压力低的负压，并且其压力差大于等于规定值时，即成为例如约-100mmAq(约-1kPa)的很低的压力时，连接罐的外部配管74侧成为高压，所以如图6所示，伞型阀53的凸缘部53a的周缘部被向上卷起，从阀座52a离开而被打开，从设在燃料箱70外面的未图示的罐导入的外部气体通过外部配管74流入单向阀10内。

并且，外部气体通过由阀支撑部52的内筒部52f和开口部52d、阀主体51的内部空间及通气口51b构成的通气路径，再通过第1连接管部32和蒸气导入管72被导入燃料箱70内。

图7表示燃料箱内的内压比图5所示的情况明显上升时的状态。该情况时，滑动阀芯50整体克服弹簧60的弹力而滑动，并且滑动阀芯50的阀支撑部52成为抵接在盖体部40的盖主体41的圆周壁41a上的状态。但是，在本发明的单向阀10，在盖体部40的圆周壁41a内周上形成有切槽41b，所以即使形成这种状态时，燃料蒸气也能够通过切槽41b向第2连接管部42排出。

这样，把燃料箱70内的压力总是保持在一定范围内，来防止燃料箱70的破裂或变形、来自注油口的燃料喷出等。并且，在本发明的单向阀10中，通过由橡胶或弹性材料等弹性体形成的伞型阀53的弹性力按压阀座52a，伞型阀53无间隙地抵接在阀座52a上，从而吸收伞型阀53和阀座52a的尺寸偏差，充分确保伞型阀53和阀座52a之间的密封性，所以能够有效进行燃料箱70内的压力调整。

本发明可以用作设在汽车用燃料箱的内侧或外侧并调整燃料箱内的压力的燃料箱用单向阀。

Claims (3)

1.一种燃料箱用单向阀，配置在汽车用燃料箱的内侧或外侧，在燃料箱内的压力上升时，把燃料蒸气排出到外部气体侧，在燃料箱内的压力降低时，使外部气体从外部气体侧流入，由此把燃料箱内的压力保持在一定范围内，其特征在于，包括：

壳体，具有连接有与燃料箱内部连通的内部配管的第1连接管部，和连接有与外部气体侧连通的外部配管的第2连接管部；

滑动阀芯，可以滑动地配置在该壳体内，并受到弹性单元施加的向关闭燃料箱侧开口部方向的力，以便开闭与该壳体的所述第1连接管部连通的燃料箱侧开口部，

在所述滑动阀芯内部形成通气路径，其一端连通所述第1连接管部，另一端连通所述第2连接管部，

在该通气路径的任一部位形成有用于使该通气路径开闭的阀座，并且安装有利用橡胶或弹性体构成的伞型阀，以便从所述第1连接管部侧覆盖并关闭该阀座的开口部，

在燃料箱内的压力降低时，所述伞型阀打开，使外部气体流入燃料箱内。

2.根据权利要求1所述的燃料箱用单向阀，其特征在于，所述滑动阀芯内的阀座的开口部配置在所述伞型阀的轴部周围，并且利用被所述伞型阀的凸缘部堵塞的多个孔构成，这些孔的内径随着靠近所述第1连接管部侧而扩大，而且这些孔的内周形成为外周侧内壁相对于所述伞型阀轴部的倾斜角大的形状。

3.根据权利要求1或2所述的燃料箱用单向阀，其特征在于，所述壳体和所述滑动阀芯由玻璃纤维强化后的聚酰胺系列树脂形成，所述伞型阀利用硅系列或氟系列橡胶形成。

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