CN103917812A - 阀装置 - Google Patents

Abstract

提供一种阀装置，其能够提升开口部的圆度，提高浮阀关闭时的密封性。该阀装置(10)具备：壳体(20)，其具有形成有开口部(37)的分隔壁(35)；浮阀(70)，其配置于该阀室(R1)内；以及单向阀(80)，其配置于通气室(R2)内，在分隔壁(35)的下表面侧设置有阀座(37a)，并且在其外周形成有呈放射状延伸的多个薄壁肋(45)，在通气室(R2)内形成有在轴向上延伸且沿周向以规定间隔形成的单向阀引导肋(40)，在阀室(R1)内形成有在轴向上延伸且沿周向以规定间隔设置的浮阀引导肋(47)，薄壁肋(45)和单向阀引导肋(40)以从壳体(20)的轴向观察时不相重叠的方式，沿周向交替地形成。

Description

阀装置

技术领域

本发明涉及一种阀装置，其安装于汽车等的燃料箱上，作为截止阀、满箱限制阀等使用。

背景技术

例如，在汽车的燃料箱上安装有当汽车转向或倾斜时防止燃料箱内的燃料向燃料箱外泄漏的截止阀、和用于在供油时在供油量的上限值处使供油停止的满箱限制阀等。

例如，在下述专利文献1中记载有一种单向阀一体型截止阀，其具有：主体壳体，其由周壁以及上壁形成，收容浮阀；圆形的通气孔，其形成于所述上壁的中央部；筒部，其从所述主体壳体的上壁的通气孔外周直立设置；盖部件，其嵌合安装于该筒部的上方开口部处；正压阀，其配置为能够与所述通气孔的上方接触/远离；以及负压阀，其配置为能够与该正压阀的开口部接触/远离。另外，形成于所述上壁的通气孔，其下表面周缘成为阀座，从浮阀的上部中央凸出设置的阀头与其接触/远离。并且，在从通气孔外周直立设置的筒部的内周，在周向上以均等的间隔形成有沿轴向延伸的引导肋，以引导所述正压阀的升降动作。

而且，如果车辆摆动或转向而使燃料液面上升并浸渍浮阀，则浮阀浮起，从而该阀头与所述阀座的内周抵接，闭塞通气孔而防止燃料向燃料箱外部泄漏。另外，在燃料箱内的压力增加的情况下，所述正压阀上升而远离通气孔，燃料箱内的燃料蒸气被排出，另一方面，在燃料箱内的压力下降的情况下，利用外部气体向下方推压所述负压阀，远离正压阀的开口部，通过开口部以及通气孔向燃料箱内导入外部气体，从而调整燃料箱内的压力。

专利文献1：日本特开2005-133875号公报。

发明内容

然而，由于上述单向阀一体型截止阀的主体壳体，是利用注塑成型而成型的，并且在从上壁中央的通气孔的外周直立设置的筒部的内周，凸出设置有多个引导肋，因此可知由于该引导肋而产生的收缩，会作用于形成通气孔的外周的壁，导致通气孔的圆度下降。由此，产生浮阀的密封性下降的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种阀装置，其能够提高在分隔壁上形成的开口部的圆度，进而能够提高浮阀关闭时的密封性。

为了实现上述目的，本发明的阀装置的特征在于，具备：壳体，其经由形成有开口部的分隔壁，在下方设置与燃料箱内连通的阀室，在上方设置与燃料箱外连通的通气室；浮阀，其可升降地配置于该壳体的所述阀室内；以及单向阀，其可升降地配置于所述壳体的通气室内，在所述分隔壁的下表面侧，在所述开口部的周缘设置阀座，并且在该阀座的外周形成以放射状延伸的多个薄壁肋，在所述通气室的内周形成有对所述单向阀的升降动作进行引导的单向阀引导肋，所述单向阀引导肋与所述分隔壁连结而沿轴向延伸，并且在周向上以规定间隔形成，形成于所述分隔壁的下表面的薄壁肋、和形成于所述通气室的内周的单向阀引导肋，以从所述壳体的轴向观察时不相重叠的方式，沿周向交替地形成。

在本发明的阀装置中，优选所述薄壁肋未到达所述阀座，而是在所述阀座的近前处切断，在所述薄壁肋和所述阀座之间形成不存在肋的部分。

在本发明的阀装置中，优选在所述分隔壁的上表面侧、且与所述薄壁肋对应的多个位置，配置所述壳体的注塑成型时的浇口部。

在本发明的阀装置中，优选在所述阀室的内周上部，配置有对所述浮阀的升降动作进行引导的浮阀引导肋，该浮阀引导肋沿轴向延伸、且在周向上以规定间隔设置，该浮阀引导肋的上端部与所述薄壁肋的外周侧的端部连结。

发明的效果

根据本发明，由于单向阀引导肋和薄壁肋以从壳体的轴向观察时不相重叠的方式，在周向上交替地形成，因此，在壳体的注塑成型之后，能够使冷却时在开口部外周产生的收缩在分隔壁的上下均等地分散，并且沿着周向也能够均等地分散，由此能够提高开口部的圆度。因此，能够提高浮阀关闭时的密封性。

附图说明

图1是示出本发明涉及的阀装置的一个实施方式的分解立体图。

图2是该阀装置的剖面图。

图3是该阀装置的要部放大立体图。

图4示出构成该阀装置的壳体主体，(a)为其俯视图，(b)为其仰视图。

图5是该阀装置中，当浮阀上升时的剖面图。

图6是示出将该阀装置注塑成型时的型箱内的型腔的说明图。

具体实施方式

以下，参照图1～6，对本发明的阀装置的一个实施方式进行说明。

如图1及图2所示，该阀装置10具有：壳体20，其经由分隔壁35而在下方形成阀室R1，在上方形成通气室R2；浮阀70，其可升降地配置于该壳体20的所述阀室R1内；单向阀80，其可升降地配置于所述壳体20的通气室R2内。

如图1所示，本实施方式中的壳体20包括：壳体主体30，其形成为大致筒状；下盖50，其安装于该壳体主体30的下方开口部处；上盖60，其安装于所述壳体主体30的上方开口部处。并且，利用壳体主体30以及下盖50，围成与燃料箱内连通的阀室R1，利用壳体主体30以及上盖60，围成与燃料箱的外部连通的通气室R2(参照图2)。

另外，所述壳体主体30具有周壁31，该周壁31包括：以规定直径扩径的大致圆筒状的下方筒部32；大致圆筒状的上方筒部33，其与该下方筒部32的上部相连设置，与该下方筒部32相比缩径。在该周壁31的上方筒部33的固定位置处设置所述分隔壁35。此外，在上方筒部33的分隔壁35上方，成为进一步稍微缩径的形状。在该分隔壁35的中央形成有圆形状的开口部37，所述阀室R1和所述通气室R2相连通。

并且，在周壁31的上方筒部33的上方开口部周缘形成有多个卡合孔33a，在该上方筒部33的上端部形成有多个卡合凹部33b。另外，如图2所示，在上方筒部33的外周的轴向中途形成有环状的密封圈安装凹部33C，在其中安装密封圈S，并且在该密封圈安装凹部33C的下方，形成有环状的减重凹部33d。

另一方面，在所述周壁31的下方筒部32的规定位置上，形成有多个与所述阀室R1连通的透孔32a。在与该透孔32a对应的位置上，从所述周壁31的上方筒部33的下端，经由与下方筒部32之间的间隙，形成燃料飞散防止壁39，其使从透孔32a流入阀室R1内的燃料与其碰撞，从而减弱燃料的流动力，发挥在浮阀70关闭之前防止燃料从所述开口部37向通气室R2内泄漏的作用。并且，在下方筒部32的下部外周，沿着周向隔开规定间隔而凸出设置有多个卡合凸起32b。

在所述分隔壁35的上表面侧，即在所述通气室R2的内周且位于所述周壁31的上方筒部33的内周面上，设置有多个引导单向阀80的升降动作的单向阀引导肋40。如图2～4所示，本实施方式的单向阀引导肋40，与所述分隔壁35的上表面连结而沿着上方筒部33的轴向向上方延伸，并且沿着上方筒部33的周向隔开均等的间隔而凸出设置有多个。

如图4(a)所示，关于各单向阀引导肋40，相对于与所述上方筒部33的内周面连结的外周侧端部，内周侧端部朝向分隔壁中央的开口部37而形成为凸出的形状。另外，如图2及图3所示，各单向阀引导肋40包括：向半径方向内侧的凸出量大的宽幅的下部41；以及与该下部41的上部相连设置且比下部41窄的窄幅的上部43。

此外，在本实施方式中，上述单向阀引导肋40在通气室R2的内周设置有12个，但并不限定为该个数，只要能够引导单向阀80即可。作为单向阀引导肋40的个数，优选为6～18个。在单向阀引导肋40的个数不足6个的情况下，单向阀80变得易于晃动，如果超过18个，则在单向阀80的外周和上方筒部33的内周之间流动的燃料蒸气的流路面积容易变得不足，在燃料箱内的压力上升时，难于使燃料蒸气流动。

另一方面，如图2、图3及图4(b)所示，在所述分隔壁35的下表面侧形成有：阀座37a，其设置于所述开口部37的周缘；以及多个薄壁肋45，其从该阀座37a的外周隔开规定间隔而呈放射状延伸。并且，如图4(b)所示，在沿着壳体主体30的轴向观察时，该薄壁肋45与设置于分隔壁35的上表面侧的多个单向阀引导肋40、40不相重叠，配置于它们之间。另外，各薄壁肋45的外周侧的端部与所述周壁31的上方筒部33的内周面连结，其内周侧端部未到达所述阀座37a，而是在其近前处断开，在薄壁肋45和阀座37a之间形成有不存在肋部的平坦部分46。

在本实施方式中，上述薄壁肋45由于配置在所述单向阀引导肋40之间，因此设置与单向阀引导肋40相同的个数，即在阀座37a的外周设置12个，但并不一定与单向阀引导肋40的个数相同，只要在与单向阀引导肋40不相重叠的位置上、且在周向上均等地配置即可。另外，对于薄壁肋45的个数并不特别限定，优选为6～18个。在薄壁肋45的个数不足6个的情况下，成为注塑成型时的熔融树脂的通路的薄壁肋45用的型腔C2(参照图6)的个数变少，在注塑成型时，熔融树脂难于在壳体主体30的型腔整体中流动，如果超过18个，则薄壁肋45的宽度变窄，上述型腔C2成为窄幅，因此注塑成型时的熔融树脂的流动性下降。

并且如图2、图3及图4(b)所示，在所述阀室R1的内周上部、即所述周壁31的上方筒部33的与分隔壁35相比下面侧的上部内周，设置有多个引导浮阀70的升降动作的浮阀引导肋47。本实施方式中的各浮阀引导肋47，与所述分隔壁35的下表面连结，沿着上方筒部33的轴向以规定长度向下方延伸，并且沿着上方筒部33的周向隔开均等的间隔而凸出设置有多个。此外，各浮阀引导肋47以下述长度延伸，即，在浮阀70下降时，该浮阀引导肋47到达浮阀70的上方部分(参照图5)。

另外，如图4(b)所示，各浮阀引导肋47以下述方式配置：相对于在开口部37的外周以均等的间隔呈放射状地配置的多个薄壁肋45，隔着一个薄壁肋45而与该薄壁肋45重叠，使各浮阀引导肋47的上端部与薄壁肋45的外周侧端部连结。并且，各浮阀引导肋47的内周侧端部凸出至所述薄壁肋45的大约一半的长度为止。

此外，本实施方式中的上述浮阀引导肋47，相对于12个薄壁肋45，以隔着一个薄壁肋45而与该薄壁肋45重叠的方式，设置薄壁肋45的数量的一半即6个，但并不特别限定其数量，优选为6～8个。在浮阀引导肋47的个数不足6个的情况下，浮阀70变得易于晃动，如果超过8个，则壳体主体30的内周和浮阀70的外周的间隙变小，当燃料箱内的压力上升时难于使燃料蒸气流动，并且，当燃料箱内的压力下降时难于导入外部空气。

安装于上述结构的壳体主体30的下方开口部的下盖50形成为有底圆筒状，在其外周面形成有与所述壳体主体30的卡合凸起32b卡合的卡合孔51。

另外，如图1所示，安装于上述壳体主体30的上方开口部的上盖60，其上表面形成为闭塞的盖状，在其周面形成有：卡合爪63，其经由狭缝61而能够弯曲，且与所述壳体主体30的卡合孔33a卡合；以及卡合凸部65，其从上端周缘凸出设置，与所述壳体主体30的卡合凹部33b卡合。

如上所述，由壳体主体30、下盖50以及上盖60构成的壳体20，在其上部外周安装未图示的外部箱体，阀装置10经由该外部箱体而被安装于未图示的燃料箱上。

可升降地配置于所述阀室R1内的浮阀70，在本实施方式的情况下，具有：配置于下方的基部71；以及插入部73，其外径比该基部71小，从基部71的上表面中央朝向上方凸出。如图2及图5所示，所述插入部73的上方部分形成为，插入上述多个浮阀引导肋47的内周，对其升降动作进行引导。

另外，从所述插入部73的上端中央凸出设置阀头73a，所述阀头73a形成为，与所述壳体主体30的阀座37a接触/远离，而对形成于分隔壁35处的开口部37进行开闭(参照图2及图5)。并且，在浮阀70的下表面中央形成减重凹部75，在减重凹部75的外周形成有环状的弹簧收容凹部77。另外，在浮阀70的基部71的外周，在周向上隔开均等的间隔而凸出设置多个沿轴向延伸的肋79，与所述浮阀引导肋47一起，引导浮阀70的升降动作。在本实施方式中，设置有8个肋79，但其个数、形成位置并不特别限定。

并且，将上述形状的浮阀70收容于壳体主体30的阀室R1内，将其插入部73的上方部分插入多个浮阀引导肋47的内周，并且将浮阀用弹簧55收容至浮阀70的弹簧收容凹部77中，使其另一端支撑在下盖50的底面。在该状态下，在壳体主体30的下方开口部外周覆盖下盖50的外周面，使壳体主体30的卡合凸起32b与下盖50的卡合孔51卡合，从而在壳体主体30的下方开口部安装下盖50，在阀室R1内可升降地收容浮阀70(参照图2及图5)。

如上述收容于阀室R1内的浮阀70，在燃料未浸渍的状态下，利用其自重压缩浮阀用弹簧55而载置在下盖50的底部上，并且壳体主体30的开口部37保持为打开的状态(参照图2)。并且，如果燃料箱内的燃料液面上升而浸渍浮阀70直至规定高度，则在浮阀用弹簧55的预紧力上加上浮阀70自身的浮力，使得浮阀70上升，阀头73a与阀座37a抵接，成为闭塞开口部37的状态(参照图5)。

另一方面，如图1及图2所示，可升降地配置于所述通气室R2内的单向阀80主要由以下结构构成：壳体81，其在上下两个表面设置有通孔81a、81b；阀体83，其可升降地配置于该壳体81内，与上方的通孔81a接触/远离；以及内置弹簧85，其朝向上方的通孔81a对该阀体83进行预紧。并且，该单向阀80可升降地收容于壳体20的通气室R2内，与所述分隔壁35的开口部37的上表面周缘接触/远离。

并且，使单向阀用弹簧87的下端与收容于通气室R2内的单向阀80的壳体81的上表面抵接，使单向阀用弹簧的上端与上盖60的下表面抵接，使上盖60的卡合凸部65与壳体主体30的卡合凹部33b卡合，并且使上盖60的卡合爪63与该壳体主体30的卡合孔33a卡合。由此，在单向阀用弹簧87被压缩的状态下，将上盖60安装于壳体20的上方开口部处。其结果，利用单向阀用弹簧87朝向壳体20的开口部37而预紧单向阀80，使得开口部37成为始终被闭塞的状态。

本实施方式的阀装置10形成为如上所述的构造，各部件是利用合成树脂分别注塑成型而成的。其中，对壳体主体30进行说明，在该壳体主体30的分隔壁35的上面侧，且在与形成于分隔壁35的下面侧的薄壁肋45对应的多个位置处，配置壳体主体30注塑成型时的浇口部G而形成浇口痕(参照图4(a))。如该图4(a)所示，在本实施方式中，相对于在开口部37的外周以均等的间隔呈放射状而凸出设置的薄壁肋45，在每隔3个的位置处、且在与薄壁肋45的内周侧端部对应的位置处，分别配置浇口部G，合计配置3个浇口部G。

该浇口部G表示注塑成型时的浇口的位置，在本实施方式中，从在阀座37a的外周均等地配置的浇口部G所在的3处浇口注射树脂。但是，该浇口的数量(浇口部G的数量)并不特别限定，也可以为2处、4处等。各浇口只要配置于阀座37a外周的下述位置即可：沿周向均等地分割，且从轴向观察时与薄壁肋45重叠。

与所述浇口部G关联地，对壳体主体30的注塑成型工序进行说明，该壳体主体30，通过在由如图6所示的可相对滑动的多个模具1、2、3等构成的型框的型腔C内，填充熔融的合成树脂并使其凝固，从而成型。

在图6中示出了壳体主体30的成型用的型腔C的要部，具有：分隔壁35以及阀座37a用的型腔C1；设置于其下方的薄壁肋45用的型腔C2；设置于所述型腔C1的上方的单向阀引导肋40用的型腔C3；设置于所述型腔C2的下方的浮阀引导肋47用的型腔C4；以及与该型腔C4相邻而设置的周壁31用的型腔C5。在所述型腔C1的上表面侧，在与所述型腔C2的内周侧端部对应的位置上直立设置有浇口G1。此外，单向阀引导肋40用的型腔C3由于不能在该剖面上表现出，因而利用假想线记载。

并且，在注塑成型壳体主体30时，从未图示的注塑成型机供给的熔融树脂在型腔C内以如下方式流动。即，被供给至浇口G1的熔融树脂，首先流入分隔壁35以及阀座37a用的型腔C1(参照箭头Y1)，经由该型腔C1，分别流入薄壁肋45用的型腔C2以及单向阀引导肋40用的型腔C3(参照箭头Y2)。然后，熔融树脂通过所述型腔C2而流入浮阀引导肋47的型腔C4(参照箭头Y3)，并经由该型腔C4流入周壁31用的型腔C5(参照箭头Y4)，进而流入壳体主体30整体的型腔的各个角落。然后，在流入型腔C内的熔融树脂冷却而凝固之后，通过使模具1、2、3适当地滑动移动，将成型品从型腔C拔出，从而得到壳体主体30。

如上所述，在本实施方式中，在分隔壁35的上表面侧，在与薄壁肋45对应的多个位置上配置壳体主体30的注塑成型时的浇口部G(参照图4(a))，因此，在注塑成型壳体主体30时，能够使供给至浇口G1的熔融树脂通过呈放射状而延伸设置的薄壁肋45用的型腔C2而顺利地流动，能够提高壳体主体30的成型性。特别地，由于在呈放射状而延伸设置的薄壁肋45的内周侧端部配置多个浇口部G，因此，能够使熔融树脂从半径方向内侧的多个位置向半径方向外侧迅速地流动，能够提高成型性。

并且，通过设置薄壁肋45，可以将该型腔C2设定在与浇口C1对应的位置上，从而能够将该型腔C2作为从浇口G1供给熔融树脂的流路，因此，通过加厚薄壁肋45的厚度或增加宽度，能够增大熔融树脂的流路，能够使熔融树脂易于填充到其他型腔。

另外，在本实施方式中，由于浮阀引导肋47的上端部与薄壁肋45的外周侧端部连结，薄壁肋45用型腔C2的外周端部和浮阀引导肋47用型腔C4的上方端部相连通，因此，在注塑成型时，能够使熔融树脂通过型腔C2而在型腔C4连续且顺利地流动，并且，使熔融树脂通过所述型腔C4而在周壁31用的型腔C5内流动，从而能够使熔融树脂顺利地布满壳体主体30整体的型腔的各个角落，能够进一步提高其成型性。

并且，在该阀装置10中，如图4(a)、(b)所示，在分隔壁35的下表面侧，在开口部37的外周呈放射状延伸设置的多个薄壁肋45、以及在分隔壁35的上表面侧的通气室R2的内周上沿周向均等地凸出设置的多个单向阀引导肋40，以从轴向观察壳体主体30时不相重叠的方式沿周向交替地形成，因此，在分隔壁35的上表面侧以及下表面侧，能够使在开口部37的外周产生的收缩在分隔壁35的上下均等地分散，并且还能够沿着开口部37的周向均等地分散，由此能够提高开口部37的圆度。

另外，如图2及图4(b)所示，在本实施方式中，在分隔壁35的下表面侧呈放射状延伸设置的多个薄壁肋45，由于其内周侧端部未到达阀座37a而在其近前处断开，在薄壁肋45与阀座37a之间形成平坦部分46，薄壁肋45与阀座37a未连结，因此，在注塑成型之后，在冷却时在薄壁肋45处产生的收缩，不易对开口部37的内周产生影响，能够进一步提高开口部37的圆度。

下面，对成为上述构造的阀装置10的动作进行说明。

上述阀装置10经由未图示的外部箱体安装于燃料箱的上壁，该外部箱体与蒸发器(evaporator)配管连通，该蒸发器配管与储存罐连结。并且，在燃料液面未浸渍浮阀70的情况下，浮阀70下降，成为分隔壁35的开口部37的下方侧打开的状态(参照图2)。另外，在燃料箱内的压力未超过规定值的状态下，利用由单向阀用弹簧87预紧的单向阀80，闭塞开口部37的上方侧(参照图2)。

在上述状态中，如果燃料箱内的压力超过规定值，则抵抗单向阀用弹簧87的预紧力而使得单向阀80上升，开口部37的上方侧打开，并且燃料蒸气通过开口部37而流入通气室R2，被送往燃料箱外的储存罐等，从而降低燃料箱内的压力。另一方面，如果燃料箱内的压力低于外部气压，则外部气体被导入通气室R2内而推压阀体83，抵抗内置弹簧85的预紧力而使阀体83向下方移动，壳体81上方的通孔81a打开，外部气体通过壳体81下方的通孔81b以及壳体20的开口部37而被导入阀室R1内，向燃料箱内流入，消除燃料箱内的负压状态。

并且，如果车辆转向或倾斜，燃料箱内的燃料液面上升，燃料以大于或等于规定高度浸渍浮阀70，则利用浮阀用弹簧55的预紧力以及浮阀70自身产生的浮力，浮阀70上浮，如图5所示，阀头73a与阀座37a抵接而闭塞开口部37。其结果，能够阻止燃料通过开口部37而流入通气室R2内，并能够防止燃料向燃料箱外泄漏。

并且，如上所述，在该阀装置10中，由于能够提高开口部37的圆度，因此能够提高阀头73a与阀座37a抵接而闭塞开口部37时的浮阀70和开口部37的密封性，能够更可靠地防止上述燃料向燃料箱外的泄漏。

另外，在本实施方式中，当浮阀70进行升降动作时，利用浮阀引导肋47引导浮阀70的插入部73，并且利用接近于壳体20的下方筒部32的内周面的肋79引导浮阀70的基部71，因此，使浮阀70不倾斜地上升，使阀头73a紧密地与阀座37a抵接，从而能够提高其密封性。

并且，通过在分隔壁35的下表面侧设置多个呈放射状延伸设置的薄壁肋45，能够减小阀室R1的上方空间的容积，因此，当浮阀70上升时，在其上表面和分隔壁35之间，能够减少燃料积存量，其结果，能够提升浮阀70的动作性能，并且能够有效地防止燃料从开口部37流入通气室R2内。

标号的说明

10 阀装置

20 壳体

31 周壁

35 分隔壁

37 开口部

37a 阀座

40 单向阀引导肋

45 薄壁肋

46 平坦部分

47 浮阀引导肋

70 浮阀

80 单向阀

G  浇口部

R1 阀室

R2 通气室

Claims (4)

1.一种阀装置，其特征在于，具备：

壳体，其经由形成有开口部的分隔壁，在下方设置与燃料箱内连通的阀室，在上方设置与燃料箱外连通的通气室；

浮阀，其可升降地配置于该壳体的所述阀室内；以及

单向阀，其可升降地配置于所述壳体的通气室内，

在所述分隔壁的下表面侧，在所述开口部的周缘设置阀座，并且在该阀座的外周形成以放射状延伸的多个薄壁肋，

在所述通气室的内周形成有对所述单向阀的升降动作进行引导的单向阀引导肋，所述单向阀引导肋与所述分隔壁连结而沿轴向延伸，并且在周向上以规定间隔形成，

形成于所述分隔壁的下表面的薄壁肋、和形成于所述通气室的内周的单向阀引导肋，以从所述壳体的轴向观察时不相重叠的方式，沿周向交替地形成。

2.根据权利要求1所述的阀装置，其中，

所述薄壁肋未到达所述阀座，而是在所述阀座的近前处切断，在所述薄壁肋和所述阀座之间形成不存在肋的部分。

3.根据权利要求1或2所述的阀装置，其中，

在所述分隔壁的上表面侧、且与所述薄壁肋对应的多个位置，配置所述壳体的注塑成型时的浇口部。

4.根据权利要求3所述的阀装置，其中，

在所述阀室的内周上部，配置有对所述浮阀的升降动作进行引导的浮阀引导肋，该浮阀引导肋沿轴向延伸、且在周向上以规定间隔设置，该浮阀引导肋的上端部与所述薄壁肋的外周侧的端部连结。