CN1602793B - 插入形状检测探头 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种插入形状检测探头，将细长形状的芯线内插到外装护套中，在该芯线上以规定的间隔固定着延伸出信号线的多个形状检测用元件，而且，具备沿至少1个上述形状检测用元件的外周配置的散热构件。由此，在插入形状检测探头中，能够以简单的结构、容易地在控制探头内部产生的温度上升。

Description

插入形状检测探头
技术领域
本发明涉及一种插入形状检测探头，详细地说，是涉及一种穿插配置到内窥镜的处置器具插入通道内或者固定配置在内窥镜的插入部位中来对内窥镜插入部位的插入形状进行检测的插入形状检测探头。
背景技术
近年来，内窥镜在医疗领域和工业领域被广泛使用。特别是插入部位为柔软性的内窥镜，通过将其插入部插入到弯曲的体腔内，不切开体腔就能诊断体腔内深处的脏器，或者根据必要将处置器具穿插到在内窥镜中设置的处置器具穿插通道内，就能够进行息肉的切除等治疗或处置。
但是，在将插入部为细长的内窥镜从例如肛门侧等穿插进去检测下部消化管内等的情况下，为了顺畅地将插入部插入弯曲的体腔内，必须要有一定的熟练程度。这是因为无法知道插入部的顶端在体腔内的什么位置或者插入部的插入形态的缘故。
因此，为了能够知道内窥镜的插入部的插入状态，可以考虑在该插入部设置不透过X射线的部位，通过X射线透视获得内窥镜的插入形状，检测插入部顶端的位置或插入部的弯曲状态的方法。但是，用X射线的内窥镜形状检测装置体积大，为了将照射X射线的装置设置在检查室内，检查室必须很宽敞。
并且，手术医生在内窥镜检测时，除操作内窥镜外还必须进行照射X射线的操作，因此增加了手术医生的负担。因此用X射线检测内窥镜插入部的插入形状并不理想。
因此，以往提出过例如日本专利特开2003-47586号公报所公开过的方案：在内窥镜的插入部设置多个发射电磁波或超声波的元件，用外部设置的检测装置接收插入部的发射元件发出的信号，在检测装置的画面上显示插入时的插入部形状，或者将配设了例如磁场检测元件的插入形状检测探头穿插配置在设于内窥镜中的处置器具穿插通道内，在此状态下将穿插部插入到体腔内，由此将插入时插入部的形状显示在检测装置的画面上。
该日本专利特开2003-47586号公报所公开的插入形状检测探头的结构包括：延伸出信号线的多个形状检测用元件以规定的间隔固定的细长的芯线、配置在固定于该芯线上的形状检测用元件的根部侧并穿插上述芯线及上述信号线的多个内侧护套(シ一ス)、覆盖上述形状检测用元件和与该形状检测用元件相邻的内侧护套并将它们连成一体的连结固定构件、内插与上述芯线成一体的多个形状检测用元件和多个内侧护套的外装护套。并且，通过将该插入形状检测探头穿插配置在内窥镜的处置器具穿插通道内，能够更高精度地检测内窥镜插入部的形状。
如上所述，在插入形状检测探头中，使多个形状检测用元件或多个信号线配置在其内部，使用时通过多根信号线将来自插入形状检测装置的电信号施加到上述各形状检测用元件上来驱动。此时，上述各形状检测用元件有时会发热。
一般地，内窥镜装置使用国际电气标准会议(IEC：InternationalElectrotechnical Commission)的《IEC60601-2-18个别规格：内窥镜设备的安全》(Particular requirements for the safety ofendscopic equipment)。其中，插入形状检测探头的表面温度的上升适用42.3《安装部位的表面温度》。
以往的插入形状检测探头的结构存在在使用时发现可以认为是上述各形状检测用元件的发热引起的探头内部温度上升的问题。这种温度的上升在探头的顶端附近特别显著，我们发现与探头的根部相比、越往顶端温度越高的倾向。因此，该温度有可能超出上述IEC标准规定的温度范围。
另一方面，在以往的将插入形状检测探头穿插配置在内窥镜的处置器具穿插通道中检测内窥镜插入部形状的装置中，为了进行更加精确的检测，采用例如将多个形状检测用元件或多根信号线配置在插入形状检测探头的内部的结构。
图15表示以往的插入形状检测探头，是放大表示配置多个形状检测用元件和从该形状检测用元件延伸出来的多根信号线而构成的插入形状检测探头局部的局部放大剖视图。
该图15所示的插入形状检测探头的结构是：以规定的间隔将作为形状检测用的元件的多个源线圈121(图15中只表示了1个)配置在芯线123上，在将这些源线圈121及从各源线圈121延伸出的信号线126配置在外装护套120内之后，在该外装护套120内填充硅酮等溶剂(图中未表示)形成的构件。
但是，上述结构的以往的插入形状检测探头不仅制造需要花费劳力和时间，而且容易产生溶剂填充时信号线的配置位置不均匀等不适，存在难以组装所希望的规格的插入形状检测探头的问题。并且，在将插入形状检测探头配置在处置器具穿插通道内的状态下，进行弯曲或扭转操作时有可能拉断信号线。
因此，为了解决上述问题，在例如上述日本专利特开2003-47586号公报中公开了能够穿插配置在处置器具穿插通道中高精度地检测插入部形状、且组装性和耐久性均好的插入形状检测探头的方案。
这里，图16及图17为表示上述特开2003-47586号等公报提出的以往的其它形式的插入形状检测探头的图。其中，图16为表示该插入形状检测探头的整体结构的图。图17为局部放大图16的插入形状检测探头的一部分的主要部分的放大剖视图。
如图16及图17所示那样，该插入形状检测探头101包括：延伸出信号线126的多个源线圈121A～121L以规定的间隔固定的细长的芯线123，配设在固定于该芯线123上的源线圈121A～121L的根部并穿插上述芯线123和上述信号线126的多个内侧护套124，覆盖上述源线圈121A～121L和与该源线圈121A～121L相邻的内侧护套124并将它们连成一体的连结固定构件(热收缩管或黏结剂层)，内插有与上述芯线123成一体的多个源线圈121A～121L及多个内侧护套124的外装护套120。
如果这样，能够实现穿插配置在处置器具穿插通道中高精度地检测插入部形状、且组装性和耐久性均好的插入形状检测探头。
但是，上述以往的插入形状检测探头中，如图15或图17所示那样，源线圈121的两端角部(参照标记W)形成锐角状，因此在组装过程中，当将上述源线圈121或信号线126装入外装护套120中时，由于上述信号线126与源线圈121的两端角部W互相摩擦，因此上述信号线126或源线圈121的绕线的被覆层存在被剥开等、使构件破损的可能.此时，有可能产生该信号线126与用例如漆包线等形成的源线圈121等电接触而短路等的问题，因此存在其成品率恶化、妨碍生产性的问题.
并且，在组装过程中，如果拉动收纳在例如外装护套120的内部的信号线126，则该信号线126被挤压到源线圈121的两端角部W附近。这样一来，有可能使源线圈121的绕线被拉断或者被挤坏，其被覆剥开等破损。如果这样，在这种情况下也可能产生这些构件破损引起的电短路的问题，因此不仅使其成品率恶化，同时存在妨碍产生性的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种在插入形状检测探头中能够以简单的结构、容易地控制在探头内部产生的温度上升的插入形状检测探头。
并且，本发明的目的是提供一种插入形状检测探头，至少具备：外装护套；细长形状的芯线；多个形状检测用元件；以及连接到所述多个形状检测用元件上的信号线，其中：芯线插入在所述外装护套中，多个形状检测用元件以规定的间隔被固定到所述芯线上，并且信号线从所述多个形状检测用元件处延伸；所述插入形状检测探头还包括由线材构成的散热构件，所述散热构件具有沿着所述多个形状检测用元件中至少一个所述形状检测用元件的外周面配置的部分，并具有在所述插入形状检测探头的轴向延伸，并且在相邻的所述形状检测用元件之间，沿所述芯线的外周面配置的部分，其中所述散热构件适合于发散由所述多个形状检测用元件中的至少一个所产生的热量。能够以简单的结构确实地防止组装工序中产生的信号线或形状检测用元件等构件破损，可提高成品率，并且有助于提高生产性。
简单地说，本发明的插入形状检测探头，将细长形状的芯线内插到外装护套中，在该芯线上以规定的间隔固定着延伸出信号线的多个形状检测用元件，而且，具备沿至少1个上述形状检测用元件的外周配置的散热构件。
此外，本发明的插入形状检测探头，至少具备：细长形状的芯线，以规定间隔固定着延伸出信号线的多个形状检测用元件；多个内侧护套，内插该芯线及从上述形状检测用元件上延伸出的信号线；连结固定构件，配设在上述形状检测用元件和与该形状检测用元件相邻的上述内侧护套之间，将两者连结成一体；以及外装护套，内插上述多个形状检测用元件及上述多个内侧护套，其特征在于，包括由线材构成的散热构件，该散热构件配置在从顶端侧的规定部位向根部侧的规定区域内，沿至少包含最远末端的上述形状检测用元件的一个以上的上述形状检测用元件的外周配置，具有沿着所述多个形状检测用元件中至少一个所述形状检测用元件的外周面配置的部分，并具有在所述插入形状检测探头的轴向延伸，并且插通于在相邻的所述形状检测用元件之间设置的所述内侧护套内、沿所述芯线的外周面配置的部分。
本发明的这些及其它目的和优点，通过以下的详细说明更加明了。
发明效果
如果采用本发明，能够提供以简单的结构容易抑制探头内产生的温度上升的插入形状检测探头。
而且，如果采用本发明，能够提供一种插入形状检测探头，至少具备：用于检测插入部位置的磁场发生用或磁场检测用的多个形状检测用元件，与该多个形状检测用元件相连接的多根信号线，以规定的间隔固定设置上述多个形状检测用元件的细长形状的芯线，以及内插上述形状检测用元件、上述信号线及上述芯线的外装护套.能够以简单的结构确实地防止组装工序中产生的信号线或形状检测用元件等构件破损，可提高成品率，并且有助于提高生产性.
附图说明
图1是使用本发明的第一实施方式的插入形状检测探头的插入形状检测装置的概略结构示意图。
图2是表示图1中的插入形状检测探头的大致内部结构的剖视图。
图3是放大表示图1中的插入形状检测探头的顶端附近的主要部分放大剖视图。
图4是图2及图3的沿IV-IV线的剖视图。
图5是图2的沿V-V线的剖视图。
图6是图2的沿VI-VI线的剖视图。
图7是图2的沿VII-VII线的剖视图。
图8是图2的沿VIII-VIII线的剖视图。
图9是图2的沿IX-IX线的剖视图。
图10是表示本发明的第二实施方式的插入形状检测探头的大致内部结构的剖视图。
图11是放大表示图10的插入形状检测探头的一部分的主要部分放大剖视图。
图12是表示在以上述第二实施方式为基准的形态的插入形状检测探头中使用的形状检测元件(源线圈)的一个端面上设置的电气基板，是表示将形状检测用元件(源线圈)的绕线钎焊在该电气基板的第2接线座上的状态的俯视图。
图13是表示在图12所示状态下将信号线钎焊到第1接线座上的状态的俯视图。
图14是沿图13的XIV-XIV线的剖视图，表示信号线钎焊在电气基板的第1接线座上的状态。
图15是放大表示以往的插入形状检测探头的一部分的主要部分的放大剖视图。
图16是表示以往的其它形式的插入形状检测探头的整体结构的图。
图17是放大表示图16的插入形状检测探头的一部分的主要部分放大剖视图。
图18是表示在以往的插入形状检测探头中使用的源线圈的一个端面(根部一侧)上设置的电气基板，是表示将源线圈的绕线钎焊在该电气基板的第2接线座上的状态的俯视图。
图19是表示在图18所示状态下将信号线钎焊到第1接线座上的上的状态的俯视图。
图20是图19的沿XX-XX线的剖视图，表示信号线钎焊在电气基板的第1接线座上的状态。
具体实施方式
首先，在详细说明本发明的第一实施方式的插入形状检测探头之前，用图1说明使用该插入形状检测探头的内窥镜装置的大致结构。
使用本发明的第一实施方式的插入形状检测探头1的内窥镜装置2如图1所示，主要包括：从例如肛门等插入到被检者的体腔内对观察部位进行观察的内窥镜3，利用由该内窥镜3拍摄到的拍摄信号生成图像信号的视频处理器4，将该视频处理器4输出的图像信号作为内窥镜图像显示的监视器5，供上述被检者躺下来检测上述插入形状检测探头1产生的磁场的插入形状检测用床6，驱动上述插入形状检测探头1并输出利用与上述插入形状检测用床6检测到的磁场相对应的信号将上述内窥镜3在体腔内的插入形状进行图像化的图像信号的插入形状检测装置7，以及显示由该插入形状检测装置7输出的插入部形状的监视器8.
上述内窥镜3包括：插入到体腔内的细长形状的插入部11，由位于顶端且以小的曲率半径弯曲的插入弯曲部11a和位于比该插入弯曲部11a更靠近根部且以比较大的曲率半径弯曲的插入可挠管部11b构成；操作部12，连结设置在该插入部11的根部侧，兼作把持部；通用电缆13，从该操作部12的侧部延伸出来，与视频处理器4等外部装置连接。
上述插入形状检测探头1从设置在内窥镜3的操作部12上的处置器具插入口14插入配置在处置器具穿插通道15内。该插入形状检测探头1中配设有多个源线圈21，作为例如产生磁场的磁场产生用的形状检测用元件(详细参照图2)。并且，该插入形状检测探头1通过在根部设置的连接部22与上述插入形状检测装置7相连。
另一方面，在上述插入形状检测用床6上配设有多个读出线圈9，作为检测由上述源线圈21产生的磁场的磁场检测元件。该插入形状检测用床6与上述插入形状检测装置7通过电缆9a连接。因此，上述读出线圈9的检测信号通过电缆9a传送给插入形状检测装置7。
上述插入形状检测装置7具备：驱动上述源线圈21的源线圈驱动部(图中没有示出)或根据从上述读出线圈9传送来的信号解析出上述源线圈21的三维位置坐标的源线圈位置解析单元(图中没有示出)；根据源线圈21的三维位置坐标信息算出插入部11的三维形状后、变换成监视器显示用的二维坐标并进行图像化的插入形状图像生成单元(图中没有示出)等。
另外，本实施方式中描述的是在插入形状检测探头1中配设多个发生磁场的形状检测用元件(源线圈21)、在插入形状检测用床6中配设多个磁场检测用元件(读出线圈9)的例子。但是，并不局限于此，也可以采用例如在插入形状检测探头1中配设多个磁场检测用的形状检测用元件(读出线圈)、在插入形状检测用床6中配设多个磁场产生元件(源线圈)的结构。
接着，用图2～图9说明上述插入形状检测探头1的详细的结构。
如图2及图3所示，上述插入形状检测探头1主要包括：穿插到处置器具穿插通道15中、构成外装部分的外装护套20；形成具有中空部的近似圆筒状的多个源线圈21A～21L；粘接固定这些源线圈21A～21L的细长形状的芯线23；相对于各源线圈21A～21L直列配置的管状的内侧护套(24F、24S及24R；参照图2，后面详细叙述)；从探头顶端侧的规定部位朝着根部配设在规定区域内、并沿着上述芯线23、源线圈21A、21B及源线圈21C的外周配置的多个散热构件25；分别覆盖上述源线圈21A～21L以及与它们相邻的内侧护套24、并将两者连成一体的作为连结固定构件的热收缩管40。
这里，上述源线圈21A～21L及上述内侧护套24如图2所示那样，从探头顶端侧朝着根部以源线圈21A、内侧护套24、源线圈21B、内侧护套24、源线圈21C、……的顺序依次交替地配置.
并且，在上述各源线圈21A～21L及与它们相邻的内侧护套24之间，如上所述地设有热收缩管40。该热收缩管40不仅覆盖各源线圈21A～21L，而且覆盖内侧护套24的两端，由此，将各源线圈21A～21L和内侧护套24两者连接成一体。
在本实施方式的插入形状检测探头1中具备例如12个源线圈21。并且将顶端侧的源线圈作为第1源线圈21A，以下依次作为第2源线圈21B、……、第12源线圈21L。
各源线圈21A～21L的一端连接着传送由上述插入形状检测装置7的源线圈驱动单元(图中没有示出)输出的驱动信号的信号线26。因此，从各源线圈21A～21L分别延伸出的信号线分别作为信号线26A～26L。换言之，从源线圈21A延伸出的信号线用标记26A表示，以后依次类推，直到从源线圈21L延伸出的信号线用26L表示。另外参照图4～图9。
这些信号线26A～26L分别穿通设置在各源线圈21A～21L根部的内侧护套24的内部，并且沿在它们之间配置的源线圈的外周面向根部延伸。而且，在这种情况下，各信号线26也穿插热收缩管40的内部。
即，从各源线圈21A～21L延伸出的信号线26A～26L穿插各源线圈21A～21L的根部侧的内侧护套24的内部之后，沿相邻的源线圈21B～21L的外侧面穿插在热收缩管40的内部。并且，再次穿插内侧护套24的内部，所有各信号线26最终延伸到本插入形状检测探头1的根部一侧的连接部22。因此，成为如下的状态：越靠近该插入形状检测探头1的根部位置的内侧护套24，其中穿插着数量更多的信号线；同时，越靠近该插入形状检测探头1的根部位置的源线圈21的周围，围绕着数量更多的信号线26(参照图8)。并且，各源线圈21、各信号线26及各内侧护套24穿插在外装护套20的内部。
并且各信号线26卷绕在该芯线23的外周，以便在上述内侧护套24内沿芯线23产生规定的松弛。这是用于在弯曲插入形状检测探头1时、即使在张力施加到上述信号线26上的状态下也不会产生断裂等破损的措施。
如上所述，上述各源线圈21A～21L用粘接剂等以规定间隔粘接固定在上述芯线23的规定位置上。在这种情况下，各源线圈21A～21L的配置如图2所示。
即，上述插入弯曲部11a(参照图1)上配置有获得该插入弯曲部11a的形状数据的弯曲部形状检测用元件群的源线圈21A～21C。并且，在上述插入可挠管部11b(参照图1)上配置有获得该插入可挠管部11b的形状数据的、作为可挠管部形状检测用元件组的源线圈21D～21L。
该源线圈21A～21L如图3所示地主要包括：具有在轴向上贯通的贯通孔31a的中空芯构件31，缠绕在该中空芯构件31的外周上且由漆包线等构成的芯线23，配设在上述中空芯构件31的端面上的近似圆盘形状的基板33。该基板33上用例如钎焊等电连接着上述芯线23的两端，同时用例如钎焊等电连接着一对上述信号线26。由此，一对信号线26从该源线圈21A～21L的一端面侧伸出。
信号线26一般用导电性好的铜等金属构成。并且，由于铜等金属的热传导性也好，因此信号线26具备良好的热传导性。
并且，12个上述源线圈21A～21L中的配置在插入弯曲部11a上的源线圈21A～21C的元件间隔，与配置在插入可挠管部11b上的源线圈21D～21L的元件间隔互相不同。
具体地说，上述源线圈21A～21C之间的配置间距设定为例如30mm，上述源线圈21D～21L之间的配置距离设定为例如100mm。
这里，用标记24S表示多个内侧护套24中的、直列配置在上述源线圈21A及21B的各自的根部侧的内侧护套(间距为30mm)。而且，用标记24L表示直列配置在上述源线圈21C～21K的各根部侧的内侧护套(间距为100mm)。并且，用标记24R(参照图2)表示直列配置在上述源线圈21L的根部侧的内侧护套。此外，用标记24F表示直列配置在上述源线圈21A的顶端侧的内侧护套(参照图2)。另外，配置在两端的内侧护套24R、24F还兼具有使外装护套20的顶端具有过滤(コシ)的作用。
另外，上述散热构件25用具有良好的传热效率的铜等线材形成，因此为具有散热效果的构件。
并且，本实施方式中，如上所述地在从插入形状检测探头1的顶端侧的规定位置朝向根部侧的规定区域内、即从顶端到配置了上述源线圈21A～21C的区域内的规定位置上，沿上述芯线23、源线圈21A、21B及21C的外周配设有6根散热构件25(参照图4～图9)。
在这种情况下，上述6根散热构件25如图4～图9所示那样配置在源线圈21A～21C的外周面的规定位置，具有规定的间隔。
如果更详细地看，在源线圈21A的外周面上仅配置有6根散热构件25以图4所示的状态配置在各预定位置上。并且，在源线圈21B的外周面上，有6根散热构件25和上述源线圈21A的信号线26A分别以图5所示的状态配置在各规定位置上。并且，在源线圈21C的外周面上，有6根散热构件25和上述源线圈21A及21B的信号线26A及26B以图6所示的状态配置在各规定位置上。另外，在上述源线圈21D以后的区域，如图7～图9所示那样只配置有多个信号线26，而没有配置散热构件25。
而且，在各源线圈21A～21C之间的部位，与信号线26A～26L完全一样地沿芯线23缠绕有散热构件25，并使其具有一定的松弛。这是因为与具有一定松弛地缠绕芯线23时完全相同的理由。
具体为，在以小曲率半径弯曲的插入弯曲部11a上配置的源线圈21A～21C之间缠绕在上述芯线23上的信号线26A、26B和散热构件25，如图2和图3所示，以相对于上述芯线23具有充分松弛的状态约缠绕5～6圈左右。并且，在以比较大的曲率半径弯曲的插入可挠管部11b上配置的源线圈21D～21L之间缠绕的信号线26A～26L，以相对于芯线23具有某种程度的松弛的状态缠绕2～3圈。
并且，上述散热构件25如图3所示地配置在从设在探头顶端侧的内侧护套24F的贯通孔朝向根部侧的、直到源线圈21A的外周面、内侧护套24S的贯通孔部分、源线圈21B的外周面上、内侧护套24S的贯通孔部分、源线圈21C的外周部、内侧护套24S的贯通孔部的区域内的规定位置上。
沿源线圈21D以后的源线圈21周围的信号线26的根数，比沿顶端侧的源线圈21A～21C周围的信号线26的根数多，其原因是从顶端侧的源线圈21A～21C延伸出的信号线26。如上所述，由于信号线26的热传导性也好，因此在源线圈21D以后即使不设置散热构件25，信号线26也能起到散热构件的作用。
并且，由于越接近根部侧、信号线26的数量越多，直径变大，因此为了抑制插入形状检测探头的外径，随便设置散热构件25并非良策.
因此，为了使本实施方式能够获得充分的散热效果，并且抑制外径的增大，从顶端到第3个源线圈21C设置散热构件25。
另外，在该插入形状检测探头1的上述外装护套20的最顶端，如图2及图3所示地设有顶端隔片27。
并且，在本实施方式中，用特氟隆(注册商标：teflon)制作外装护套20、内侧护套24和信号线26。这是因为利用特氟隆(注册商标)所具有的不被粘接剂固定的特性的缘故，在进行粘接固定时，作为前处理要将粘接面打毛，实施表面(テトラエツチ)处理以便粘接剂粘接。
并且，如果散热构件25使用与信号线26相同材料的极细的金属丝，则由于能够与信号线26一样处理，因此组装容易。而且，如果将外皮的颜色改变成与信号线26不同的颜色，则容易区分，能够提高作业效率。
下面简单说明组装这种结构的第一实施方式的插入形状检测探头1时的顺序。
(1)将源线圈21A穿插到芯线23中并粘接固定在规定位置。并且，将6根散热构件(下面省略根数标记)25从上述源线圈21A延伸到顶端侧，并且朝着上述源线圈21A的后端侧配置，其在上述源线圈21A的外周面上以规定间隔配置，成为图4所示的状态。
(2)将内侧护套24S穿插到芯线23中并配置在规定位置附近，将从上述源线圈21A延伸出来的信号线26A及上述散热构件25穿插到该内侧护套24S内部。
(3)这时，临时向根部方向移动上述内侧护套24S，将上述信号线26A及上述散热构件25缠绕在芯线23上。
(4)在缠绕完信号线26A及散热构件25后，再将上述内侧护套24S恢复到规定位置后暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21A与内侧护套24S之间的间隙使它们成为一体固定的状态。
(5)接着，将源线圈21B穿插到芯线23中并粘接固定在规定位置上。并且，将从上述源线圈21A来的信号线26A和散热构件25配置成图5所示的状态。并且，朝着根部侧还配置散热构件25。
(6)然后，将内侧护套24S穿插到芯线23中并配置在规定位置上，将从上述内侧护套24S导出的信号线26A和从上述源线圈21B延伸出来的信号线26B以及散热构件25穿插到该内侧护套24S的内部。
(7)这时，暂时向根部侧的方向移动上述内侧护套24S后，将上述信号线26A、26B及散热构件25缠绕在芯线23上。
(8)在缠绕完信号线26A及26B之后，再使上述内侧护套24S回到规定位置并暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21B与内侧护套24S之间的间隙，使它们成为一体固定的状态。
(9)接着，将源线圈21C穿插到芯线23中并粘接固定在规定位置上。并且，将从上述源线圈21A来的信号线26A和从上述源线圈21B来的信号线26B及散热构件25配置成图6所示的状态。并且，朝着根部侧还配置散热构件25。
(10)然后，将内侧护套24L穿插到芯线23中并配置在规定位置附近，将从上述内侧护套24S导出的信号线26A、26B和从上述源线圈21C延伸出来的信号线26C、以及散热构件25穿插到该内侧护套24L的内部.
(11)这时，暂时向根部侧的方向移动上述内侧护套24L，将上述信号线26A、26B、26C及散热构件25缠绕在芯线23上。另外，散热构件25在完成该缠绕部分的缠绕后切断。
(12)在缠绕完信号线26A、26B及26C之后，再次使上述内侧护套24L回到规定位置并暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21C与内侧护套24L之间的间隙，使它们成为一体固定的状态。
然后，此后的过程中，重复进行除上述散热构件25以外的步骤、即上述步骤(1)～(12)的过程，直到将源线圈21K及内侧护套24L固定在芯线23上成为一体。
(13)接着，将内侧护套24R穿插到芯线23中并配置在规定位置附近，将从上述内侧护套24L导出的信号线26A～26L穿插到该内侧护套24R的内部。
(14)这时，暂时向根部侧方向移动上述内侧护套24R，将上述信号线26A～26L缠绕在芯线23上。
(15)在缠绕完信号线26A～26L之后，再次使上述内侧护套24L回到规定位置并暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21L与内侧护套24R之间的间隙，使它们成为一体固定的状态。
(16)最后，在使上述散热构件25的顶端紧贴在芯线23上的状态下，按与上述相同的过程安装并固定内侧护套24。
(17)这里，进行各信号线26A～26L的导通试验，如果确认导通，则被覆外装护套20。此时，在外装护套20与信号线26A～26L不接触的状态下完成被覆。然后在外装护套20的顶端侧配置顶端隔片27，形成插入形状检测探头1的顶端部一侧，并且将从外装护套20延伸出来的信号线26A～26L配设到连接部22的规定位置，这样也形成了插入形状检测探头1的根部一侧。
最后，检查该插入形状检测探头1的形状是否显示在观察装置的画面上。如果结果为检查合格，则用某种工具从连接部22一侧注入空气，确认外装护套20上有无气孔，经过这样的最终检查后出厂。
这样制造的插入形状检测探头1与图1所示的插入形状检测装置连接，由插入形状检测装置输出的驱动信号驱动该插入形状检测探头1的源线圈21。因此，源线圈21发热，但此时产生的热量在顶端附近通过散热构件25散发到外部。并且，在比该散热构件25的配置部位更靠近根部的部位，通过信号线26散热到外部。
如上所述，如果采用上述第一实施方式，在从插入形状检测探头1的顶端侧的规定部位向根部侧的规定区域内(从顶端到配置源线圈21A～21C的区域内)的规定位置沿芯线23、源线圈21A、21B及21C的外周配设6根散热构件25，由此能够抑制源线圈21的发热引起的、在插入形状检测探头1的内部特别是在该插入形状检测探头1的顶端附近产生的温度上升。
另外，虽然在上述第一实施方式中在从最顶端侧的第1源线圈21A到第3源线圈21C之间的区域内配置散热构件25，但该散热构件25的配置区域并不局限于此，只要在至少一个源线圈的周围，例如包含发热量大的源线圈21A(形状检测用元件)的外周配置就可以，也可以在与其发热效果相对应的适当配置区域设置即可。
并且，虽然本实施方式中就插入配置到内窥镜的处置器具穿插通道内的插入形状检测探头进行说明，但也适用于预先固定配置在内窥镜的插入部内的插入形状检测探头.
而且，虽然本实施方式以6根散热构件25为例说明，但也可以根据温度上升的程度增减散热构件的数量。
下面用图10和图11说明本发明的第二实施方式的插入形状检测探头。
本实施方式的基本结构与上述第一实施方式大致相同。因此，对与上述第一实施方式相同的结构赋予相同的附图标记，其详细说明省略。并且，由于使用本实施方式的插入形状检测探头的插入形状检测装置与上述第一实施方式说明过的(参照图1)相同，因此省略其大致结构的说明。
下面详细说明本实施方式的插入形状检测探头1A的详细结构。
如图10和图11所示，上述插入形状检测探头1A主要包括：构成穿插到处置器具穿插通道15中的外装部分的外装护套20；形成具有中空部的近似圆筒状的多个源线圈21A～21L；粘接固定这些源线圈21A～21L的细长形状的芯线23；相对于各源线圈21A～21L直列配置的管状的内侧护套24；分别覆盖上述源线圈21A～21L和与它们相邻的内侧护套24、并将两者连成一体的连结固定构件的热收缩管40。
这里，上述源线圈21A～21L及上述内侧护套24如图10所示地从探头顶端侧朝向根部以源线圈21A、内侧护套24、源线圈21B、内侧护套24、源线圈21C、……的顺序交替地配置。
而且，在本实施方式的插入形状检测探头1A中具备例如12个源线圈21。并且将顶端侧的源线圈作为第1源线圈21A，以下依次作为第2源线圈21B、……、第12源线圈21L。
各源线圈21A～21L的一端连接着传送从上述插入形状检测装置7的源线圈驱动单元(图中没有示出)输出的驱动信号的信号线26。
固定在上述芯线23上的源线圈21A～21L如下配置。即，上述插入弯曲部11a(参照图1)上配置有作为获得该插入弯曲部11a的形状数据的弯曲部形状检测用元件组的源线圈21A～21C。并且，在上述插入可挠管部11b(参照图1)上配置有作为获得该插入可挠管部11b的形状数据的可挠管部分形状检测用元件组的源线圈21D～21L。
此外，与各源线圈21A～21L连接的各信号线26分别穿插到在各源线圈21A～21L的根部配置的内侧护套24的内部，并向根部一侧延伸。即，从最顶端侧的源线圈21A延伸出的信号线26沿着从相邻的下一个源线圈21B到最终端的源线圈21L的所有源线圈的侧周面穿插外装护套20内，最终延伸至该插入形状检测探头1A的根部侧的连接部22。因此，越靠近该插入形状检测探头1A的根部侧的内侧护套24，穿插更多的信号线。
并且，穿插上述各内侧护套24的内部的信号线26，具有规定松弛地沿芯线23卷绕。这是用于在防止弯曲插入形状检测探头1A时成为张力施加在上述信号线26上的状态而发生断列等破损的措施。
上述各源线圈21A～21L用粘接剂等以规定间隔固定在上述芯线23上。该源线圈21A～21L如图11所示地主要包括：具有在轴向上贯通的贯通孔31a的中空芯构件31，缠绕在该中空芯构件31上的、由漆包线等构成的绕线32，在上述中空芯构件31的两个端面上配设的近似圆盘形状的基板33A及33B。
该基板33A及33B分别粘接固定在源线圈21的两端，如图11所示地其周边部实施R倒角.将实施了该R倒角的部位称为R倒角部，在图11中用标记33R表示.
在该基板33A及33B中的一个基板33B上，通过钎焊等方法电气连接着上述绕线32的两端，并且，上述信号线26同样通过钎焊等方法与该基板33B电气连接。
并且，在该插入形状检测探头1A的上述外装护套20的最顶端设置有顶端隔片27。
另外，在本实施方式中，用特氟隆(注册商标)制作外装护套20、内侧护套24和信号线26的外皮。这是因为利用特氟隆(注册商标)所具有的不被粘接剂固定的特性的缘故，在进行粘接固定时，作为前处理要将粘接面打毛，实施表面(テトラエツチ)处理以便使粘接剂粘接。
下面简单说明组装这种结构的第二实施方式的插入形状检测探头1A时的顺序。
(1)将源线圈21A穿插到芯线23中，并粘接固定在规定的位置上。
(2)将内侧护套24穿插到芯线23中并配置在规定位置附近，将从上述源线圈21A延伸出来的信号线26穿插到该内侧护套24的内部。
(3)这里，临时向根部侧方向移动上述内侧护套24，将上述信号线26缠绕在芯线23上。
(4)在缠绕完信号线26后，再将上述内侧护套24返回到规定位置后暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21A与内侧护套24之间的间隙，使它们成为一体固定的状态。
(5)接着，将源线圈21B穿插到芯线23中并粘接固定在规定位置上。并且，将从上述源线圈21A来的信号线26A配置在源线圈21B外周面上的规定位置。
(6)将下一个内侧护套24(称为第2内侧护套24)穿插到芯线23中并配置在规定位置附近，将从上述步骤(2)中已固定在芯线23上的上述内侧护套24导出的信号线26和从该源线圈21B延伸出来的信号线26，穿插到该第2内侧护套24的内部。
(7)这里，暂时向根部侧方向移动上述第2内侧护套24后，将上述2组信号线26缠绕在芯线23上。
(8)在缠绕完2组信号线26之后，再使上述第2内侧护套24回到规定位置并暂时固定，然后用热收缩管40覆盖源线圈21B与第2内侧护套24之间的间隙，使它们成为一体固定的状态。
重复进行上述步骤(1)～(8)，直到将源线圈21C、内侧护套24、……、源线圈21L、以及最终端的内侧护套24一体固定在芯线23上。
(9)这里，进行所有的信号线26的导通试验，如果确认全部导通，则被覆外装护套20。此时，在外装护套20与信号线26不接触的状态下完成被覆。
(10)然后，将顶端隔片27配置倒外装护套20的顶端，形成插入形状检测探头1A的顶端一侧，并且将从外装护套20延伸出来的多根信号线26配设到连接部22的规定位置上，形成插入形状检测探头1A的根部一侧。
(11)最后，检查该插入形状检测探头1A的形状是否显示在观察装置的画面上，在该检查合格后，从连接部22一侧注入空气，最终检查外装护套20上是否形成气孔，经过这样的最终检查后出厂。
如上所述，如果采用上述第二实施方式，由于将各周边部分别形成为R倒角部33R的基板33A和33B分别固定在作为多个形状检测用元件的多根源线圈21(A～L)各自的两端上，因此在组装工序或该插入形状检测探头1A的使用状态时，如果对信号线26施加某种负荷，则各信号线26沿R倒角部33R接触.由于此时该R倒角部33R上承担的载荷被其形状分散，因此能够抑制在各源线圈21A～21L的绕线32或各信号线26上施加过重的负荷，由此抑制各线的被覆被剥开的情况.
这样，仅通过分别在源线圈21A～21L的两端的各周边部设置R倒角部33R这样极简单的结构，就能确实地防止组装工序等中产生的信号线26或源线圈21A～21L的绕线32等构件的破损，因此提高了成品率，同时能够提高生产性。并且，由于即使在弯曲操作等使用时也能够抑制被覆的剥开，因此能够提高耐久性。
另外，虽然在上述第二实施方式中将各周边部形成了R倒角部33R的基板33A及33B固定在各源线圈21A～21L的各自两端，但并不局限于这样的方式。例如，也可以形成C倒角部来取代基板33A及33B的周边部附近的R倒角部33R。这只是倒角形状的不同。
并且，也可以将直径比源线圈21A～21L的直径稍小的基板粘接固定在源线圈21A～21L的两端面上，在其台阶部位埋入硬化时具有弹性的粘接剂等树脂构件，由此形成以R倒角部或C倒角部为基准的倒角形状部分。
而且，也可以例如在各源线圈21A～21L各自的两端面的周边部附近固定固着时具有弹性的粘接剂等树脂构件，以此形成以上述R倒角部或C倒角部为基准的形状的倒角形状部分，来代替形成R倒角部33R或C倒角部的基板33A及33B。这样，即使在将各种形态的倒角部或倒角形状部形成在源线圈的两端面的周边部附近时，也能够获得与上述第二实施方式完全相同的效果。
而且，插入形状检测探头1A并不局限于穿插配置在内窥镜的处置器具穿插通道内的结构，也可以例如内藏固定在内窥镜的插入部中的类型。
但是，在上述图15～图17所示的以往的插入形状检测探头中采用如下结构，即在各源线圈的根部侧的一个端面上固定设置有用来确保给各源线圈通电的规定的电气基板，通过该电气基板延伸出信号线。
图18～图20是表示在以往的插入形状检测探头所使用的源线圈的一个端面(根部侧)上设置的电气基板的图，其中图18是表示将源线圈的线圈钎焊在该电气基板的第2接线座上的状态的俯视图，图19是表示在图18的状态下将信号线钎焊到第1接线座上的状态的俯视图，图20是图19的沿XX-XX线的剖视图，表示信号线钎焊在电气基板的第1接线座上的状态。
如上所述，电气基板133C用例如粘接剂等固定设置在源线圈121的一个端面上。该电气基板133C如图18和图19所示地包括第1接线座121b及121c和第2接线座121d及121e，上述第1接线座121b和上述第2接线座121d电连接构成一个连接极，上述第1接线座121c与上述第2接线座121e电连接构成另一个连接极，由此构成一对连接极。
并且，一个连接极的第1接线座121b及第2接线座121d和另一个连接极的第1接线座121c及第2接线座121e这两个连接极之间，是电绝缘的状态。
在这样构成的上述电气基板133上，如下所述那样通过钎焊连接固定源线圈121的绕线132的两端和两根信号线126。
即，首先通过高温将源线圈121的绕线132的两端分别钎焊到上述电气基板133C中的第2接线座121d及121e上.由此在第2接线座121d及121e上形成高温钎焊层Hj.并且，此时熔解的高温钎焊有时会通过在分隔第1接线座121b及121c与第2接线座121d及121e的隔壁部分设置的通路128，从第2接线座121d及121e流向第1接线座121b及121c，在这种情况下，在这里形成高温钎焊层Hj.
接着通过低温将2根信号线126分别钎焊在第1接线座121b及121c上。在这种情况下，由于如上所述在该第1接线座121b及121c上已经形成了高温钎焊层Hj，因此与该高温钎焊层Hj重叠形成低温钎焊层Hk。
由此，如图20所示那样，在第1接线座121b及121c上固定连接2根信号线126，并由此延伸出，并且在第2接线座121d及121e上连接着源线圈121的绕线132的两端。并且，通过高温钎焊层H，j第1接线座121b与第2接线座121d、第1接线座121c与第2接线座121e处于分别连接状态。
在使用这样的结构的情况下，如上所述，第1接线座121b及121c有时会流入高温钎焊料，在该情况下，重叠在流入的高温钎焊层Hj上形成低温钎焊层Hk，将信号线126连接固定在这里，因此在进行用低温钎焊信号线126的作业时，有在其下层形成的高温钎焊层Hj的部分不融化的状态。因此，该下层的高温钎焊层Hj与在其上层形成的低温钎焊层Hk不融合，以两者层积的状态形成，但两者之间处于仅作用着很弱的接合力的状态。鉴于此，在例如对上层的低温钎焊层Hk施加某个外力时，低温钎焊层Hk就脱落了，由此产生信号线126从源线圈121上脱离的问题。
因此，下面用图12～图14例示能够确实地连接固定源线圈的线圈和信号线的电气基板的形态。
如图12或图13所示，作为形状检测用元件的源线圈21的基板33C具备第1接线座21b及21c和第2接线座21d及21e；上述第1接线座21b与上述第2接线座21d电气连接构成一个连接极，上述第1接线座21c与上述第2接线座21e电气连接构成另一个连接极，由此构成一对连接极。
而且，一个连接极的第1接线座121b及第2接线座121d和另一个连接极的第1接线座121c及第2接线座121e这两个连接极之间，是电气绝缘的状态。
并且，在该电气基板33C中，第1接线座21b与第2接线座21d是电气连接的图形，但其上配设有隔壁构件28以便形成隔开各个区域的隔壁部分以及隔开第1接线座21c与第2接线座21e各自的区域的隔壁部分。作为该隔壁构件28只要是能够耐住钎焊时的温度的构件，什么材料都可以，如果用例如抗蚀剂形成，则能够简单且均匀地形成。
在这种结构的上述电气基板33C中，源线圈21的绕线32的两端与2根信号线26如下所述地通过钎焊连接固定。
即，首先通过高温将源线圈21的绕线32的两端分别钎焊到上述电气基板33C中的第2接线座21d及21e上。由此在第2接线座21d及21e上形成高温钎焊层Hj。此时，熔解的高温钎焊料由于隔壁构件28不会流入第1接线座21b及121c中，仅在第2接线座21d及21e上形成高温钎焊层Hj。并且，绕线32被连接固定在该高温钎焊层Hj上。
接着，通过低温将2根信号线26分别钎焊在第1接线座21b及21c上。由此，在该第1接线座21b及21c上形成低温钎焊层Hk。
因此，在该电气基板33C中，如图14所示那样在第1接线座21b及21C上仅形成低温钎焊层Hk，信号线26连接固定在这里。
如以上说明的那样，仅通过在电气基板33C上设置隔壁构件28，就能够将连接固定着信号线26的第1接线座21b及21c和连接固定着源线圈21的绕线32的第2接线座21d及21e之间电气连接，同时能够形成确实地隔断一个钎焊层Hj和另一个钎焊层Hk的结构.
因此，能够将规定的信号线26或绕线32分别连接固定在各接线座21b～21e上。
在本发明中，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，很明显能够根据本发明在较宽范围内构成互不相同的实施方式。本发明除了被附加的权利要求所限定以外，不受这些特定的实施方式的制约。

Claims (10)

1.一种插入形状检测探头(1)，其特征在于：
包括：外装护套(20)；细长形状的芯线(23)；多个形状检测用元件(21A～21L)；以及连接到所述多个形状检测用元件(21A～21L)上的信号线(26)，其中：芯线(23)插入在所述外装护套(20)中，多个形状检测用元件(21A～21L)以规定的间隔被固定到所述芯线(23)上，并且信号线(26)从所述多个形状检测用元件(21A～21L)处延伸；
所述插入形状检测探头(1)还包括由线材构成的散热构件(25)，所述散热构件(25)具有沿着所述多个形状检测用元件(21A～21L)中至少一个所述形状检测用元件(21A～21L)的外周面配置的部分，并具有在所述插入形状检测探头(1)的轴向延伸，并且在相邻的所述形状检测用元件(21A～21L)之间沿所述芯线的外周面配置的部分，其中所述散热构件(25)适合于发散由所述多个形状检测用元件(21A～21L)中的至少一个所产生的热量。
2.如权利要求1所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述形状检测用元件为线圈。
3.如权利要求1或2所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件为多个。
4.如权利要求1或2所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件用热传导性良好的材料构成。
5.如权利要求3所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件用热传导性良好的材料构成。
6.如权利要求5所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件为金属线。
7.如权利要求5所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述信号线的材料与上述散热构件的材料相同。
8.如权利要求7所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件与上述信号线的外皮颜色不同。
9.一种插入形状检测探头，包括：细长形状的芯线，以规定间隔固定着延伸出信号线的多个形状检测用元件；多个内侧护套，内插该芯线及从上述形状检测用元件上延伸出的信号线；连结固定构件，配设在上述形状检测用元件和与该形状检测用元件相邻的上述内侧护套之间，将两者连结成一体；以及外装护套，内插上述多个形状检测用元件及上述多个内侧护套，其特征在于，
包括由线材构成的散热构件，该散热构件配置在从顶端侧的规定部位向根部侧的规定区域内，沿至少包含最远末端的上述形状检测用元件的一个以上的上述形状检测用元件的外周配置，具有沿着所述多个形状检测用元件中至少一个所述形状检测用元件的外周面配置的部分，并具有在所述插入形状检测探头的轴向延伸，并且插通于在相邻的所述形状检测用元件之间设置的所述内侧护套内、沿所述芯线的外周面配置的部分。
10.如权利要求9所述的插入形状检测探头，其特征在于，上述散热构件内插在上述内侧护套及上述连结固定构件内。
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