CN1593328A - 内窥镜的挠性管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内窥镜的挠性管及其制造方法。该挠性管包括第一挠性变化部和第二挠性变化部。第一挠性变化部形成在挠性管的外皮树脂中并通过改变外皮树脂的厚度改变挠性管的挠性。第二挠性变化部形成在上述外皮树脂中，处于与上述第一挠性变化部不同的位置，并在不改变所述厚度的情况下改变挠性管的挠性。

Description

内窥镜的挠性管及其制造方法

本申请要求2003年9月11日提交的日本专利申请No.2003-320286的优先权，并结合该参考文献的内容。

技术领域

本发明涉及在医疗、工业等领域内使用的内窥镜的挠性管及该挠性管的制造方法。

背景技术

近年，内窥镜在医疗领域和工业领域中的体腔内的检查、诊断和设备内部的检查等方面得到广泛使用。一般，内窥镜的挠性管是通过在螺旋管的外表面覆盖网状管，并在该网状管的外表面覆盖外皮树脂而构成。

就这些公知的内窥镜的挠性管而言，外皮树脂的配合比变化，或者正如在例如日本特开2001-190494号公报内揭示的那样，通过把外皮树脂形成为锥形状，使挠性平滑且缓和地变化。

然而，如上所述，由于使外皮树脂的配合比变化的部分，或者在专利文献1内揭示的锥形部难以长久确保，因而制造一种使挠性的最软部和最硬部的差变大且使该变化梯度缓和的挠性管是困难的。

并且，在锥形形状的成形方面，以往，使在挤压成形的模具内通过的挠性管的通过速度变化来成形。然而，在该方法中，为了使锥形部的长度和锥形部的开始位置、细径部和粗径部的外径差、以及网状管和树脂的密合性全都得到最佳满足，需要非常多的劳力。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而提出的，本发明的目的是提供一种制造容易、可大大确保挠性的最软部和最硬部的差、并可使该变化梯度平滑的内窥镜的挠性管。

根据本发明的内窥镜的挠性管制造容易，可大大确保挠性的最软部和最硬部的差，并可使该变化梯度平滑。

根据本发明的内窥镜的挠性管具有：第一挠性变化部分，其设置在挠性管的外皮树脂中并通过改变厚度而改变挠性管的挠性；第二挠性变化部分，其设置在上述外皮树脂中，处于不同于上述第一挠性变化部分的位置处，且所述第二挠性变化部分在不改变厚度的情况下改变上述挠性管的挠性。

用于制造根据本发明的内窥镜的挠性管的方法包括下列步骤：覆盖步骤，在挠性管的多层外皮树脂中的任一层中设置具有挠性变化部分的覆盖层(covering)，同时该挠性变化部分改变上述挠性管的挠性而不改变厚度；模制步骤，在上述多层外皮树脂的最外面的覆盖层中形成挠性变化部分，使该挠性变化部分的直径从远端侧朝基端侧逐渐增大且使该挠性变化部分通过改变上述最外面的覆盖层的厚度来改变上述挠性管的挠性；和密合(intimate contact)步骤，使上述多层外皮树脂相互紧密接触。

根据本发明的内窥镜的挠性管及其制造方法，具有下列优点：易于制造，能确保最软部分和最硬部分之间较大的挠性差，且此外还能使所述挠性变化梯度平滑。

通过下面参照附图的说明使得本发明的上述特点和优点更加清楚。

附图说明

图1是示出根据本发明的第一实施方式的电子内窥镜整体的结构示意图。

图2是根据本发明的第一实施方式的挠性管的内部结构的结构示意图。

图3A是根据本发明的第一实施方式的挠性管的剖视图。

图3B是根据本发明的第一实施方式的挠性管的挠性的说明图。

图4A是根据本发明的第一实施方式的、涂覆用作挠性管的第二层的外皮树脂的覆盖层的步骤的说明图。

图4B是表示处于图4A中示出的状态的热收缩管已被剥掉的状态的说明图。

图5A是表示将图4B示出的阶梯状挠性管插入到研磨机中的说明图。

图5B是表示图4B示出的阶梯状挠性管被研磨机研磨之后的状态的说明图。

图6A是根据本发明第二实施方式的挠性管的剖视图。

图6B是表示根据本发明第二实施方式的挠性管的挠性的说明图。

图7A是根据本发明第三实施方式的挠性管的剖视图。

图7B是表示根据本发明第三实施方式的挠性管的挠性的说明图。

[符号说明]

1…电子内窥镜；2…插入部；10…挠性管；13…螺旋管；14…网状管；15…外皮树脂；15a…第一层的外皮树脂；15amix…组成变化部(composition-varying portion)(挠性变化部)；15al…软树脂部；15ah…硬树脂部；15b…第二层的外皮树脂；15bt…锥形部

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。

图1～图5B示出本发明的第一实施方式，图1是示出根据本发明的第一实施方式的电子内窥镜整体的结构示意图，图2是根据本发明的第一实施方式的挠性管的内部结构的结构示意图，图3A是根据本发明的第一实施方式的挠性管的剖视图，图3B是根据本发明的第一实施方式的挠性管的挠性的说明图，图4A是根据本发明的第一实施方式的、涂覆用作挠性管的第二层的外皮树脂的覆盖层的步骤的说明图，图4B是表示处于图4A中示出的状态的热收缩管已被剥皮的状态的说明图，图5A是表示将图4B示出的阶梯状挠性管插入到研磨机中的说明图，图5B是表示图4B示出的阶梯状挠性管被研磨机研磨之后的状态的说明图。

在图1中，符号1表示在本第一实施方式中采用的电子内窥镜，该电子内窥镜1包括：细长的插入部2，与该插入部2的近端侧连接并由医生把持进行各种操作的操作部3，以及从操作部3延设的通用塞绳4。

在通用塞绳4的另一端设有与未图示的光源装置(light sourceunit)和照相机控制单元(以下简称为“CCU”)连接的连接器部5。在该情况下，光导连接器6与该光源装置连接，和照相机连接器7与CCU连接。

插入部2包括：与操作部3连接的具有挠性的挠性管10，与该挠性管10的远端连接的弯曲部9，以及与该弯曲部9的远端连设的远端部8。另一方面，操作部3设有：控制弯曲部9沿垂直和水平方向弯曲的弯曲操作杆11，和供例如钳子等治疗仪器插入的治疗仪器插入口12等。

如图2所示，挠性管10主要包括(按照从内侧起的顺序)：其中2条金属带卷绕成螺旋状的螺旋管13，形成为覆盖该螺旋管13的网状的网状管14(管状构件)，以及覆盖该网状管14的外侧的外皮树脂(外皮)15。该外皮树脂15，如其外观所示，在挠性管10的大致中间部分形成为锥形，该锥形的直径从远端侧到基端侧增大。

如图3A所示，挠性管10的外皮树脂15由多层构成，在第一实施方式中由2层构成。该外皮树脂15的网状管14侧的第一层外皮树脂15a(第一覆盖层)是通过将软树脂(远端侧)和硬树脂(基端侧)配合形成(在图3A中，符号15al表示作为第一层的外皮树脂15a的软树脂部，和符号15ah表示作为第一层的外皮树脂15a的硬树脂部)。

具体地说，在作为第一层的外皮树脂15a中，从挠性管的远端到距该远端200mm左右(由于挠性管的指标表示距内窥镜的远端的距离，因而用挠性管的指标表示，约30指标左右)的位置的部分由软树脂部15al形成。就作为第一层的外皮树脂15a而言，从距该挠性管的远端200mm左右的位置到距该位置300mm左右(用挠性管的指标表示为约40指标)的位置的部分逐渐从软树脂部15al替换成硬树脂部15ah，该部分成为作为挠性变化部(第二挠性变化部)的组成变化部15amix。此处，就作为第一层的外皮树脂15a的树脂材料而言，例如，软树脂部15al由酯系树脂构成，硬树脂部15ah由相同酯系但更硬的树脂构成。

并且，外皮树脂15的第一层外皮树脂15a的外侧的成为最外部的第二层外皮树脂15b(代用覆盖层)形成有从与第一层外皮树脂15a的组成变化部15amix的基端侧大致连续的位置向基端侧直径逐渐变大的锥形部15bt(第一挠性变化部)。这里，例如，使用与第一层外皮树脂15a的软树脂部15al相同的酯系树脂作为第二层外皮树脂15b的树脂材料。

下面，对上述挠性管10的制造步骤进行说明。

第一步骤，与以往挠性管相同，覆盖由软树脂和硬树脂构成的第一层外皮树脂15a。如上所述，在第一层外皮树脂15a中，从挠性管的远端到距该远端200mm左右的位置的部分由软树脂部15al形成。而且，在从距该挠性管的远端200mm左右的位置到距该位置300mm左右的位置的部分中，逐渐从软树脂部15al替换成硬树脂部15ah，且该部分构成组成变化部15amix。

第二步骤，用热收缩管16覆盖第一层外皮树脂15a直到软树脂部15al被硬树脂部15ah替换结束的位置附近(约40指标表示的位置附近的场所)，即直到组成变化部15amix终止的锥形部15bt的开始位置，并在该状态下覆盖第二层外皮树脂15b(图4A)。

第三步骤，位于比锥形部开始位置更接近远端的侧的第二层外皮树脂15b连同热收缩管16一起剥掉，从而形成图4B所示的阶梯状挠性管。

第四步骤，如图5A和图5B所示，使用研磨机17，利用第三步骤制造的阶梯状挠性管形成锥形部15bt。而且，研磨可以通过使研磨机17的磨石侧旋转来进行，或通过使阶梯状挠性管旋转来进行。或者，用使锥形部15bt局部熔融的高热模具等来代替研磨机17。

第五步骤，使网状管14和第一层外皮树脂15a通过热熔接(heatadhesion)，以及使第一层外皮树脂15a和第二层外皮树脂15b通过热熔接。此时的热熔敷条件期望的是例如在180℃～220℃进行10～15分钟。然而，熔敷条件不限于此，可以根据第一层外皮树脂15a和第二层外皮树脂15b的熔点和耐热性来设定最佳条件。

第六步骤，施加与以往挠性管相同的白线墨和面涂。

在这样制造的根据本发明的第一实施方式的挠性管10中，通过把制造步骤划分为以下步骤，可容易求出各个最佳条件，并使挠性管10的制造最佳且容易，这些步骤是：使网状管14和第一层外皮树脂15a、以及第一层外皮树脂15a和第二层外皮树脂15b的密合性得到确保的步骤(特别是，第五步骤)；使挠性管10的细径部和粗径部的外径得到满足，覆盖外皮树脂15a、15b的步骤(特别是，第一、第二步骤)；以及使第二层外皮树脂15b的锥形部15bt的长度和开始位置得到满足，形成锥形部15bt的步骤(特别是，第三、第四步骤)。

由于在第五步骤中通过热熔敷的接合中，不需要接合剂，因而由接合剂的不均匀引起的密合力的偏差减少。特别是，在锥形部15bt的开始位置附近，接合剂不会露出到无第二层外皮树脂15b的位置，相反在锥形部15bt的开始位置附近的接合剂也不会不足。

就根据本发明的第一实施方式的挠性管10而言，如图3B所示，首先，通过第一层外皮树脂15a的组成变化部15amix实现与普通的挠性管相同的平滑的挠性变化(图3B中的X部分)。接着，从该组成变化部15amix大致连续地获得由第二层外皮树脂15b的锥形部15bt引起的挠性变化(图3B中的Y部分)。这样，挠性管10整体可实现梯度缓和且长的较大挠性变化。

在上述挠性管10中，在使挠性管10反复弯曲时，施加给第二层外皮树脂15b的负荷较大。这是因为，在远离挠性管10的中心线的第二层外皮树脂15b中由于弯曲而引起较大的失真。然而通过将软树脂用于第二层外皮树脂15b，可提高耐弯曲性。

而且，对于期望的挠性管20制造有各种规格。然而根据本发明的第一实施方式的挠性管10，通过第一层外皮树脂15a、第二层外皮树脂15b和锥形部15bt的形状，和各个树脂的配合比的组合，可灵活应对各种挠性变化的规格要求。例如，就第二层外皮树脂15b的锥形部15bt而言，如果树脂较软，即使锥形部形状相同，挠性变化也较缓和。相反，如果树脂较硬，则挠性变化量也较大。并且，对于锥形部15bt，即使树脂相同，如果锥形形状的梯度较缓和，则挠性变化也较缓和，而如果锥形形状的梯度较大，则挠性变化量也较大。

参照以下示例描述根据本发明的第一实施方式的挠性管10，其中对于第一层外皮树脂15a的树脂材料，软树脂部15al由酯系树脂构成，硬树脂部15ah由相同酯系但更硬的树脂构成。采用下例进行说明，其中第二层外皮树脂15b的树脂材料使用与第一层外皮树脂15a的软树脂部15al相同的酯系树脂。然而，这些树脂材料不限于此，按照所需的挠性，例如酯系、烯烃系、苯乙烯系、酰胺系等树脂可以单独或者混合后用于各层外皮树脂。

并且，根据本发明的第一实施方式的挠性管10具有这样的结构，其中第一层外皮树脂15a的组成变化部15amix和第二层外皮树脂15b的锥形部15bt大致连续，。然而这并不是必须的。例如，在第一层外皮树脂15a的组成变化部15amix和第二层外皮树脂15b的锥形部15bt之间可以具有某种程度的间隔，或者两者可以某种程度重叠。

下面，将参照图6A和6B描述根据本发明的第二实施方式。

第二实施方式与前述第一实施方式的不同点是，使挠性变化的作为挠性变化部的组成变化部和锥形部都设置在第二层外皮树脂中，其他构成与第一实施方式相同，因而省略说明。

即，在图6A中，符号20表示挠性管。该挠性管20按照从内侧起的顺序，主要包括：螺旋管13，形成为覆盖该螺旋管13的网状的网状管14，以及覆盖该网状管14外侧的外皮树脂21。该外皮树脂21，如其外观所示，形成为在挠性管20的大致中间部分从远端侧朝基端侧直径变大的锥形形状。

挠性管20的外皮树脂21由多层构成，在第二实施方式中由2层构成，该外皮树脂21的网状管14侧的第一层外皮树脂21a，例如由一种软树脂构成。

在设置在外皮树脂21的第一层外皮树脂21a外侧的第二层外皮树脂21b中，在远端侧形成有向基端侧直径逐渐变大的锥形部21bt。该第二层外皮树脂21b是将软树脂(远端侧)和硬树脂(基端侧)配合而形成的(图6A中，符号21bl表示第二层外皮树脂21b的软树脂部，符号21bh表示第二层外皮树脂21b的硬树脂部)。

具体地说，第二层外皮树脂21b直到锥形部21bt终止的位置附近由软树脂部21bl形成。而且，在第二层外皮树脂21b中，形成有软树脂部21bl从该软树脂部21bl的锥形部21bt终止的位置附近逐渐替换成硬树脂部21bh的作为挠性变化部的组成变化部21bmix。

此处，作为第一层外皮树脂21a的树脂材料，例如为酯系树脂。就作为第二层的外皮树脂21b的树脂材料而言，例如，软树脂部21al由与第一层外皮树脂21a相同的酯系树脂构成，硬树脂部21bh由相同酯系但更硬的树脂构成。而且，这些树脂材料的选定不限于此，按照所需的挠性，例如酯系、烯烃系、苯乙烯系、酰胺系等树脂可以单独或者混合后用于各层外皮树脂。

就这种根据本发明的第二实施方式的挠性管20而言，与前述第一实施方式相同，通过把制造步骤划分为以下步骤，可容易求出各个最佳条件，并可使挠性管20的制造最佳且容易进行，这些步骤是：使网状管14和第一层外皮树脂21a、以及第一层外皮树脂21a和第二层外皮树脂21b之间的密合性得到确保的步骤；使挠性管20的细径部和粗径部的外径得到满足，覆盖外皮树脂21a、21b的步骤；以及使第二层外皮树脂21b的锥形部21bt的长度和开始位置得到满足，形成锥形部21bt的步骤。

与前述第一实施方式相同，在通过热熔敷接合中由于不需要接合剂，因而由接合剂的不均匀引起的密合力的偏差减少。特别是，在锥形部21bt的开始位置附近，接合剂不会露出到无第二层外皮树脂21b的位置，相反在锥形部21bt的开始位置附近，接合剂也不会不足。

而且，就根据本发明的第二实施方式的挠性管20而言，如图6B所示，首先，使用第二层外皮树脂21b的锥形部21bt实现与普通的挠性管相同的平滑的挠性变化(图6B中的L部分)。接着，从该锥形部21bt起大致连续地获得由第二层外皮树脂21b的组成变化部21bmix引起的挠性变化(图6B中的M部分)。这样，挠性管20整体可实现梯度缓和且长的较大挠性变化。

在这种挠性管20中，在使挠性管20反复弯曲时，施加给第二层外皮树脂21b的负荷较大。这是因为，在远离挠性管20的中心线的第二层外皮树脂21b中由弯曲引起的失真较大。然而通过将软树脂用于第二层外皮树脂21b，可提高耐弯曲性。

另外，对于期望的挠性管20制造了各种规格。但是，在根据本发明的第二实施方式的挠性管20中，通过第一层的外皮树脂21a、第二层的外皮树脂21b、和锥形部21bt的形状、各个树脂的配合比的组合，可灵活应对各种挠性变化的规格要求。

根据本发明的第二实施方式的挠性管20采用这样的结构，其中使第二层的外皮树脂21b的锥形部21bt和组成变化部21bmix大致连续，然而它们没有必要一定连续。例如，在锥形部21bt和组成变化部21bmix之间可以具有某种程度的间隔，或者两者可以某种程度重叠。

下面，参照图7A和7B描述本发明的第三实施方式。

第三实施方式与前述第一实施方式的不同点是，第一层外皮树脂由挠性不同的多个管状树脂构成。第三实施方式的其他构成与第一实施方式的相同，因而省略说明。

即，在图7A中，符号30表示挠性管。该挠性管30按照从内侧起的顺序，主要包括：螺旋管13，形成为覆盖该螺旋管13的网状的网状管14，以及覆盖该网状管14外侧的外皮树脂31。该外皮树脂31，如其外观所示，形成为在挠性管30的大致中间部分从远端侧朝基端侧直径变大的锥形形状。

挠性管30的外皮树脂31由多层构成，在第三实施方式中由2层构成。就该外皮树脂31的网状管14侧的第一层外皮树脂31a而言，远端侧由软性管状树脂31al形成，且基端侧由硬性管状树脂31ah形成。而且，软性管状树脂31al的基端侧的端面形成为具有较大的内径，和硬性管状树脂31ah的远端侧的端面形成为具有较小的外径。在第一层外皮树脂31a中，软性管状树脂31al的基端侧和硬性管状树脂31ah的远端侧接合，以形成作为第二挠性变化部的接合部31as。

在设置在外皮树脂31的第一层外皮树脂31a外侧的第二层外皮树脂31b中，在远端侧形成有以与第一层外皮树脂31a的接合部31as隔开规定间隔的位置为起点向基端侧直径逐渐变大的锥形部31bt。

此处，用作第一层外皮树脂31a的树脂材料，例如，软性管状树脂31al由酯系树脂构成，硬性管状树脂31ab由相同酯系但更硬的树脂构成。例如，使用与第一层外皮树脂31a的软性管状树脂31al相同的酯系树脂作为第二层外皮树脂31b的树脂材料。但是，这些树脂材料的选择不限于此，按照所需的挠性，例如酯系、烯烃系、苯乙烯系、酰胺系等树脂可单独或者混合后用于各层外皮树脂。就这种根据本发明的第三实施方式的挠性管30而言，与前述第一实施方式相同，通过把制造步骤划分为以下步骤，可容易求出各个最佳条件，并可使挠性管30的制造最佳且容易进行，这些步骤是：使网状管14和第一层外皮树脂31a、以及第一层的外皮树脂31a和第二层外皮树脂31b之间的密合性得到确保的步骤；使挠性管30的细径部和粗径部的外径得到满足，覆盖外皮树脂31a、31b的步骤；以及使第二层外皮树脂31b的锥形部31bt的长度和开始位置得到满足，形成锥形部31bt的步骤。

与前述第一实施方式相同，由于在通过热熔敷的接合中不需要接合剂，因而由接合剂的不均匀引起的密合力的偏差减少。特别是，在锥形部31bt的开始位置附近，接合剂不会露出到无第二层外皮树脂31b的位置，相反在锥形部31bt的开始位置附近，接合剂也不会不足。

就根据本发明的第三实施方式的挠性管30而言，如图7B所示，首先，通过第一层外皮树脂31a的接合部31as获得小的挠性变化。接着，在该接合部31as与锥形部31bt之间，进一步获得小的阶梯状的挠性变化(即，图7B中的P部分)。在随后的锥形部31bt中，获得平滑的挠性变化(图7B中的Q部分)。这样，挠性管30整体实现梯度缓和且长的的阶梯状的较大挠性变化。

在这种挠性管30中，在使挠性管30反复弯曲时，施加给第二层外皮树脂31b的负荷较大。这是因为在远离挠性管30的中心线的第二层外皮树脂31b中，由弯曲引起的失真较大。然而通过将软树脂用作第二层外皮树脂31b，可提高耐弯曲性。

并且，对于期望的挠性管30制造了各种规格。然而根据本发明的第三实施方式的挠性管30，通过第一层外皮树脂31a、第二层外皮树脂31b、和锥形部31bt的形状、第一层外皮树脂31a的接合部31as的长度和形状、以及各个树脂的组合，可灵活应对各种挠性变化的规格要求。

在根据本发明的第三实施方式的挠性管30中，在第一层外皮树脂31a的接合部31as和第二层外皮树脂31b的锥形部31bt之间设定规定间隔。但是，接合部31as和锥形部31bt也可以大致连续地设置，或者把啮合部31as和锥形部31bt设置在重叠位置。

上面已经参照附图对本发明的优选实施方式进行了描述，应理解本发明并不限于上述具体实施方式且本领域技术人员在不背离后附权利要求所限定的本发明的精神或范围的情况下对本发明进行各种修改和改进。

Claims (12)

1.一种内窥镜的挠性管，包括：

第一挠性变化部，其形成在所述挠性管的外皮树脂中，且该第一挠性变化部通过改变外皮树脂的厚度来改变挠性管的挠性；以及

第二挠性变化部，其形成在所述外皮树脂中，处于与所述第一挠性变化部不同的位置，且该第二挠性变化部在不改变所述外皮树脂的厚度的情况下改变所述挠性管的的挠性。

2.根据权利要求1所述的内窥镜的挠性管，其特征在于

所述外皮树脂由多层外皮树脂形成；和

所述第一挠性变化部包括锥形部，该锥形部形成在外皮树脂的最外层，且该锥形部的厚度从远端侧向基端侧逐渐变大。

3.根据权利要求1所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第二挠性变化部包括配合变化部，其中用作外皮树脂的树脂材料的第一树脂从远端侧朝基端侧逐渐被比所述第一树脂硬的第二树脂代替。

4.根据权利要求2所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第二挠性变化部包括配合变化部，其中用作外皮树脂的树脂材料的第一树脂从远端侧朝基端侧组件被比所述第一树脂硬的第二树脂代替。

5.根据权利要求1所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第二挠性变化部具有这样的结构，其中外皮树脂的远端侧由第一管状树脂形成，所述外皮树脂的基端侧由比第一管状树脂硬的第二管状树脂形成，且所述第一管状树脂和第二管状树脂呈阶梯状连接。

6.根据权利要求2所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第二挠性变化部具有这样的结构，其中外皮树脂的远端侧由第一管状树脂形成，所述外皮树脂的基端侧由比第一管状树脂硬的第二管状树脂形成，且所述第一管状树脂和第二管状树脂呈阶梯状连接。

7.根据权利要求1、2、4或6所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第一挠性变化部和所述第二挠性变化部设置成在所述外皮树脂的纵向方向上连续，或者相互之间具有一预定间隔。

8.根据权利要求1、2、4或6所述的内窥镜的挠性管，其特征在于，所述第一挠性变化部和所述第二挠性变化部设置成在所述外皮树脂的纵向方向上相互重叠。

9.一种用于内窥镜的挠性管的制造方法，包括下列步骤：

覆盖步骤，在挠性管的多层外皮树脂中的任一层中设置具有挠性变化部的覆盖层，同时所述挠性变化部改变所述挠性管的挠性而不改变厚度；

模制步骤，在多层外皮树脂的最外覆盖层中形成挠性变化部，以使该挠性变化部的直径从远端侧朝基端侧逐渐变大且该挠性变化部通过改变所述最外覆盖层的厚度来改变所述挠性管的挠性；和

密合步骤，使多层外皮树脂相互密合。

10.根据权利要求9所述的用于内窥镜的挠性管的制造方法，其特征在于，

在模制步骤中形成的挠性变化部包括锥形部，该锥形部设置在外皮树脂的最外覆盖层中且其直径从远端侧朝基端侧逐渐变大，和

在所述覆盖步骤中形成的挠性变化部包括组成变化部，其中用作外皮树脂的树脂材料的软的树脂从远端侧朝基端侧逐渐被一硬的树脂代替。

11.根据权利要求9所述的用于内窥镜的挠性管的制造方法，其特征在于，通过研磨操作或熔融操作完成所述模制步骤。

12.根据权利要求9或11所述的用于内窥镜的挠性管的制造方法，其特征在于，通过热熔接完成所述密合步骤。

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