CN1550584A - 落纱暂停时操作环锭纺纱机以及落纱时切断纱线的方法 - Google Patents

Abstract

披露一种落纱暂停期间操作环锭纺纱机的方法和落纱期间切断纱线的方法。提供牵伸装置，使得牵伸比独立于纺锭驱动系统的驱动改变。在落纱暂停期间在管纱上形成倾斜卷绕之前，改变牵伸装置的牵伸比，使其大于迄今为止进行纺纱的牵伸比，而不改变捻度，从而在落纱暂停期间进行操作。通过增加后部下罗拉的转动速度降低的程度，增加牵伸比。形成倾斜卷绕的纱线的捻度保持相同，同时纱线变得更薄，使得当通过落纱装置进行落纱时，可以在尾纱切断部分切断尾纱以便获得短纱线端部。

Description

落纱暂停时操作环锭纺纱机以及 落纱时切断纱线的方法

技术领域

本发明涉及一种在落纱暂停期间操作环锭纺纱机的方法以及一种在落纱期间切断纱线的方法。更特别是，本发明涉及一种在纺纱机中在落纱暂停期间进行操作的方法以及在落纱期间切断纱线的方法，其中纺锭装备尾纱切断部分，并且其中在将空的筒管安装到通过落纱装置将管纱从其上拔出的纺锭上之后重新启动机器时自动实现纱线的卷取。

背景技术

在其中通过钢丝圈卷取纱线的环锭纺纱机中，需要连接到罗拉部分上的纱线在通过钢丝圈的同时连接到纺锭上，使得在更换筒管之后重新启动机器时纱线可在满管状态下自动进行筒管更换操作并自动地将纱线卷取在空筒管上。为了满足此需要，传统上在纺锭底部设置尾纱切断部分，并在纺锭底部下面设置尾纱卷绕部分；在获得满管状态时，钢领板突然下降以便进行倾斜卷绕，并且接着纱线围绕尾纱卷绕部分卷绕，当拔出满管纱时从尾纱卷绕部分连接到满管纱的纱线(尾纱)通过尾纱切断部分切断。

但是在此切断方法中，在落纱之后，围绕尾纱卷绕部分卷绕的尾纱保持其上，并且当落纱重复时，残留的纱线量增加，使得需要经常进行残留纱线的处理。另外，由于尾纱卷绕长度很大，残留纱线难以去除。

为了解决现有技术的所述问题，已经提出一种尾纱切断方法(见例如日本2002-173837A(段落[0021]到[0028]，图1-3)，其中从钢丝圈连接到管纱上的纱线由能够开启/闭合的保持部分保持，并且其中从保持部分连接到管纱上的纱线通过落纱装置拔出管纱的操作由切断器切断。

在JP 2002-173837 A中披露的方法中，使用特殊的尾纱切断构件，其设置成能够相对于从纺锭底部向上延伸的锭杆上升和下降。如本申请图10B所示，尾纱切断构件61装备筒管B安装其上的筒管安装部分61和设置在筒管安装部分61a下面的切断器部分61b。在落纱暂停期间，钢领板在如下状态下停止，其中通过钢丝圈连接到筒管上的纱线通过接触部分下面的位置，在该接触部分上，尾纱切断构件和纺锭底部相互接触；纺锭停止，其中大约一圈或更少圈的纱线卷绕在略微低于所述接触部分的位置上。在这种情况下，如本申请图10A所示，管纱63由落纱装置62拔出，并且在拔出过程中尾纱切断构件61和管纱63一起上升，并且从管纱63连接到钢领板65的钢丝圈66的纱线Y引导到尾纱切断构件61和纺锭底部64之间的位置。

此后，尾纱切断构件61的上升通过调节装置调节。并且如本申请图10B所示，与管纱63脱开的尾纱切断构件61下降到其邻靠纺锭底部64的位置。接着，从管纱63连接到钢领板65的钢丝圈66上的纱线Y被保持在尾纱切断构件61和纺锭底部64之间，并且管纱63进一步上升，由此纱线Y被切断器部分61b切断。

另外，还提出一种方法(见例如JP 10-317233A(段落[0009]到[0014]，图1、2和9)，其中从钢丝圈连接到管纱的纱线保持在设置在纺锭下部内的固定管底卷绕凸缘和设置在其下面的套筒之间，以便能够上升和下降，并且其中造成从管纱连接到保持部分的纱线在拔出过程中邻靠边缘部分，以便不使用任何切断器切断纱线。

但是，在低支数纱线的情况下，单个纱线断裂强度很高，并且纱线不在与切断器部分或边缘部分相对应的位置切断，而是撕断，其结果是与纱线被切断器部分61b或边缘部分切断的情况相比，断开的纱线端部更长。当断开的纱线端部变得更长时，在卷取时转动纺锭所需能量消耗增加，并且还出现废弃棉料的分散。

另外，当在纺纱中纺制低支数纱线或在捻线中使用大直径管纱时，形成倾斜卷绕63a的纱线Y围绕筒管卷绕的角度(即相对于水平平面的角度)比高支数纱线更小，如图10c所示。当在所述卷绕角度很小的情况下进行JP2002-17837A的方法时，可以出现的是，在管纱63从纱线Y保持在尾纱切断构件61和纺锭底部64之间的状态下进一步上升期间，从管纱63连接到保持部分的纱线Y围绕筒管安装部分61a和纺锭卷绕。在这种情况下，纱线Y不容易被切断器部分61b切断，而是撕断。当切断器部分61b的直径增加时，纱线Y可在邻靠切断器部分61b的位置上切断。但是这涉及到卷取操作期间能量消耗的增加。

为了以令人满意的方式通过尾纱切断装置进行尾纱切断，可以使用纱线捻度制成更松以便有助于切断的方法。但是在某些情况下，该方法并不充分。另外，存在着与所需厚度和所需捻度相关的自由度降低的问题。

发明内容

考虑到现有技术的所述问题作出本发明，本发明的第一目的在于提供一种在落纱暂停期间操作环锭纺纱机的方法，使其可以进行切断以便获得所得纱线端部即使在低支数纱线的情况下也可很短的状态。本发明的第二目的在于提供一种在落纱期间在环锭纺纱机中切断纱线的方法，以便获得所得纱线端部即使在低支数纱线的情况下也可很短的状态。

按照本发明，提供一种在落纱暂停期间在环锭纺纱机中进行操作的方法，其中纺锭装备有尾纱切断部分，并且其中在将空的筒管安装到通过落纱装置将管纱从其上拔出的纺锭之后重新启动机器时自动实现纱线的卷取，该方法包括以下步骤：提供牵伸装置，使得牵伸比独立于纺锭驱动系统的驱动进行变化；并且在落纱暂停期间在管纱上形成倾斜卷绕之前，改变牵伸装置的牵伸比，使其大于迄今为止进行纺纱的牵伸比，以便进行操作。

在本发明中，形成倾斜卷绕的纱线很薄，使得在通过落纱装置落纱期间，可以在尾纱切断部分处切断尾纱以便获得短的纱线端部。

注意到，牵伸装置具有前部下罗拉，中间下罗拉和后部下罗拉，并且可通过降低中间下罗拉和后部下罗拉的转动速度来实现牵伸比的改变。

可以通过只降低后部下罗拉的转动速度来增加牵伸比。但是在这种情况下，在中间下罗拉和后部下罗拉之间涉及大的牵伸，造成织物排水。尤其可出现纱线断裂。为了避免这种情况，必须采取例如形成挡板罗拉(apron roller)的特殊措施。

最好是，在该操作方法中，纺锭装备有尾纱切断构件，该构件能够沿从纺锭底部向上延伸的锭杆在预定范围内上升和下降，并能够在尾纱切断构件和纺锭底部之间保持从钢丝圈连接到管纱的纱线，尾纱切断构件装备有筒管安装其上的筒管安装部分和设置在筒管安装部分下面的切断器部分，并且该方法还包括如下步骤：驱动控制提升驱动系统和纺锭驱动系统，使得在停止落纱时，钢领板停止，其中通过钢丝圈连接到管纱上的纱线通过尾纱切断构件和纺锭底部相互接触的位置下面的位置，并且纺锭停止，其中一圈或更少圈的纱线在尾纱切断构件和纺锭底部相互接触的位置下面的位置上卷绕。

在这种情况下，使用一种尾纱切断构件，其装备有可以安装筒管的筒管安装部分和设置在筒管安装部分下面的切断器部分，纺锭停止，其中一圈或更少圈的纱线在低于尾纱切断构件和纺锭底部相互接触的部分的位置上卷绕。当管纱筒管落纱装置拔出时，在拔出过程中从管纱连接到钢丝圈的纱线引导到尾纱切断构件和纺锭底部之间的位置上。此后，尾纱切断构件调节其上升并与管纱分开。接着所述纱线保持在与管纱分开并下降的尾纱切断构件和纺锭底部之间。在这种情况下，当管纱进一步通过落纱装置抬起时，纱线通过切断器部分切断。因此，在落纱之后围绕尾纱卷绕部分卷绕一圈或更多圈的尾纱(通常是2～3圈)残留在尾纱卷绕部分上。因此，与传统装置相比(其中当重复落纱时，残留纱线量增加，使得需要经常进行残留纱线处理)，不需要进行这种尾纱处理。

按照本发明，提供一种在环锭纺纱机落纱暂停期间切断纱线的方法，该方法包括如下步骤：在操作停止之后通过落纱装置以在环锭纺纱机落纱暂停期间进行操作的所述方法开始落纱；通过落纱装置拔出管纱；在拔出管纱期间将尾纱切断构件和管纱一起抬起；引导从管纱连接到钢丝圈上的纱线到尾纱切断构件和纺锭底部之间的位置上；通过采用调节装置调节尾纱切断构件上升，从而在与管纱分开的尾纱切断构件和纺锭底部之间保持纱线；通过落纱装置保持纱线；通过转动纺锭，增加形成在管纱上的倾斜卷绕的纱线邻靠切断器部分的角度，其中纺锭能够相对于管纱相对转动；并且通过落纱装置进一步抬起管纱以便切断纱线。

在低支数纱线的纺制中，形成倾斜卷绕的纱线相对于筒管的卷绕角度(即相对于水平平面的角度)很小，使得当通过落纱装置抬起管纱时纱线邻靠切断器部分的角度减小，并且纱线不容易在与切断器部分相对应的位置上切断。但是在本发明中，形成在管纱上的倾斜卷绕的纱线邻靠切断器部分的角度增加，并且管纱进一步通过落纱装置抬起以便切断纱线，使得纱线在与切断器部分相对应的位置处切断。因此，即使在低支数纱线的情况下，也可纱线切断，使得所得纱线端部很短。

附图说明

图1是表示在落纱暂停期间纺锭转动速度、下罗拉转动速度和钢领板位置随时间变化的图表；

图2是尾纱切断构件和纺锭底部的示意透视图；

图3是表示环锭纺纱机构造的示意图；

图4A是纺锭的示意侧视图(局部以截面表示)；

图4B上表示如何安装尾纱切断构件的截面图；

图5A和5B、6A-6C和7A-7C是表示在本发明实施例中落纱时进行操作的主要部分的示意侧视图；

图8A和8B是表示纺纱机和落纱装置之间关系的示意图；

图9是本发明另一实施例的尾纱切断构件的截面图；

图10A和10B是表示现有技术在落纱操作的主要部分的示意截面图；以及

图10C是表示现有技术中使用低支数纱线和大直径管纱的情况的主要部分的示意截面图。

具体实施方式

以下将参考图1A-8B描述本发明的实施例。图1是表示在落纱暂停期间纺锭转动速度、下罗拉转动速度和钢领板位置随时间变化的图表；图2是尾纱切断构件和纺锭底部的示意透视图；图3是表示环锭纺纱机构造的示意图；图4A是纺锭的示意侧视图(局部以截面表示)；图4B上表示如何安装尾纱切断构件的截面图；图5A和5B、6A-6C和7A-7C是表示在本发明实施例中落纱时进行操作的主要部分的示意侧视图；图8A和8B是表示纺纱机和落纱装置之间关系的示意图。

如图3所示，纺锭1通过纺锭驱动机构转动，纺锭驱动机构装备有由马达2驱动的主动轮3、从动轮4和围绕轮3和4缠绕的切向传动带5。使用由转换器6驱动的变速马达作为马达2，马达装备有旋转编码器2a。

如图4A所示，纺锭1经由轴承9的中间作用通过固定在锭轨7上的锭脚8可转动地支承。纺锭1装备有锭杆部分10和牢固地连接在锭杆部分10的下中间部分上的纺锭轴1a，并且纺锭轴1a通过锭脚8可转动地支承。除了纺锭底部10b之外，锭杆部分10由铝或铝合金制成，并且由树脂制成的纺锭底部10b安装在锭杆10a的下部分上。纺锭轴1a插入模制在锭杆部分10中，其由铝或铝合金制成。

在向上延伸超过纺锭底部10b的锭杆10a上设置用作能够上升和下降的保持构件的尾纱切断构件11。如图4B所示，尾纱切断构件11装备有筒管B安装其上的筒管安装部分12和设置在筒管安装部分12下面的切断器部分13。切断器部分13包括分开的环形切断器构件13a并装备有多个锁定突出部13b以便固定切断器构件13a。在此实施例中，切断器构件13a的前端部分的直径大于筒管B的下端部分的外直径。

筒管安装部分12形成为圆柱形构造，并在其内侧具有用于容纳螺旋弹簧14的凹口12a。尾纱切断构件11的下端部分保持与纺锭底部10b接触，使其可以在尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间保持尾纱。

在尾纱切断构件11与纺锭底部10b接触的情况下，用作止挡的凸缘15在其下部与筒管安装部分12的上端相对的位置上固定在锭杆10a上。凸缘15的外直径略微小于凹口12a的内直径，并且尾纱切断构件11沿凸缘15滑动。筒管安装部分12形成为使其外直径向其上端逐渐减小。

螺旋弹簧14容纳在凹口12a内，其下端邻靠凹口12a的下端，并且其上端邻靠凸缘15的下端。螺旋弹簧14构成向纺锭底部10b恒定压靠尾纱切断构件11的弹簧。另外，螺旋弹簧14设置在尾纱切断构件11和锭杆10a之间，并构成适用于在落纱时防止尾纱切断构件11上升超过尾纱切断构件11与纺锭底部10b接触的位置一段预定高度或更多的距离。

如图4B和图2所示，在尾纱切断构件11的下端部分和与所述下部分相对的纺锭底部10b的上端部分上设置多个径向延伸并相互接合的突出部16a和16b和凹口17a和17b。因此，尾纱切断构件11的下端部分和纺锭底部10b的上端部分装备有多个相互啮合的齿。希望的是突出部16a和16b的高度和凹口17a和17b的深度大约是2毫米。

尾纱切断构件11的下端部分形成为构成假想锥体斜坡的一部分，该锥体的转动中心是纺锭1，并且其顶端位于包括所述下端部分的外周并垂直于纺锭1的平面之上。纺锭底部10b的上端部分还形成为构成假想锥体的斜坡的一部分，该锥体的转动中心是纺锭1，并且其顶端位于包括所述下端部分的外周并垂直于纺锭1的平面之上。

纺锭底部10b的突出部16b的锭杆10a一侧上的端表面18形成为弯曲表面，该表面构成面向下的假想锥体的斜坡，锥体的转动中心是纺锭1。尾纱切断构件11的凹口17a的锭杆10a一侧上形成能够邻靠端表面18并具有形成假想锥体的斜坡的弯曲表面19a的壁19，锥体的转动中心是纺锭。端表面18和壁19构成相对于纺锭底部22b同轴固定尾纱切断构件11的对准装置。

在筒管安装部分12的下外周表面上形成环形凹槽20，橡胶环21容纳其中，以便部分从凹槽20突出。橡胶环21构成增加力的安装力增加装置，通过该力经由装配将筒管安装部分12和筒管B连接在一起。

沿该排纺锭可转动地布置总轴22。总轴22上以预定间隔布置上升/下降单元25(图中只示出其中之一)，每个单元抬起并降低钢领板23，其装备有使得钢丝圈T运行的钢领23a以及装备有导纱钩24a的导钩板24(图5-7所示)。

上升/下降单元25装备有固定在总轴22上以便能够整体转动的螺旋齿轮26和与形成在支承钢领板23并与螺旋齿轮26啮合的升降杆托脚27的下部上的螺纹部分27a螺纹接合的螺母构件28。总轴22经由齿轮机构(未示出)连接到马达29的驱动轴上。通过马达29的正向和反向转动，造成钢领板23上升和下降。这些部件基本是与例如JP7-300728A中披露装置的构造相同。使用经由伺服驱动器30控制的伺服马达作为马达29，马达装备有旋转编码器29a。总轴22、上升/下降单元25、升降杆托脚27等构成提升系统。通过类似的上升/下降卷筒还可造成导钩板24与钢领板23同步地上升和下降。

构成牵伸装置31的前部下罗拉32连接到第一伺服马达33上。中间下罗拉34连接到第二伺服马达35上，并且后部下罗拉36连接到第三伺服马达37上。即下罗拉32、34、36分别由单独的驱动马达驱动。伺服马达33、35和37分别装备旋转编码器33a、35a和37a。

如图8A和8B所示，环锭纺纱机装备有公知类型的落纱装置(筒管更换装置)38。落纱装置38装备有落纱杆39，其装备有筒管保持装置38a，在供应装置40的栓钉40a上更换空的筒管E，供应装置40布置在锭轨7和纺锭1上的管纱41的下面。如图8A所示，在落纱操作情况，设置在落纱杆39上的管纱保持装置39a沿箭头表示的线运动，将从栓钉40a上拔出的空筒管E安装在中间栓钉42上。接着筒管保持装置39a运动到与纺锭1上的管纱41顶部相对应的位置上，并接着将其安装在供应装置40的栓钉40a上。接着，筒管保持装置39a再次沿图8A箭头所示的线运动，并在沿图8B箭头所示的线运动返回到栓钉40a上面的准备位置之前，将中间栓钉42上的空的筒管E安装在纺锭1上。

用于控制马达2和29和伺服马达33、35和37的控制装置43装备有CPU(中央处理单元)44、程序存储器45、操作存储器46和输入装置47。CPU 44根据存储在程序存储器45内的预定程序数据操作，并经由界面(未示出)和驱动电路连接到转换器6上，并经由界面(未示出)、驱动电路和伺服驱动器30连接到马达29上。另外，经由界面(未示出)、驱动电路和伺服驱动器48、49和50实现与CUP 44的连接。

程序存储器45包括只读存储器(ROM)，其存储所述程序数据和用于其实施所需的不同数据项。程序数据包括用于在卷取操作期间控制马达2和29和伺服马达33、35和37的控制程序、用于落纱停止之后在落纱操作(筒管更换操作)期间控制落纱装置的控制程序和用于控制主马达2的控制程序。不同的数据项包括纺纱条件，例如将要纺制的纱线支数和纺纱期间纺锭RPM，以及直到实现满管状态时实现钢领板23的追逐次数相对应的数据。

操作存储器46包括可以读取和重新写入的存储器(RAM)、由输入装置47输入的临时存储数据、由CPU 44获得的计算结果等。操作存储器46装备有备用电源(未示出)。

输入装置47用来输入纺纱条件数据，例如将要纺制的纱线的支数、纺纱操作期间的纺锭RPM、纺纱长度、提升长度和管纱锥面斜边长度。

CPU 44根据来自旋转编码器2a、29a、33a、35a和37a的输出信号计算马达2和29以及伺服马达33、35和37的转动速度，并且进行控制以便在与纺纱条件相对应的预定速度下相互同步地驱动纺锭驱动系统、牵伸部分驱动系统和提升驱动系统。CPU 44根据来自旋转编码器33a的输出信号计算前部下罗拉32的RPM(即纺纱纱线长度)。当获得预定纺纱长度时，CPU 44造成提升机构操作，以便造成提升轨道23在满管暂停期间进行上升/下降操作。

CPU 44控制伺服马达33、35、37等，使得在落纱暂停期间在管纱41上形成倾斜卷绕41a之前，进行操作，其中使得牵伸装置31的牵伸比大于迄今为止进行纺纱的牵伸比，而不改变捻度。在此实施例中，进行控制以便从形成顶部线束卷绕的点处增加牵伸比。

CPU 44根据来自落纱装置38的信号识别落纱操作的阶段。在落纱操作期间，从管纱41连接到钢丝圈T的纱线Y通过尾纱切断构件11和纺锭底部10b保持，并且接着纺锭1以低速转过预定量。根据来自旋转编码器29a的信号并与以前试验获得的落纱装置38落纱提升期间的预定位置相对应来确认纱线Y已被尾纱切断构件11所保持。另外，纺锭1以低速转过的预定量通过以前与纺纱条件相对应的试验获得。

接着，将说明如上所述构造的装置操作。在纺纱机操作之前，例如将要纺制的纱线支数、纺纱操作期间纺锭RPM、纺纱长度、提升长度和管纱锥面斜边长度的纺纱条件通过输入装置47输入。筒管B连接在纺锭1上以便能够在筒管B的下部分安装在尾纱切断构件11的筒管安装部分12上时整体转动，其中其上部分与锁定构件接合。

控制装置43根据输入装置47输入并存储在操作存储器46内的纺纱条件驱动控制马达2和29，和伺服马达33、35和37。当马达29被驱动时，总轴22转动，并且造成钢领板23、导钩板24上升或下降。另外，从包括前下罗拉32的前罗拉放出的纱线Y通过导纱钩24a和钢丝圈T卷取筒管B上。

如图5A所示，在继续纺纱之后，当到达满管停止时间时，形成顶部线束卷绕，并且接着钢领板23突然下降以便在连接在纺锭1上的管纱(满管)41上形成倾斜卷绕(筒形卷绕)41a。此后钢领板23停止在如下状态，其中经由钢丝圈T连接到管纱41的纱线Y通过尾纱切断构件11和纺锭底部10b相互接触的接触部分下面的位置。接着，进行制动，以便停止纺锭1，从而获得大致一圈的纱线在略微低于尾纱切断构件11和纺锭底部10b相互接触的接触部分的位置上卷绕的状态，由此获得图5B所示的状态。

接着如图6A所示，导钩板24布置在其不与落纱干涉的缩回位置上，并接着管纱(满管)41通过落纱装置38拔出。在拔出过程中尾纱切断构件11和管纱41一起抬起，并且从管纱41连接到钢丝圈T的纱线Y引导到尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间的位置上。当尾纱切断构件11和管纱41一起抬起时，围绕纺锭底部10b卷绕的纱线Y沿锭杆10a的外表面运动。当尾纱切断构件11和管纱41一起到达预定高度时，通过螺旋弹簧14的压迫力，尾纱切断构件11与管纱41脱开。

接着，如图6B所示，尾纱切断构件11下降到其邻靠纺锭底部10b的位置上，并且从管纱41连接到钢丝圈T的纱线Y保持在尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间。在纱线Y保持在尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间时，纺锭1在能够相对于通过筒管保持装置39a保持的管纱41相对转动。接着获得形成在管纱41上的倾斜卷绕41a从管纱41的顶部直线延伸到纱线被尾纱切断构件11保持的位置上的状态。此时，从导钩板24的导纱钩24a延伸到钢丝圈T的纱线Y松弛地围绕管纱41卷绕。

此后，管纱41进一步通过筒管保持装置39a抬起，并获得纱线Y以接近90度的大角度邻靠切断器部分13的状态，并且通过切断器部分13可靠地切断纱线Y，因此，获得图6C所示的状态。另外，继续落纱装置38的操作，并且管纱41经过落纱，直到获得图7A所示的状态为止。

接着，如图7B所示，导钩板24返回到纺纱位置，由此消除纱线Y围绕纺锭1的卷绕。接着，导钩板24再次反向到缩回位置，并如图7C所示，获得经由导钩板24延伸到钢丝圈T的纱线Y是直的状态。此后，空的筒管B安装在纺锭1上，并且导钩板24转动到卷取位置，并且接着纺纱机重新启动。连接到钢丝圈T上的纱线Y的端部保持在尾纱切断构件11和纺锭底部10a之间，直到下一次落纱为止。接着，在下一次落纱时，保持在尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间的尾纱连接到管纱41上，并与纺锭1脱开。

如图1所示，在落纱暂停期间，在形成顶部线束卷绕51之前，并在卷取顶部线束卷绕52期间，下罗拉32、34和36的转动速度降低，中间下罗拉34和后部下罗拉36的转动速度进一步降低。另外，在形成倾斜卷绕41a之前，改变牵伸装置31的牵伸比，使其大于迄今为止进行纺纱期间的牵伸比，而不改变捻度。因此，与迄今为止进行纺纱时的情况相比，倾斜卷绕41a和从倾斜卷绕41a延伸到钢丝圈T的纱线Y以减小的厚度纺制。因此，纱线在其邻靠切断器部分13的位置上切断。在图1中，双点化线表示在牵伸比不改变的情况下中间下罗拉34和后部下罗拉36的转动速度的变化，并且实线表示牵伸比改变的情况下中间下罗拉34和后部下罗拉36的转动速度的变化。注意到图1表示钢领板23位置的变化和纺锭1和下罗拉32、34、36的转动速度变化的趋势，并且图中所示的纺锭1和下罗拉32、34和36的转动速度的比例不同于实际的比例。另外钢领板23上升/下降的大小不反映实际值。

当制成大直径管纱41以便纺制低支数纱线时，形成倾斜卷绕41a的纱线Y相对于筒管B的卷绕角度(相对于水平平面的角度)很小，使得当管纱41上升，位于倾斜卷绕41a下面的纱线Y的部分可围绕纺锭1卷绕。当在这种情况下拔出管纱41时，不管切断器部分13的存在，纱线Y不被切断器部分13切断，而是在切断器部分13之上撕断，造成长的纱线端部。但是在本发明中，管纱41不从图6B所示的位置上升，而是经过改变之后上升，以便造成倾斜卷绕41a直线延伸，使得纱线Y以大角度邻靠切断器部分13，由此通过切断器部分13可靠地切断纱线Y。

当空筒管在图7A所示的状态下安装在纺锭1上时，纱线围绕纺锭1卷绕，由于由此卷绕的纱线的积累，难以将空筒管安装在纺锭1上。但是，在将空筒管安装在纺锭1上以前，导钩板24返回到纺纱位置，由此消除纱线Y的卷绕，并且接着在将空筒管安装在纺锭1之前，导钩板24再次布置在缩回位置，其中它不与落纱干涉。因此，可以防止从导钩板24延伸到钢丝圈T的纱线Y被空筒管保持，并且在重新启动机器时以正常方式开始卷取纱线Y。

该实施例提供以下的优点：

(1)设置牵伸装置31使得牵伸比独立于纺锭驱动系统的驱动进行变化，并且在落纱暂停期间在管纱41上形成倾斜卷绕41a之前，改变牵伸装置31的牵伸比使其大于迄今为止进行纺纱的牵伸比，并且在落纱暂停期间进行操作。因此形成倾斜卷绕41a的纱线Y很薄，使得在由落纱装置落纱期间，可以通过切断器部分13切断尾纱，以便获得所得纱线端部很短的状态。因此，可以防止在卷取时转动纺锭1所需能量消耗的增加以及分散废弃棉料的增加。

(2)通过使得可以改变速度并位于上游侧的那些下罗拉(即中间下罗拉34和后部下罗拉36)的转动速度减小来实现牵伸装置31的牵伸比的变化。希望中间下罗拉34和后部下罗拉36之间的转动速度的比例不改变超过预定比例。在这种情况下，与只降低后部下罗拉的转动速度以便增加牵伸比的情况相比，不用担心在中间下罗拉34和后部下罗拉36之间涉及大的牵伸。因此，可以防止织物排水的产生，甚至织物断裂的产生，而不采取任何特殊措施，使其可以改变牵伸比而不不利地影响牵伸操作。

(3)使用该尾纱切断构件11，其装备有筒管安装其上的筒管安装部分12和设置在筒管安装部分12下面的切断器部分13，并且纺锭1停止，其中一圈或更少圈的纱线Y在不高于尾纱切断构件11和纺锭底部10b相互接触的部分的位置处卷绕。接着，在通过落纱装置38落纱期间，从管纱41连接到钢丝圈T上的纱线Y保持在尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间。并且被切断器部分13切断。因此与传统装置相比，其中在落纱之后围绕尾纱卷绕部分卷绕的一圈或多圈(通常是2～3圈)的尾纱残留在尾纱卷绕部分上，当重复落纱时，残留纱线量增加，使得需要经常进行残留纱线处理，而本发明不需要进行这种尾纱处理。

(4)纱线Y保持在与管纱41脱开的尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间，并且纺锭转动，其中管纱41由落纱装置38保持，并且纺锭1可相对于管纱41相对转动，由此增加形成在管纱41上的倾斜卷绕41a的纱线Y邻靠切断器部分13的角度。此后，管纱41进一步被落纱装置38抬起，并且切断纱线Y。因此，可以在与切断器部分13相对应的位置上更可靠地切断纱线Y。

(5)在管纱41通过落纱装置38从纺锭1拔出时，导钩板24返回到纺纱位置，由此从导钩板24连接到钢丝圈T并围绕纺锭1卷绕的纱线Y变直，接着将空筒管安装在纺锭1上，其中导钩板24再次运动到缩回位置。因此，可以防止从导钩板24延伸到钢丝圈T的纱线Y被空筒管保持，并且避免从导钩板24延伸到空筒管(纺锭1)的纱线Y不穿过钢丝圈的情况，使得在重新启动机器时以正常方式开始卷取纱线Y。

(6)纱线Y保持在它通过多个设置在尾纱切断构件11的下端部分和与所述下端部分相对的纺锭底部10b的上端部分上的径向延伸的突出部16a和16b和凹口17a和17b弯曲的状态下。因此，即使尾纱切断构件11朝向纺锭底部10b受到的压力很小，而不能与落纱装置38的操作相干涉，可以可靠地保持纱线Y。

(7)构成尾纱切断构件11的下端部分的突出部16a的下表面和凹口17a的底表面形成为构成假想锥体的斜坡的一部分，锥体的转动中心是纺锭1，并且其顶端位于包括下端部分的外周并垂直于纺锭1的平面之上。当从保持部分拉出纱线的力作用在围绕纺锭1卷绕一圈或更少圈的纱线Y上时，径向向外指向的力作用在纱线Y上。在这种情况下，当构成保持表面的突出部16a的下表面和凹口17a的底表面向下倾斜时，在突出部16a和凹口17a的边缘上作用在纱线Y上的阻力大于在水平平面实现纱线Y保持的情况，并且纱线不容易拉出。因此，用于保持纱线Y的尾纱切断构件11的所需压力与保持平面是水平的情况相比可以更小。

(8)为了将尾纱切断构件11相对于纺锭底部10b同轴地固定，设置对准装置。因此，由于对准装置的作用，尾纱切断构件11与纺锭1一起同轴转动，使得在转动过程中不容易出现振动，即使在高速转动的情况下也可以实现稳定的转动。

(9)纺锭底部10b由树脂形成，并且与纺锭底部10b接合的尾纱切断构件11的部分由金属制成。如果纺锭底部10b和尾纱切断构件11都由金属制成，尾纱切断构件11与管纱41脱开并下降；在薄纱线的情况下，当纱线Y保持在保持部分和纺锭底部10b之间时，由于保持部分作用的冲击，担心的是纱线Y被保持部分的端部切断。但是，由于纺锭底部10b由树脂制成，即使在薄纱线的情况下，也可防止由于保持冲击力造成的纱线Y被保持部分的端部切断的现象。

以上所述的实施例不应该认为具有限制含义。例如，本发明还可进行以下变型：

尾纱切断构件11的结构不局限于以下的情况，其中突出部16a和凹口17a形成在与纺锭底部10b相对的表面上。另外，切断器部分13的结构不局限于以下的情况，其中边缘构件13a是分开的部件。例如，如图9所示，还可以在筒管安装部分12的下端处整体形成盘形边缘部分12b(如同尾纱切断构件11)。边缘部分12b的外部构形不局限于圆形构形；还可以是锯齿形构形。

形成倾斜卷绕41a时改变牵伸比在许多情况下来实现的而不改变捻度。但是，在薄或低强度纱线的情况下，捻度增加以便防止纱线在改变牵伸比时断裂，并且在例如厚纱线或合成纤维的高强度纱线的情况下，降低捻度，由于改变牵伸比获得综合效果，有助于纱线的切断。

为了减小捻度，可以增加前下罗拉32的转动速度或增加纺锭1的转动速度，或采用这两种方法。当捻度降低时，纱线强度降低，并且当通过落纱装置38进行落纱时，可以在切断器部分13处可靠地切断纱线Y，以便获得所得纱线端部很短的状态。

当通过落纱装置38进行落纱操作时，还可以通过落纱装置38抬起管纱41以便切断纱线Y，而在纱线Y保持在与管纱41脱开的尾纱切断构件11和纺锭底部10b之间之后不改变形成在管纱41上的倾斜卷绕41a的纱线Y邻靠切断器部分13的角度。

增加牵伸比的方法不局限于降低中间下罗拉34和后部下罗拉36两者转动速度的方法；还可以只降低后部下罗拉36的转动速度。

牵伸罗拉的数量不局限于三个；还可以是四个或更多。还可以通过单独的驱动马达各自驱动从中间下罗拉开始的下罗拉。另外，除了将驱动马达直接连接到下罗拉上之外，可以在驱动马达和下罗拉之间设置减速机构。

对于牵伸装置31来说，只需要使得牵伸比变化，而不涉及齿轮更换，并且其结构不局限于所有下罗拉32、34和36可分别由马达驱动的结构。例如，还可以采用从中间下罗拉34开始的所有下罗拉由齿轮连接并由单个马达驱动的结构，其中前部下罗拉32由另一马达驱动。另外，还可以采用构成牵伸装置31的后部下罗拉36和另一下罗拉(前部下罗拉32和中间下罗拉34)由分开的马达驱动的结构。在这些结构中，前下罗拉32和纺锭1还可以由单个马达驱动。

虽然在所述实施例中，通过落纱杆39的位置确定在通过落纱装置38拔出管纱41期间尾纱切断构件11已经与管纱41脱开，并确定脱开的尾纱切断构件11已经下降到从管纱41连接到钢丝圈T的纱线Y被保持的位置，这同样可通过某些其他方法来确定。例如，可以从保持管纱41以及开始拔出所经过的时间来确定。还可以为每个纺锭1提供传感器。

同时纺锭底部10b和尾纱切断构件11都可以由金属制成。

突出部16a和16b的端表面和凹口17a和17b的底表面不需要向外和向下倾斜；它们还可是水平的。但是，当作用一个力以便拉出被保持的纱线Y时，拉出纱线的阻力在向下倾斜的构造中更大，使得纱线更难拉出。

安装力增加装置不局限于橡胶环21；还可以是板形或线性弹簧材料。弹簧材料不局限于完全的环形；还可以采用局部切去弹簧形式的弹簧。另外，还可以将弹簧构件容纳在一个凹口内，凹口形成在筒管安装部分12的外表面上，使其弧形部分伸出。还可以设置通过弹簧压迫的按钮。

在落纱期间能够结合纺锭底部10b保持从钢丝圈T连接到管纱41上的纱线Y的保持构件的结构不局限于以下情况，即如同尾纱切断构件11的情况，在已经与管纱41一起整体上升之后，下降以便保持纱线Y。例如，还可以采用以下构造，如同JP10-317233A的情况，从钢丝圈连接到管纱的纱线被设置在纺锭下部分内的固定管底卷绕凸缘和在其下面上升和下降的套筒保持。另外，除了设置切断器部分13之外，还可以设置边缘部分，在管纱41的落纱期间，造成线Y邻靠边缘部分以便撕断。

本发明适用于如下情况，其中落纱暂停期间保持纱线，一圈或多圈纱线围绕纺锭底部卷绕，其中落纱期间，连接到管纱上的纱线通过切断器部分切断。

对于纺锭1的驱动系统，除了其中纺锭1通过切向传动带驱动的结构之外，还可以采用纺锭通过围绕滚盘缠绕的锭带驱动的结构。另外，还可以采用所谓的单纺锭驱动系统，其中对于每个纺锭设置一个马达。

Claims (8)

1.一种在落纱暂停期间在环锭纺纱机中进行操作的方法，其中纺锭装备有尾纱切断部分，并且其中在将空的筒管安装到通过落纱装置将管纱从其上拔出的纺锭之后重新启动机器时自动实现纱线的卷取，该方法包括以下步骤：

提供牵伸装置，使得牵伸比独立于纺锭驱动系统的驱动进行变化；以及

在落纱暂停期间在管纱上形成倾斜卷绕之前，改变牵伸装置的牵伸比，使其大于迄今为止进行纺纱的牵伸比，以便进行操作。

2.如权利要求1所述的操作方法，其特征在于，牵伸装置具有前部下罗拉、中间下罗拉和后部下罗拉，

通过降低中间下罗拉和后部下罗拉的转动速度实现牵伸比的变化。

3.如权利要求1所述的操作方法，其特征在于，牵伸装置具有前部下罗拉、中间下罗拉和后部下罗拉，

通过降低后部下罗拉的转动速度实现牵伸比的变化。

4.如权利要求1所述的操作方法，其特征在于，纺锭装备有尾纱切断构件，该构件能够沿从纺锭底部向上延伸的锭杆在预定范围内上升和下降，并能够在尾纱切断构件和纺锭底部之间保持从钢丝圈连接到管纱的纱线，尾纱切断构件装备有筒管安装其上的筒管安装部分和设置在筒管安装部分下面的切断器部分，并且该方法还包括如下步骤：

驱动控制提升驱动系统和纺锭驱动系统，使得在停止落纱时，钢领板停止，其中通过钢丝圈连接到管纱上的纱线通过尾纱切断构件和纺锭底部相互接触的位置下面的位置，并且纺锭停止，其中一圈或更少圈的纱线在尾纱切断构件和纺锭底部相互接触的位置下面的位置上卷绕。

5.一种在环锭纺纱机落纱暂停期间切断纱线的方法，该方法包括如下步骤：

在操作停止之后通过落纱装置以在环锭纺纱机落纱暂停期间进行操作的所述方法开始落纱；

通过落纱装置拔出管纱；

在拔出管纱期间将尾纱切断构件和管纱一起抬起；

引导从管纱连接到钢丝圈上的纱线到尾纱切断构件和纺锭底部之间的位置上；

通过调节装置调节尾纱切断构件上升，从而在与管纱分开的尾纱切断构件和纺锭底部之间保持纱线；

通过落纱装置保持纱线；

通过转动纺锭，使得形成在管纱上的倾斜卷绕的纱线邻靠切断器部分的角度增加，其中纺锭能够相对于管纱相对转动；以及

通过落纱装置进一步抬起管纱以便切断纱线。

6.如权利要求5所述的切断方法，其特征在于，该方法还包括以下步骤：

在使用落纱装置从纺锭上拔出管纱之后，通过将导钩板返回到纺纱位置，使得从导钩板连接到钢丝圈上同时围绕纺锭卷绕的纱线变直；以及

运动导钩板到缩回位置，以便将空的筒管安装在纺锭上。

7.如权利要求5所述的切断方法，其特征在于，该方法还包括如下步骤：使得纺锭转过预定量，其中纺锭能够相对于管纱相对转动。

8.如权利要求5所述的切断方法，其特征在于，尾纱切断构件朝向纺锭底部受到压迫。

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