CN1549753A - 生产薄板坯的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及在一个连铸设备里生产薄板坯的方法，该薄板坯的横截面在凝固过程中缩小，该连铸设备的与结晶器相接的铸坯导向装置具有为改变铸坯厚度或薄坯板厚度而可楔形调整的导辊段或铸坯导向段。按照本发明，铸坯厚度在带有液芯的铸坯的一个区域里只在一个位于跟在结晶器后面的第一导辊段下方的铸坯导向装置部位上通过多个位于那里的铸坯导辊的柔和过渡式楔形调整被缩小。为此，一个跟在紧接在结晶器后面的导辊段的导辊段在入口侧有一个回转点并且具有设置于出口侧的调整装置。
Description
技术领域
本发明涉及在连铸设备中生产薄板坯的方法和装置，该薄板坯的横截面在凝固时缩小，该连铸设备的与结晶器相接的铸坯导向装置具有为改变铸坯厚度或薄板坯厚度而可呈楔形调整的导辊段或铸坯导向段。
背景技术
对带钢连铸设备来说，EP0450391B1公开了这样的内容，即在连铸结晶器下面设有相对铸坯两侧面呈镜像地对置的导辊支架，以便支承金属连铸坯，尤其是进行软压下(也称“软轧”)，导辊支架的辊与铸坯有效接触。导辊支架安置在一个固定框架内并被分成多个装有辊的部分，这些导辊段都配备有压下调整装置。承载有辊的导辊段相互铰接，从而使每个导辊段本身可以以一个任意角度来调整和设定。为此，采用了机械式、液压式或机械液压式调整装置。
DE19639297A1公开了一种高速连铸设备的、在凝固时缩小铸坯厚度的方法和装置。在这里，铸坯横截面通过紧接在结晶器下面的铸坯导向装置的最短部分呈线性地缩小。随着随后继续借助铸坯导向装置的其余部分缩小铸坯横截面(“软轧”)并且这种加工最大一直持续到最终凝固或液芯端头之前，在考虑了浇铸速度及钢质量的情况下，排除了铸坯的临界变形。另外，EP0661610A1也公开了同样在铸坯导向装置的整个长度上分配压下量地进行连铸的技术，在这里，在铸坯连铸后就是热轧事先从铸坯上切分出来的且有一定长度的板坯段。
发明内容
本发明的任务是提供一种开头所述类型的方法和装置，它们可以实现最佳的LCR(液芯缩小)并降低设备成本。
对厚约40-120mm的薄板坯来说，根据本发明，该任务通过这样的方法来完成，即铸坯厚度在带有液芯的铸坯的一个区域里只在一个位于跟在结晶器后面的第一导辊段下方的铸坯导向装置部位上通过多个位于那里的铸坯导辊的柔和过渡式楔形调整被缩小。在这里，丰富的工作经验告诉我们，当厚度减小少时，只在铸坯导向装置的一个部位上对铸坯施加作用就足够了。因而，不再需要给所有导辊段都配备液压压下机构或调整装置，否则的话，这要求很高的投资成本和维护费。
首先，在任何情况下，至少直接与结晶器相接的第一导辊段被设计成很简单并且易维护。第一导辊段的简单结构因为在那里的坯裂危险高(首先在浇注特种钢如合金钢时)而非常有利。此外，布置在结晶器和压下区之间的导辊段的简单结构也为现代化创造了先决条件，即保留用于这个铸坯导向区的已有导辊段，由此一来，现代化成本只局限于连铸机或连铸设置的一个局部区域并因而降低了投资成本。此外，可以实现这样的连铸设备作业方式，其中可以使液池或液芯尽可能远地向下移动并且在总是相同的铸坯导向装置区域内实现最终凝固。这与正要浇铸的铸坯的当时宽度及浇铸速度无关。
根据本发明的一个提案，厚度取决于浇铸规格和在铸坯导向装置内进行最小压下的受调整导辊段的准确位置被减小到1mm-25mm。因此，对铸坯施加作用的具体位置对要相应的进行减薄程度有决定性意义。
根据本发明，实施此方法的装置在一个跟在直接接在结晶器后面的导辊段的导辊段上在入口侧具有一个回转点并且具有设置在出口侧的并且最好是力调节的和/或位置调节的调整装置。因而，至少跟在结晶器后的第一导辊段未被用于厚度减小，因而，它留在铸坯导辊的先前就平行的位置上，从而对该导辊段来说，就不需要液压调整了。对于那个当时要调整成楔形的并接在铸坯导向装置一个部位的后面的导辊段来说，由于在入口侧有回转点，所以，与通过调整装置将铸坯导向装置整个调整成楔形时相比，获得了更简单且不费事的楔形调整。
本发明的一个优选实施形式规定，实施最小压下的导辊段又被细分，设置在上楔形部分内的铸坯导辊被调整压下到铸坯上。借助这个措施，获得了在上面具有回转点并在出口侧具有一个或多个调整装置的导辊段部分，即便在铸坯导向装置最后导辊段中进行楔形调整，在任何情况下都有一个铸坯导向装置的平行段与楔形调整相连。
按照本发明的一个建议，在非固定侧，给弯曲夹送装置的与铸坯导向装置的导辊段相接的被动辊配属了调整缸。由这些布置在非固定侧(在连铸设备中，固定侧一般位于给钢包提供钢水的转塔的方向上)的缸带来的优点是，它们自动地适应于铸坯厚度。
附图说明
本发明的其它细节见以下对附图所示实施例的描述。附图示出：
图1以示意图示出了连铸设备的一个直通结晶器、与之相连的铸坯导向装置和后面的弯曲夹送装置，其中在第二导辊段里实施厚度压下；
图2是对应于图1的视图，但厚度压下是在最后导辊段的上部中；
图3是对应于图2的视图，但整个最后铸坯导辊段被调整成楔形，以便减小厚度。
具体实施方式
图1-图3表示在一台连铸设备1中的振荡式结晶器2、由多个导辊段3、4或n组成的铸坯导向装置、在拉坯方向5上接在铸坯导向装置后面的弯曲夹送装置6。导辊段3、4或n具有许多支承铸坯7的的导辊8。弯曲夹送装置6具有前后接续的并相互成对对置的被动辊9a、9b，其中在连铸设备1的非固定侧I上的各弯曲夹送装置96分别配备有液压调整缸10。铸坯导向装置的一些导辊段从连铸设备1的固定侧起配属有以其活塞杆作用于导辊支架11或11a、11b上的调整缸12。
在图1所示的实施形式中，在液芯13区内的铸坯7厚度最小缩小是直接在跟在第一导辊段3后的导辊段4里进行的，也就是说，在那里，只借助这个按照功能被分成两半的导辊段4的导辊支架11a来进行。导辊支架11a在入口侧有一个回转点14并借助于从下面作用于导辊支架11a的调整缸12摆动至所示的楔形调整位置上，以便减小铸坯7厚度。借助作用于导辊支架11b或后续导辊段或下个导辊段n的导辊支架11的调整缸12，获得了在一个在很长路段上持续地同时调整导辊段并进而获得一个大的工作窗口。铸坯7的最终凝固(见液穴端头15)发生在最后导辊段n的区域里，不过，在那里，最终凝固也可以取决于当时的浇铸条件和规定参数地马上继续向上或向下大范围移动。
与上述实施形式不同，图2所示的最后导辊段n又被细分，上导辊支架11a围绕回转点14进行楔形调整。因此，存在一个一个确定的工作窗口，它在最后导辊段n里具有相同的铸坯厚度和最终凝固(液穴端头15)，但在这里，随后的平行路段却短得多。图3示出了在作业起始状况不变时的铸坯减薄另一个变型方案。在这里，最后导辊段n的整个导辊支架11通过绕回转点14摆动而进行楔形调整。尽管目的明确的最终凝固(见液芯端头15)存在问题，但无论如何都确保了，最终凝固如在所有其它实施形式中那样不变地都发生在相同区域内，即最后导辊段n里。
所有实施方案的共同点是，至少与结晶器2相接的第一导辊段3(按照图2、3，还有随后的一个或多个导辊段4)完全可以不进行液压调整，因而，显著降低了投资成本和维修费。因此，主要对尤其有坯裂危险的第一导辊段3来说，获得了连铸设备1或其铸坯导向装置的易维护结构。
Claims (6)
1.在连铸设备中生产薄板坯的方法，该薄板坯的横截面在凝固时缩小，该连铸设备的与结晶器相连的铸坯导向装置具有为改变铸坯厚度或薄板坯厚度而呈楔形调整的导辊段或铸坯导向段，其特征在于，铸坯厚度在带有液芯的铸坯的一个区域里只在一个位于跟在结晶器后面的第一导辊段下方的铸坯导向装置部位上通过多个位于那里的铸坯导辊的柔和过渡式楔形调整被缩小。
2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，该厚度取决于浇铸规格和在铸坯导向装置内进行最小压下的受调整导辊段的准确位置被减小到1mm-25mm。
3.尤其用于实施如权利要求1所述方法的、在一个连铸设备里生产薄板坯的装置，该薄板坯的横截面在凝固期间内缩小，该连铸设备的接在结晶器后面的铸坯导向装置具有为改变铸坯厚度或薄板坯厚度而可楔形调整的导辊段或铸坯导向段，其特征在于，一个跟在紧接在结晶器(2)后面的导辊段(3)的导辊段(4；n)在入口侧有一个回转点(14)并且具有设置于出口侧的调整装置(12)。
4.按权利要求3所述的装置，其特征在于，调整装置(12)是力调节的和/或位置调节的。
5.按权利要求3或4所述的装置，其特征在于，实施最小压下的导辊段(4或n)又被细分，设置在上楔形部分(11a)内的铸坯导辊(8)被调整压下到铸坯(7)上。
6.按权利要求3-5之一所述的装置，其特征在于，在非固定侧(I)，给弯曲夹送装置(6)的与铸坯导向装置的导辊段(3，4或n)相接的被动辊(9b)配属了调整缸(10)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20061004 Termination date: 20111115 |