CN1545107A - 氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法 - Google Patents
氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1545107A CN1545107A CNA2003101086660A CN200310108666A CN1545107A CN 1545107 A CN1545107 A CN 1545107A CN A2003101086660 A CNA2003101086660 A CN A2003101086660A CN 200310108666 A CN200310108666 A CN 200310108666A CN 1545107 A CN1545107 A CN 1545107A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ingot casting
- hydrogen
- less
- purity
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 14
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 26
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 15
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 13
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 62
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 40
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 33
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 31
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 26
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 23
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 20
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 17
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 13
- 238000005339 levitation Methods 0.000 claims description 9
- 238000000713 high-energy ball milling Methods 0.000 claims description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 8
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 6
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 5
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 4
- 229910052752 metalloid Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000002738 metalloids Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 4
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000007578 melt-quenching technique Methods 0.000 claims description 2
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 abstract 1
- 238000005551 mechanical alloying Methods 0.000 abstract 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 abstract 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 description 6
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 5
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 5
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 description 5
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 2
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 2
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 2
- 229910001172 neodymium magnet Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052692 Dysprosium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006902 nitrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
本发明公开了一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法。本发明的制备方法为：首先，采用真空熔炼法制备合金；其次，采用快淬法或机械合金化法，制备预合金粉末；然后，将预合金粉末置于氢气处理装置中，抽真空后通入氢气于600℃－1000℃温度范围内进行吸氢和脱氢处理；最后，采用粘结、冷压、热压或温变形法制备合金磁体。本发明所得磁粉及磁体具有比传统的双相稀土永磁材料更好的综合永磁性能，且生产设备及工艺简单，工艺消耗少。
Description
技术领域
本发明涉及一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法。
背景技术
稀土粘结磁体是由磁性稀土合金粉末用有机或软金属粘结剂粘结而成的一种磁性材料。稀土粘结磁体具有很高的性能价格比，可直接形成或加工成形状复杂的部件，具有很高的韧性，不易破损、开裂，磁性能偏差小等优点，符合近年来对磁性材料的高性能化和低价格化的要求，因此其销售总量得以迅速的增长。稀土粘结磁体磁性能受磁性粉末性能和粘结密度的影响，其中粉末体磁性能被认为是第一位的因素。目前，各向同性Nd-Fe-B稀土永磁粉末的综合磁性能一般为：Br＝0.55-0.80T，iHc＝720-1200kA/m，(BH)max＝64-96kJ/m3。
纳米双相稀土永磁材料由纳米晶的硬磁性相和软磁性相构成，硬磁性相具有高的内禀矫顽力，软磁性相具有高的饱和磁化强度，两相界面处存在磁交换耦合作用，使材料同时具有软磁相的高饱和磁化强度和硬磁相的高矫顽力，从而具有高磁能积。纳米双相永磁体的磁能积理论值可达1000kJ/m3，比烧结钕铁硼磁体的理论磁能积高了近1倍。而且纳米双相永磁材料的稀土含量少，价格便宜，具有较广阔的开发应用前景。
目前典型的纳米双相永磁材料有Nd2Fe14B/α-Fe型和Nd2Fe14B/Fe3B型。尽管软磁相α-Fe和Fe3B使纳米双相永磁体的剩余磁化强度得到提高，但矫顽力也随软磁相的加入而下降，一般小于450kA/m，影响了它在许多场合的应用，特别是当磁体较薄时。而且，由于目前制备手段的限制，磁粉的晶体结构很难达到理论模型中要求的微观结构，即两相结晶连续，尺寸在10nm左右，两相之间无非磁性相存在，且完全耦合。因此，材料一般磁能积最高只能达到158kJ/m-3，与理论值相去甚远，不能满足高性能磁体的要求。以上因素，使该材料未能被广泛应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法。
一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法的步骤为：
1)首先制备成分为RxTM100-x-yMy的铸锭，式中R为稀土元素，其中Nd的含量不少于R总量的70at％；TM为过渡族金属，其中Fe的含量不小于TM总量的75at％；M为类金属，其中B含量不小于M总量的90at％；x为6.0～12.0at％，y为4.5～10.0at％，铸锭可在电弧炉、感应炉或磁悬浮熔炼炉中熔炼，熔炼在真空或保护气氛下进行；
2)将铸锭放入真空快淬炉中，在真空中或高纯氩气保护下熔化后单辊快淬，铸锭熔体快淬时，钼辊的表面线速度为12m/s～45m/s；
3)在高纯氩气气氛下，将快淬合金破碎成30～150微米的颗粒；
4)将快淬粉末装入真空炉内，抽真空至10-3～10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至600℃-1000℃吸氢5-50分钟，然后仍停留在同样的温度区间，抽真空至氢压为10-2-10-4Pa，保温5-30分钟，快冷至室温；
5)所得粉末通过粘结、冷压、热压或温变形来成型。
另一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法的步骤为：
1)首先制备成分为RxTM100-x-yMy的铸锭，式中R为稀土元素，其中Nd的含量不少于R总量的70at％；TM为过渡族金属，其中Fe的含量不小于TM总量的75at％；M为类金属，其中B含量不小于M总量的90at％；x为7.0～15.0at％，y为5.5～12.0at％，铸锭在电弧炉、感应炉或磁悬浮熔炼炉中熔炼，熔炼在真空或保护气氛下进行；
2)在高纯氩气保护下，将铸锭破碎至50～110微米，混入纯度在99.5％以上，颗粒尺寸小于15微米的铁粉，铁粉的体积百分含量为10％～40％；
3)在高纯氩气气氛下，将混合粉末高能球磨35～50个小时；
4)将快淬粉末装入真空炉内，抽真空至10-3～10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至600℃-1000℃吸氢5-50分钟，然后仍停留在同样的温度区间，抽真空至氢压为10-2-10-4Pa，保温5-30分钟，快冷至室温；
5)所得粉末通过粘结、冷压、热压或温变形来成型。
本发明的优点是：
1)本发明由于在热处理时采用了吸氢，吸氮和脱氢，脱氮工艺，所得磁粉较之传统双相永磁体具有更细小，更规则的纳米显微结构，从而增强了R2TM14M相和TM相的交换耦合作用，材料同时具有TM相的高饱和磁化强度和R2TM14M相的高矫顽力，因而可获得比传统的双相稀土永磁材料更好的综合永磁性。
2)本发明的磁粉制备方法：生产设备及工艺简单较简单，工艺消耗较少。
3)本发明所得磁粉及粘结磁体，所需的稀土元素含量较少，因而成本低廉。
具体实施方式
实施例1
采用纯度为99.9％的Fe、Nd、Dy和20wt％B-Fe合金作为原材料，按照Nd8.5Dy1Fe84.5B6的配比，放入磁悬浮熔炼炉中，抽真空到10-3Pa，然后通入1.2×105Pa的高纯氩气，在氩气保护下反复熔炼3次，以保证获得成分均匀的铸锭，为保证铸锭的成分基本符合设计成分，必须关注稀土元素在熔炼过程中的损耗量。接着，将合金铸锭放入快淬炉内，抽真空至快淬炉腔体内的真空度为10-3Pa，然后通入0.5×105Pa的高纯氩气，铸锭在高纯氩气保护下电弧熔化后，喷射到表面线速度为35m/s的钼辊上，得到快淬合金。将所得的快淬合金在高纯氩气保护下，在球磨机中破碎成80-100微米的颗粒，然后，装入真空炉内，抽真空至10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至720℃，保温25分钟，然后抽真空至氢压为10-3Pa，保温25分钟，快冷至室温。将所得磁性粉末与2.5wt％的环氧树脂混合，在300MPa的压力下压制成型，接着将压坯在150℃下保持1小时，使之固化，获得粘结磁体。用振动样品磁强计，测量磁粉的磁性能结果如下：Br＝1.21T，iHc＝786kA/m，(BH)max＝203kJ/m3；测量粘结磁体的磁性能结果如下：Br＝1.03T，iHc＝785kA/m，(BH)max＝179kJ/m3。
实施例2
采用纯度为99.9％的Fe、Nd、Pr、Zr和20wt％B-Fe合金作为原材料，按照Nd3.6Pr5.4Fe84Zr1B6的配比，放入磁悬浮熔炼炉中，抽真空到10-3Pa，然后通入1.2×105Pa的高纯氩气，在氩气保护下反复熔炼3次，以保证获得成分均匀的铸锭，为保证铸锭的成分基本符合设计成分，必须关注稀土元素在熔炼过程中的损耗量。接着，将合金铸锭放入快淬炉内，抽真空至快淬炉腔体内的真空度为10-3Pa，然后通入0.5×105Pa的高纯氩气，铸锭在高纯氩气保护下电弧熔化后，喷射到表面线速度为35m/s的钼辊上，得到快淬合金。将所得的快淬合金在高纯氩气保护下，在球磨机中破碎成80-100微米的颗粒，然后，装入真空炉内，抽真空至10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至750℃，保温20分钟，然后抽真空至氢压为10-3Pa，保温25分钟，快冷至室温。将所得磁性粉末与2.5wt％的环氧树脂混合，在300MPa的压力下压制成型，接着将压坯在150℃下保持1小时，使之固化，获得粘结磁体。用振动样品磁强计，测量磁粉的磁性能结果如下：Br＝1.06T，iHc＝710kA/m，(BH)max＝195kJ/m3；测量粘结磁体的磁性能结果如下：Br＝0.92T，iHc＝708kA/m，(BH)max＝162kJ/m3。
实施例3
采用纯度为99.9％的Fe、Nd、Co、Cr和20wt％B-Fe合金作为原材料，按照Nd12.5Fe69.5Co10Cr2B6的配比，放入磁悬浮熔炼炉中，抽真空到10-3Pa，然后通入1.2×105Pa的高纯氩气，在氩气保护下反复熔炼3次，以保证获得成分均匀的铸锭，为保证铸锭的成分基本符合设计成分，必须关注稀土元素在熔炼过程中的损耗量。在高纯氩气保护下，用破碎机将铸锭破碎，然后过筛颗粒直径小于110微米的铸锭粉末以备高能球磨(颗粒直径以50-90微米为佳)。在保护气氛下将过筛后的铸锭粉末和铁粉(纯度为99.9％，颗粒尺寸小于15微米)混合均匀，其中铁粉的体积百分含量为35％。在纯度为99.999％的氩气气氛下，将上述混合粉高能球磨40个小时，接着，将高能球磨后的产物装入真空炉内，抽真空至10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至780℃，保温12分钟，然后抽真空至氢压为10-3Pa，保温20分钟，出炉快冷。然后，将所得磁性粉末与2.5wt％的环氧树脂混合，在300MPa压力下压制成型，接着将压坯在150℃下保持1小时，使之固化，获得粘结磁体。用振动样品磁强计，测量磁粉的磁性能结果如下：Br＝1.18T，iHc＝755kA/m，(BH)max＝212kJ/m3；测量粘结磁体的磁性能结果如下：Br＝1.01T，iHc＝748kA/m，(BH)max＝175kJ/m3。
实施例4
采用纯度为99.9％的Fe、Nd、Nb、Cr和20wt％B-Fe合金作为原材料，按照Nd12.5Fe79.5CrNbB6的配比，放入磁悬浮熔炼炉中，抽真空到10-3Pa，然后通入1.2×105Pa的高纯氩气，在氩气保护下反复熔炼3次，以保证获得成分均匀的铸锭，为保证铸锭的成分基本符合设计成分，必须关注稀土元素在熔炼过程中的损耗量。在高纯氩气保护下，用破碎机将铸锭破碎，然后过筛颗粒直径小于110微米的铸锭粉末以备高能球磨(颗粒直径以50-90微米为佳)。在保护气氛下将过筛后的铸锭粉末和铁粉(纯度为99.9％，颗粒尺寸小于15微米)混合均匀，其中铁粉的体积百分含量为37％。在纯度为99.999％的氩气气氛下，将上述混合粉高能球磨42个小时，接着，将高能球磨后的产物装入真空炉内，抽真空至10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至700℃，保温30分钟，然后抽真空至氢压为10-3Pa，保温25分钟，出炉快冷。然后，将所得磁性粉末与2.5wt％的环氧树脂混合，在300MPa压力下压制成型，接着将压坯在150℃下保持1小时，使之固化，获得粘结磁体。用振动样品磁强计，测量磁粉的磁性能结果如下：Br＝1.26T，iHc＝760kA/m，(BH)max＝221kJ/m3；测量粘结磁体的磁性能结果如下：Br＝1.15T，iHc＝758kA/m，(BH)max＝185kJ/m3。
实施例5
采用纯度为99.9％的Fe、Nd、La、Tb、Ti、Co、Cu、Ga、Nb、Zr、Si和20wt％B-Fe合金作为原材料，按照Nd9Ga0.5Fe84.5B6、Nd7Tb1Fe86Nb0.5Zr0.5B5、Nd9La0.5Fe78.5Ti2B10、Nd9Fe75.5Co8Nb1Cu0.5B6、(Nd0.4Pr0.6)8Fe85.5Si1Zr0.5B5的配比，分别放入磁悬浮熔炼炉中，抽真空到10-3Pa，然后通入1.2×105Pa的高纯氩气，在氩气保护下反复熔炼3次，以保证获得成分均匀的铸锭，为保证铸锭的成分基本符合设计成分，必须关注稀土元素在熔炼过程中的损耗量。接着，将合金铸锭放入快淬炉内，抽真空至快淬炉腔体内的真空度为10-3Pa，然后通入0.5×105Pa的高纯氩气，铸锭在高纯氩气保护下电弧熔化后，喷射到表面线速度为35m/s的钼辊上，得到快淬合金。将所得的快淬合金在高纯氩气保护下，在球磨机中破碎成80-100微米的颗粒，然后，装入真空炉内，抽真空至10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至750℃，保温20分钟，然后抽真空至氢压为10-3Pa，保温20分钟，快冷至室温。将所得磁性粉末与2.5wt％的环氧树脂混合，在300MPa的压力下压制成型，接着将压坯在150℃下保持1小时，使之固化，获得粘结磁体。
用振动样品磁强计，测量磁粉的磁性能结果如下：
| 成分 | Br(T) | iHc(kA/m) | (BH)max(kJ/m3) |
| Nd9Ga0.5Fe84.5B6 | 1.10 | 695 | 158 |
| Nd7Tb1Fe86Nb0.5Zr0.5B5 | 1.05 | 780 | 163 |
| Nd9La0.5Fe78.5Ti2B10 | 1.09 | 732 | 168 |
| Nd9Fe75.5Co8Nb1Cu0.5B6 | 1.16 | 681 | 152 |
| (Nd0.4Pr0.6)8Fe85.5Si1Zr0.5B5 | 1.11 | 743 | 171 |
测量粘结磁体的磁性能结果如下：
| 成分 | Br(T) | iHc(kA/m) | (BH)max(kJ/m3) |
| Nd9Ga0.5Fe84.5B6 | 0.95 | 692 | 131 |
| Nd7Tb1Fe86Nb0.5Zr0.5B5 | 0.88 | 779 | 136 |
| Nd9La0.5Fe78.5Ti2B10 | 0.94 | 731 | 138 |
| Nd9Fe75.5Co8Nb1Cu0.5B6 | 1.03 | 678 | 127 |
| (Nd0.4Pr0.6)8Fe85.5Si1Zr0.5B5 | 0.95 | 740 | 143 |
Claims (2)
1.一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法，其特征在于它的步骤为：
1)首先制备成分为RxTM100-x-yMy的铸锭，式中R为稀土元素，其中Nd的含量不少于R总量的70at％；TM为过渡族金属，其中Fe的含量不小于TM总量的75at％；M为类金属，其中B含量不小于M总量的90at％；x为6.0～12.0at％，y为4.5～10.0at％，铸锭可在电弧炉、感应炉或磁悬浮熔炼炉中熔炼，熔炼在真空或保护气氛下进行；
2)将铸锭放入真空快淬炉中，在真空中或高纯氩气保护下熔化后单辊快淬，铸锭熔体快淬时，钼辊的表面线速度为12m/s～45m/s；
3)在高纯氩气气氛下，将快淬合金破碎成30～150微米的颗粒；
4)将快淬粉末装入真空炉内，抽真空至10-3～10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至600℃-1000℃吸氢5-50分钟，然后仍停留在同样的温度区间，抽真空至氢压为10-2-10-4Pa，保温5-30分钟，快冷至室温；
5)所得粉末通过粘结、冷压、热压或温变形来成型。
2.一种氢化热处理法制备高性能双相稀土永磁材料的制备方法，其特征在于它的步骤为：
1)首先制备成分为RxTM100-x-yMy的铸锭，式中R为稀土元素，其中Nd的含量不少于R总量的70at％；TM为过渡族金属，其中Fe的含量不小于TM总量的75at％；M为类金属，其中B含量不小于M总量的90at％；x为7.0～15.0at％，y为5.5～12.0at％，铸锭在电弧炉、感应炉或磁悬浮熔炼炉中熔炼，熔炼在真空或保护气氛下进行；
2)在高纯氩气保护下，将铸锭破碎至50～110微米，混入纯度在99.5％以上，颗粒尺寸小于15微米的铁粉，铁粉的体积百分含量为10％～40％；
3)在高纯氩气气氛下，将混合粉末高能球磨35～50个小时；
4)将快淬粉末装入真空炉内，抽真空至10-3～10-5Pa，通入纯度为99.999％的氢气，加热至600℃-1000℃吸氢5-50分钟，然后仍停留在同样的温度区间，抽真空至氢压为10-2-10-4Pa，保温5-30分钟，快冷至室温；
5)所得粉末通过粘结、冷压、热压或温变形来成型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200310108666 CN1242427C (zh) | 2003-11-12 | 2003-11-12 | 氢化热处理法制备双相稀土永磁材料的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 200310108666 CN1242427C (zh) | 2003-11-12 | 2003-11-12 | 氢化热处理法制备双相稀土永磁材料的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1545107A true CN1545107A (zh) | 2004-11-10 |
| CN1242427C CN1242427C (zh) | 2006-02-15 |
Family
ID=34334804
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 200310108666 Expired - Fee Related CN1242427C (zh) | 2003-11-12 | 2003-11-12 | 氢化热处理法制备双相稀土永磁材料的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN1242427C (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101356030B (zh) * | 2006-04-07 | 2010-12-22 | 昭和电工株式会社 | 用于生产合金的设备以及稀土元素合金 |
| CN102543341A (zh) * | 2012-01-10 | 2012-07-04 | 福州大学 | 一种制备块体各向异性纳米晶稀土永磁材料的方法 |
| CN102784920A (zh) * | 2012-07-19 | 2012-11-21 | 河北工程大学 | 一种稀土永磁合金纳米片状粉体的制备方法 |
| CN105328196A (zh) * | 2015-11-02 | 2016-02-17 | 中国核动力研究设计院 | 控制氮含量的U-Mo合金粉末制备工艺 |
| CN112342347A (zh) * | 2020-10-21 | 2021-02-09 | 江苏大磁纳米材料有限公司 | 一种非晶纳米合金的加氢热处理工艺 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102360702A (zh) * | 2011-09-20 | 2012-02-22 | 浙江大学 | 一种简便的磁性功能材料块体及其制备方法 |
-
2003
- 2003-11-12 CN CN 200310108666 patent/CN1242427C/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101356030B (zh) * | 2006-04-07 | 2010-12-22 | 昭和电工株式会社 | 用于生产合金的设备以及稀土元素合金 |
| CN102543341A (zh) * | 2012-01-10 | 2012-07-04 | 福州大学 | 一种制备块体各向异性纳米晶稀土永磁材料的方法 |
| CN102543341B (zh) * | 2012-01-10 | 2014-11-05 | 福州大学 | 一种制备块体各向异性纳米晶稀土永磁材料的方法 |
| CN102784920A (zh) * | 2012-07-19 | 2012-11-21 | 河北工程大学 | 一种稀土永磁合金纳米片状粉体的制备方法 |
| CN105328196A (zh) * | 2015-11-02 | 2016-02-17 | 中国核动力研究设计院 | 控制氮含量的U-Mo合金粉末制备工艺 |
| CN112342347A (zh) * | 2020-10-21 | 2021-02-09 | 江苏大磁纳米材料有限公司 | 一种非晶纳米合金的加氢热处理工艺 |
| CN112342347B (zh) * | 2020-10-21 | 2023-12-19 | 江苏大磁纳米材料有限公司 | 一种非晶纳米合金的加氢热处理工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1242427C (zh) | 2006-02-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101499347B (zh) | 一种良好温度特性复合各向异性稀土永磁材料的制备方法 | |
| KR101687981B1 (ko) | 희토류 영구자석 분말, 그것을 포함한 접착성 자성체 및 접착성 자성체를 응용한 소자 | |
| JPH01704A (ja) | 希土類−鉄系永久磁石 | |
| US20060054245A1 (en) | Nanocomposite permanent magnets | |
| CN104700973B (zh) | 一种由白云鄂博共伴生原矿混合稀土制成的稀土永磁体及其制备方法 | |
| WO1988006797A1 (en) | Rare earth element-iron base permanent magnet and process for its production | |
| EP0924717B1 (en) | Rare earth-iron-boron permanent magnet and method for the preparation thereof | |
| JP2005527989A (ja) | ナノ結晶性希土類永久磁石材料、ナノコンポジット希土類永久磁石材料、およびこれら磁石材料の製造法 | |
| CN1242427C (zh) | 氢化热处理法制备双相稀土永磁材料的方法 | |
| JPH04133406A (ja) | 磁気的異方性および耐食性に優れた希土類―Ｆｅ―Ｂ系永久磁石粉末およびボンド磁石 | |
| CN1165055C (zh) | 高性能双相稀土永磁材料及其制备方法 | |
| CN1061163C (zh) | 双相稀土-铁-硼磁粉及其制备方法 | |
| CN1204571C (zh) | 一种纳米复合稀土永磁薄膜材料 | |
| CN110246644B (zh) | 一种高性能多主相Ce基纳米晶磁体的制备方法 | |
| CN1038007C (zh) | 一种含镓的稀土－铁基永磁碳化物及其制备方法 | |
| JPH023206A (ja) | 希土類−鉄系永久磁石 | |
| JPS6386502A (ja) | 希土類磁石とその製造方法 | |
| JP3427765B2 (ja) | 希土類−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ系磁石粉末およびその製造方法並びにこの粉末を用いたボンド磁石 | |
| CN1858861A (zh) | 含钛、碳的Re－Fe－B基高性能纳米复合永磁材料 | |
| CN1242433C (zh) | 复合纳米晶磁记录材料的制备方法 | |
| CN1227392A (zh) | 金属实收率高的稀土一铁一硼永磁材料及其工艺 | |
| JPS63286515A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
| JPH10154610A (ja) | 異方性磁石粉末の製造方法、異方性磁石粉末および異方性ボンド磁石 | |
| JPS62208609A (ja) | 樹脂結合永久磁石及びその磁性粉の製造方法 | |
| JPS63211705A (ja) | 異方性永久磁石及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C19 | Lapse of patent right due to non-payment of the annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |