CN1480473A - 一种共聚糊树脂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种通过微悬浮或乳液共聚合方法制备氯乙烯－醋酸乙烯酯共聚糊树脂及其制备方法，其技术要点是：将一定量的单体氯乙烯及一定量的单体醋酸乙烯酯，在表面活性剂保护下，使用高速泵或缓慢搅拌将单体分散于水中，形成细小的液滴；在一定量的油溶性或水溶性引发体系作用下，在40－65℃范围内经聚合反应，生产出粒径为0.1－2.0μm的共聚物胶乳；胶乳含固量为30－55％，胶乳经过喷雾干燥形成氯乙烯－醋酸乙烯酯共聚糊树脂。本发明的优点是用微悬浮或乳液共聚合方法将氯乙烯与－醋酸乙烯酯进行反应，即获得了悬浮法氯乙烯－醋酸乙烯酯共聚树脂所不具备的优良成糊性能，又具有比PVC糊树脂降低30－40℃的低温塑化性能。

Description

一种共聚糊树脂及其制备方法

技术领域

本发明属于高分子化工技术领域，具体地说是通过微悬浮或乳液共聚合方法制备氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂。

背景技术

目前国内有聚氯乙烯(PVC)糊树脂产品生产。制备主要方法有乳液聚合法和微悬浮聚合法，产品初级粒径为0.1-2.0μm，形状为球形，与增塑剂制成糊状(增塑糊)形式来应用，增塑糊仅需加热塑化即可制成固形制品，塑化温度为140-230℃。其主要应用领域如下：(1)涂覆产品：服装及外衣、手套、雨衣、汽车内部装饰、壁纸、地板革、行李袋、火车及客车的内部装饰、帐篷、充气房屋、充气救生器、汽车头套；地板块、壁纸、地板衬里、纸张涂布、电器仪表外壳、电冰箱及洗衣机和排油烟机外壳。(2)发泡成型产品：运动垫、汽车座垫、鞋内底、仿皮革、发泡地板革、发泡壁纸、船舶防撞器。(3)喷涂产品：电器仪表外壳、食品罐头涂层、大桶及槽的内衬。(4)搪塑产品：高统靴、玩具、头枕、汽球、吸耳球。(5)蘸塑产品：窗纱、工具手柄、手套、高统靴、铁丝架、栅栏、各种汽车零件。(6)铸塑产品(包括滴塑)：玩具、瓶盖内衬、下水管衬垫、图章。(7)回转成型产品：玩具、玩偶、人造水果、路障、自行车垫、汽车仪表板。(8)粘合剂：轿车底部防锈及密封粘合剂、风管及大管帽粘结、金属家具及用具的粘结。

近年来随着PVC糊树脂加工应用领域的不断发展，有些加工领域对塑化温度要求较低(120℃左右)，PVC糊树脂达不到完全熔融塑化。例如，目前国内现有几十个PVC汽车塑溶胶生产厂，用PVC均聚糊树脂生产的PVC塑溶胶固化条件为145℃30分钟，而大多数汽车制造厂的烘房温度达不到140℃。而且随着节能的要求，汽车制造厂正在进一步降低塑化温度，要求在120℃以下固化甚至要求80～90℃温度下予以固化。再如有些PVC人造革、地毯的粘结剂行业用户使用尼龙、维尼纶、涤纶等布基材料耐热性能差，在PVC糊树脂的塑化温度条件下易变形收缩。这些领域都需求一种新型的低温塑化糊树脂。

目前国内有悬浮聚合法生产的氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚树脂，与分子量相同的PVC树脂相比，具有加工温度较低、加工速度快、加工流动性好、柔韧性好，能填充更多填料，溶解性好的优点。主要应用在塑料地板砖、密纹唱片、涂料、纤维、磁带粘合剂、油墨等领域。悬浮聚合法生产的氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚树脂虽然能够降低塑化温度，但产品粒径为50-250μm，形状无规则、多孔，在增塑剂中只能溶胀，不能成糊，因而不能应用于PVC糊树脂加工应用领域。

发明内容

本发明的目的是提供微悬浮或乳液共聚合方法将氯乙烯与-醋酸乙烯酯进行反应，制得氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂，产品初级粒径为0.1-2.0μm。即获得了悬浮法氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚树脂所不具备的成糊性能，又具有比PVC糊树脂降低30-40℃的低温塑化性能。

本发明的目的是这样实现的：取重量百分比为70-97％第一单体氯乙烯，重量百分比为3-30％第二单体醋酸乙烯酯，在占单体重量百分比为0.4-5％的表面活性剂保护下，使用高速泵或缓慢搅拌将单体分散于水中，形成细小的液滴；在占单体重量百分比为0.01-0.50％的油溶性或水溶性引发体系作用下，在40-65℃聚合反应4-40小时，生产粒径为0.1-2.0μm的共聚物胶乳。胶乳含固量为30-55％，胶乳经过喷雾干燥形成氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂。

乳化体系是使用表面活性剂复合使用。其作用是在聚合前使单体与水的界面张力降低，以利于在机械的作用下形成乳液；在反应中要保护分散的单体液滴不发生聚集，保持液滴粒径和生成胶乳粒子的粒径相对稳定；反应终期还须起着保护胶乳稳定的作用。表面活性剂一般使用阴离子型表面活性剂和助分散剂。阴离子型表面活性剂例如，长链脂肪酸的钠盐、松香酸盐、长链烷基硫酸盐、烷芳基磺酸盐。优选油醇硫酸钠、月桂醇硫酸钠、十六醇硫酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十四烷基苯磺酸钠等。其用量在占单体重量百分比的0.2-3％，而较好的用量是0.4-1.5％。助分散剂是不溶于水的物质，通常用脂肪醇或长链烷烃，两者也可并用。如C_12-26脂肪醇(鲸蜡醇、十八烷醇、油醇、花生醇、山嵛醇、二十四醇和蜡醇)，十四酸，硬脂酸等。助分散剂的作用是使单体液滴具有在水相与增溶胶束竞争自由基的能力，使反应主要在单体液滴中进行，使生成的胶乳粒径增大。助乳化剂用量在占单体重量百分比的0.2-2.0％，而较好的用量是0.5-1.2％。此外，也可以加入非离子表面活性剂类。例如聚氧乙烯烷基酯、多元醇烷基酯、聚氧化乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷芳基醚和多元醇环醚。其用量为占单体重量百分比的0.05-1.5％

微悬浮共聚合方法引发体系一般使用有机性油溶性复合引发剂，主要有偶氮类和过氧化物类。偶氮类常用偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈，用量在占单体重量的0.005-0.10％，而较好的用量是0.008-0.03％。过氧化物类常用过氧化月桂酰、过氧化苯甲酰、过氧化二碳酸酯类、叔丁基过氧化特戊酸酯、过氧化二-3，5，5-三甲基己酯等。过氧化二碳酸酯类常用品种有：过氧化二碳酸乙基己酯、过氧化二碳酸2-乙氧基乙酯、过氧化二碳酸十六酯、过氧化二碳酸二特丁基环己酯、过氧化二碳酸二异丙酯等。用量在占单体重量百分比的0.005-0.1％，而较好的用量是0.01-0.03％。引发体系可选用其中两种复合使用。

按配方称量好乳化剂，在溶解罐(图1中设备3)充分溶解于定量纯水(DW)中。称量引发剂并在其溶解罐中(图1中设备1、2)溶解。对聚合釜(图1中设备6)进行真空脱氧，使釜内真空度达0.05-0.09MPa。然后将规定流量的纯水、氯乙烯(VC)、醋酸乙烯酯(VAC)以及配制好的乳化剂、引发剂同时加入分散罐(图1中设备4)中，在分散泵(图1中设备5)作用下，将物料分散成为稳定的分散液。分散液一边循环一边向聚合釜加料，分散加料时间为10-80min。加料结束后，进行充氮操作，使釜压在釜内基础上再增加0.05-0.1MPa。用热水对聚合釜进行升温至聚合温度。聚合温度控制在40-65℃。从反应开始，聚合釜内的压力会缓慢降低。保持釜内温度稳定4～40hr，至釜内压力降低0.1～0.4MPa时，根据聚合釜夹套温度变化及压力的变化判断聚合终点。结束聚合后，向聚合釜加入有机硅系消泡剂。然后开始自压回收，将未反应单体向气柜缓慢卸压至常压。同时，对聚合釜进行升温，使釜内温度达到70-85℃。当聚合釜内表压达0.1MPa时，结束自压回收。然后开始强制回收，启动水环真空泵，自动逐渐开大真空度调节阀。当聚合釜内压力达到-0.03-0.06MPa时，结束强制回收。聚合釜内的胶乳(LAT)进经泵打入放料罐(图1中设备7)待干燥。将喷雾干燥器(图1中设备8)预热至50-100℃，进行水运转，待入口温度升至80-170℃时，开泵加胶乳，保持出口温度在40-70℃，出料口树脂经过粉碎机(图1中设备9)后，包装即为成品。成品粒径在0.1-10μm。

氯乙烯-醋酸乙烯酯乳液共聚合反应乳化体系与微悬浮共聚合反应相同。

氯乙烯-醋酸乙烯酯乳液共聚合反应引发体系一般使用水溶性引发过氧化物类，例如过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵、叔丁基过氧化氢、异丙苯过氧化氢、过氧化氢等。这些引发剂可单独使用也可混合使用。其用量占单体重量百分之的0.01-1.0％。有时也可加入一种或几种有还原作用并能形成氧化还原催化体系的化合物(活化剂)，例如次硫酸醛、连二亚硫酸盐、焦亚硫酸盐、亚硫酸盐、硫代硫酸盐等。常用氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、亚硫酸氢钠、甲醛次硫酸钠、硫代硫酸钠左旋糖或右旋糖。其用量占单体重量百分之的0.01-1.0％。此外还需加入有机络合剂，提高聚合反应速度，降低单体残留量及增强乳液的稳定性。例如乙二胺四乙酸或次氮基三乙酸的碱金属盐和铵盐，游离形式或盐形式的1，2-和1，3-丙二胺四乙酸、二亚乙基三胺五乙酸及其衍生物(如N-氧乙基乙二胺四乙酸钠、N-异丙醇乙二胺三乙酸钠、N-氧乙基二亚乙基三胺四乙酸钠或环己邻二胺四乙酸钠)。但是，乳液共聚合引发体系也可使用微悬浮共聚合中的油溶性引发剂。油溶性引发剂与水溶性引发剂相比具有在共聚合反应中较少生成新颗粒的优越性。

氯乙烯与-醋酸乙烯酯乳液共聚合工艺先合成种子乳液，粒径为0.1-0.5μm。种子乳液再进一步与按比例连续添加的单体、乳化剂、引发剂反应生成成品胶乳，粒径为0.3-2.0μm。种子乳液合成，首先是乳化剂、引发剂溶解溶液(配制过程同微悬浮共聚合工艺)，引发剂溶液加入种子聚合釜中。氯乙烯、醋酸乙烯酯单体、乳化剂溶液用计量泵按比例打入釜内，进行聚合反应。通过控制单体、乳化剂加料速度来控制聚合温度。种子乳液合成后，进行下步聚合反应。先配制乳化剂、引发剂、碱溶液(配制过程同微悬浮共聚合工艺)。向聚合釜中加入定量的纯水、乳化剂、碱液、引发剂、络合剂、种子乳液，启动搅拌。用氮气和真空脱氧。将起始单体氯乙烯、醋酸乙烯酯加入聚合釜中，升温至聚合温度(40-65℃)聚合1小时后，釜内压力下降，按配方用计量泵向釜内均衡添加单体氯乙烯和醋酸乙烯酯、乳化剂、活化剂，加料结束后，反应4-40小时。当釜内压力下降至0.4MPa时，结束共聚合反应。以后过程同微悬浮共聚合工艺。

氯乙烯-醋酸乙烯酯乳液共聚合中醋酸乙烯酯添加也可只在种子乳液合成或只在下步聚合反应中。

氯乙烯-醋酸乙烯酯乳液共聚合也可不用合成种子乳液，只采用后一步乳液共聚合。

氯乙烯-醋酸乙烯酯微悬浮或乳液共聚合氯乙烯和醋酸乙烯酯单体与水的比例在0.5-3∶1，为了得到含固量尽可能高(35-53％)的胶乳，单体与水的比例范围最好在0.6-1.2∶1。

氯乙烯-醋酸乙烯酯微悬浮或乳液共聚合反应：氯乙烯转化率为70-95％，醋酸乙烯酯转化率为50-70％。

氯乙烯与进行醋酸乙烯酯共聚合反应机理如下：

氯乙烯与-醋酸乙烯酯共聚糊树脂与PVC糊树脂相比，由于PVC分子中嵌入了醋酸乙烯酯分子，分子链段由均一的

变为

存在于均聚物中的紧密堆积的氯乙烯链段刚性结构遭到了破坏，减弱了分子间的极性，降低了分子间的引力，而使其性能发生了变化。主要体现在氯乙烯与-醋酸乙烯酯共聚糊树脂比相似分子量的PVC糊树脂具有较低凝胶温度及熔融温度(降低30-40℃)。另一方面，醋酸乙烯酯分子中酯基的引入，可提高增塑剂对树脂的溶解速度，增加树脂与各种粘合基材的粘合力。

氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂做为降低加工温度、提高塑化速度、改善制品性能的重要手段广泛应用于PVC汽车塑溶胶(包括底盘防石击涂料、车身焊缝密封胶点焊胶、滤芯胶、缓冲胶等)、PVC方块地毯背衬粘结剂、印花油墨、热敏织物涂层、搪塑鞋跟、蓬布和化学发泡制品等行业。氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂能够单独使用，也可以与PVC糊树脂配合使用。氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂完全可以应用于PVC糊树脂的应用领域，使用户降低加工温度，提高加工速度和产品质量。

氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂的性能主要决定于共聚物的平均聚合度与共聚物的组成。平均聚合度主要受聚合温度及共聚物组成的影响；共聚物的组成则取决于醋酸乙烯酯的加料量、水与单体的配比及转化率等因素。对于某一组成的共聚糊树脂的制备最重要的是确定所要求的平均聚合度的聚合反应工艺条件。另外，制备化学组成均一的共聚物是十分重要的问题。由于氯乙烯的竞聚率比醋酸乙烯酯的竞聚率大，即共聚时氯乙烯比醋酸乙烯酯反应快些。为了制备化学组成均一的共聚物，在聚合工艺上可把醋酸乙烯酯分几步加入。但为了简化操作，本发明中采用两种单体同时一次投料，所得共聚产品性能亦可满足使用要求，投料时醋酸乙烯酯的百分比应比预期共聚物中醋酸乙烯酯含量百分比大一些。

本发明的优点是用微悬浮或乳液共聚合方法将氯乙烯与-醋酸乙烯酯进行反应，即获得了悬浮法氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚树脂所不具备的优良成糊性能，又具有比PVC糊树脂降低30-40℃的低温塑化性能。

附图说明

下面将结合附图对本发明作进一步详细说明

图1是本发明的微悬浮共聚合工艺流程简图

图2是本发明的微悬浮共聚合工艺原理图

具体实施方式

下面将通过实施例对本发明做进一步说明，但下述的实例仅仅是本发明其中的例子而已，并不代表本发明所限定的权利范围。

实施例1：

投料配方：氯乙烯95(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯5，纯水120，月桂醇硫酸钠1.2，C_12-26脂肪醇1.5，偶氮二异庚腈0.02，甲苯0.1，过氧化二碳酸乙基己酯0.01。

将月桂醇硫酸钠、C_12-26脂肪醇，10份纯水(DW)加入到乳化剂溶解罐(图1中设备3)中搅拌。将偶氮二异庚腈、甲苯、5份纯水加入到引发剂溶解罐1(图1中设备1)中搅拌。将过氧化二碳酸乙基己酯、5份纯水加入到引发剂溶解罐2(图1中设备2)中搅拌。同时将氯乙烯(VC)、醋酸乙烯酯(VAC)、纯水(100份)、溶解后的乳化剂、引发剂加入分散罐(图1中设备4)，开启分散泵(图1中设备5)，一边分散一边往聚合釜(图1中设备6)加料，分散加料时间为45min，聚合釜内压力为0.35MPa。对聚合釜进行充氮气至釜内压力为0.45MPa。用热水对聚合釜进行升温至45℃。保持釜内温度稳定，至釜内压力降低0.20MPa时，结束聚合。向釜内加入消泡剂。经自压回收、强制回收后，聚合釜内的胶乳(LAT)打入放料罐(图1中设备7)。将喷雾干燥器(图1中设备8)预热至80-100℃，进行水运转，待入口温度升至100-120℃时，开泵加胶乳，保持出口温度在45～65℃，出料口树脂经过粉碎机(图1中设备9)后，包装即为成品。

氯乙烯转化率为90.6％，醋酸乙烯酯转化率为60.6％。

成品分析结果如下：(按Q/SHG.J02.146-1999标准测试)

              产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	1150
挥发份，％	0.27
		堆积密度，g/cm3		0.22
醋酸乙烯酯含量，％	3.03
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	4500
刮痕粒度，m	30

实施例2

按实施例1的步骤进行。

投料配方：氯乙烯93(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯7，纯水110，十二烷基苯磺酸钠1.2，C_12-26脂肪醇0.9，脂肪酸0.3，偶氮二异丁腈0.023，过氧化二碳酸二特丁基环己酯0.018。

分散加料时间为70min

聚合温度55℃

氯乙烯转化率为86.5％，醋酸乙烯酯转化率为50.4％。

成品分析结果如下：

            产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	875
挥发份，％	0.30
		堆积密度，g/cm3		0.26
醋酸乙烯酯含量，％	3.53
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	2600
刮痕粒度，m	45

实施例3

按实施例1的步骤进行。

投料配方：氯乙烯86，醋酸乙烯酯14，纯水100，十四烷基苯磺酸钠0.9，C_14、2-26脂肪醇1.0，过氧化苯甲酰0.027，过氧化二碳酸二异丙酯0.016。分散加料时间为65min聚合温度53℃氯乙烯转化率为92.8％，醋酸乙烯酯转化率为67％。成品分析结果如下：

            产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	830
挥发份，％	0.25
		堆积密度，g/cm3		0.24
醋酸乙烯酯含量，％	9.38
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	18000
刮痕粒度，m	42

实施例4

按实施例1的步骤进行。

投料配方：氯乙烯80(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯20，纯水95，琥珀酸酯磺酸钠1.1，C_12-26脂肪醇0.7，脂肪酸0.15，过氧化月桂酰0.03，过氧化二碳酸2-乙氧乙基酯0.02。

分散加料时间为50min

聚合温度48℃

氯乙烯转化率为93.4％，醋酸乙烯酯转化率为67.6％。

成品分析结果如下：

             产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	1005
挥发份，％	0.38
		堆积密度，g/cm3		0.32
醋酸乙烯酯含量，％	13.52
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	28500
刮痕粒度，m	35

实施例5

按实施例1的步骤进行。

投料配方：氯乙烯94(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯6，纯水90，十六醇硫酸钠0.88，C_12-26脂肪醇0.92，偶氮二异庚腈0.025，过氧化二-3，5，5-三甲基己酯0.015。

分散加料时间为60min

聚合温度51℃

氯乙烯转化率为93％，醋酸乙烯酯转化率为65％。

成品分析结果如下：

                    产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	1080
挥发份，％	0.37
		堆积密度，g/cm3		0.24
醋酸乙烯酯含量，％	3.58
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	2850
刮痕粒度，m	55

实施例6

按乳液共聚合工艺的步骤进行。

种子投料配方：氯乙烯100(重量百分比，下同)，纯水150，十二烷基硫酸钠0.6，C_12-26脂肪醇0.2，过硫酸钾0.02，硫代硫酸钠0.12，氯化铜0.01.

聚合投料配方：氯乙烯93(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯7，纯水100，十二烷基硫酸钠0.7，过硫酸钾0.01，硫代硫酸钠0.10，氯化铜0.003。

首先是按配方量溶解乳化剂、引发剂(配制过程同微悬浮共聚合工艺)，引发剂溶液加入种子聚合釜中。氯乙烯、醋酸乙烯酯单体、乳化剂溶液用计量泵按比例打入釜内，在40-65℃下进行聚合反应4-40小时。种子乳液合成后，再配制乳化剂、引发剂、碱溶液(配制过程同微悬浮共聚合工艺)。向聚合釜中加入定量的纯水、乳化剂、碱液、引发剂、种子乳液，启动搅拌。用氮气和真空脱氧。将起始单体氯乙烯、醋酸乙烯酯加入聚合釜中，升温至聚合温度(40-65℃)聚合1小时后，按配方用计量泵向釜内均衡添加单体氯乙烯和醋酸乙烯酯、乳化剂、活化剂，加料结束后，反应4-40小时。当釜内压力下降至0.4MPa时，结束共聚合反应。以后过程同微悬浮共聚合工艺。聚合温度53℃氯乙烯转化率为91％，醋酸乙烯酯转化率为61％。成品分析结果如下：

           产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	925
挥发份，％	0.40
		堆积密度，g/cm3		0.25
醋酸乙烯酯含量，％	4.26
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂∶DOP＝100∶65)	5600
刮痕粒度，m	42

实施例7

按乳液共聚合工艺的步骤进行。

聚合投料配方：氯乙烯95(重量百分比，下同)，醋酸乙烯酯5，纯水150，十二烷基硫酸钠3.0，C_12-26脂肪醇1.5，十四酸0.2，过氧化氢0.2，，氯化亚铁0.005，乙二胺四乙酸二钠盐0.10.

配制乳化剂、引发剂、碱溶液(配制过程同微悬浮共聚合工艺)。向聚合釜中加入定量的纯水、乳化剂、碱液、引发剂、络合剂，启动搅拌。用氮气和真空脱氧。将起始单体氯乙烯、醋酸乙烯酯加入聚合釜中，升温至聚合温度(40-65℃)聚合1小时后，按配方用计量泵向釜内均衡添加单体氯乙烯和醋酸乙烯酯、乳化剂、活化剂，加料结束后，反应4-40小时。当釜内压力下降至0.4MPa时，结束共聚合反应。以后过程同微悬浮共聚合工艺。聚合温度45℃氯乙烯转化率为87.8％，醋酸乙烯酯转化率为59.6％。成品分析结果如下：

           产品质量指标

项目		指标
			树脂	聚合度	1385
挥发份，％	0.29
		堆积密度，g/cm3		0.22
醋酸乙烯酯含量，％	2.98
		混合物		B型粘度(30℃)mPas(树脂旨∶DOP＝100∶65)	2300
刮痕粒度，m	63

Claims (15)

1、一种通过微悬浮或乳液共聚合方法制备氯乙烯-醋酸乙烯酯的共聚糊树脂，它包括下述单体的化学成份及重量百分比：第一单体氯乙烯70-97％、第二单体醋酸乙烯酯3-30％；以及占单体总重量0.4-5.0％的乳化体系、占单体总重量0.01-0.4％的油溶性或/和水溶性的复合引发剂；

乳化体系为一种或一种以上的阴离子表面活性剂和一种或一种以上的助分散剂的结合；其中阴离子表面活性剂为长链脂肪酸的钠盐、松香酸盐、长链烷基硫酸盐、烷芳基磺酸盐、优选油醇硫酸钠、月桂醇硫酸钠、十六醇硫酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十四烷基苯磺酸钠；助分散剂为C_12-26脂肪醇(鲸蜡醇、十八烷醇、油醇、花生醇、山嵛醇、二十四醇或蜡醇)，十四酸，硬脂酸；

油溶性复合引发剂为一种或两种偶氮类和一种或一种以上过氧化物的结合；其中偶氮类为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈；过氧化物为过氧化月桂酰、过氧化苯甲酰、过氧化二碳酸酯类、叔丁基过氧化特戊酸酯、过氧化二-3，5，5-三甲基己酯。

水溶性复合引发剂为一种或一种以上过氧化物类或/和一种或一种以上还原剂的结合；其中的过氧化物类为过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵、叔丁基过氧化氢、异丙苯过氧化氢、过氧化氢；其中的还原剂为次硫酸醛、连二亚硫酸盐、焦亚硫酸盐、亚硫酸盐、硫代硫酸盐等。常用氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、亚硫酸氢钠、甲醛次硫酸钠、硫代硫酸钠左旋糖或右旋糖。

2、根据权利要求1所述的共聚糊树脂，其特征是过氧化二碳酸酯为：过氧化二碳酸乙基己酯、过氧化二碳酸2-乙氧基乙酯、过氧化二碳酸十六酯、过氧化二碳酸二特丁基环己酯、过氧化二碳酸二异丙酯。

3、根据权利要求1所述的共聚糊树脂，其特征是其中的阴离子表面活性剂占单体总重量的0.2-3.0％，助分散剂占单体总重量的0.2-2.0％。

4、根据权利要求3所述的共聚糊树脂，其特征是其中的阴离子表面活性剂占单体总重量的0.4-1.5％，助分散剂占单体总重量的0.5-1.2％。

5、根据权利要求1所述的共聚糊树脂，其特征是其中的偶氮类占单体总重量的0.005-0.1％，过氧化物占单体总重量的0.005-0.1％。

6、根据权利要求1所述的共聚糊树脂，其特征是其中的水溶性复合引发剂的过氧化物类占单体总重量的0.005-0.1％，还原剂占单体总重量的0.005-0.1％。

7、根据权利要求1所述的共聚糊树脂，其特征是在水溶性复合引发剂内还可加入微量的有机络合剂，该有机络合剂为乙二胺四乙酸或次氮基三乙酸的碱金属盐和铵盐，游离形式或盐形式的1，2-和1，3-丙二胺四乙酸、二亚乙基三胺五乙酸及其衍生物。

8、一种通过微悬浮共聚合方法制备氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂的制备方法，先取重量百分比为70-97％第一单体氯乙烯，重量百分比为3-30％第二单体醋酸乙烯酯，然后在占单体重量百分比为0.2-5％的乳化体系保护下，使用4000-10000转/分的高速泵将单体分散为0.8-1.5μm的液滴；选用占单体重量百分比为0.01-0.5％的油溶性引发体系，在单体液滴中引发聚合反应，生产粒径为0.8-1.5μm的共聚物胶乳；胶乳含固量为30-55％，胶乳经过喷雾干燥形成氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂；

乳化体系为一种或一种以上的阴离子表面活性剂和一种或一种以上的助分散剂的结合；其中阴离子表面活性剂为长链脂肪酸的钠盐、松香酸盐、长链烷基硫酸盐、烷芳基磺酸盐、优选油醇硫酸钠、月桂醇硫酸钠、十六醇硫酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十四烷基苯磺酸钠；助分散剂为C_12-26脂肪醇(鲸蜡醇、十八烷醇、油醇、花生醇、山嵛醇、二十四醇或蜡醇)，十四酸，硬脂酸；

油溶性引发体系为一种或两种偶氮类和一种或一种以上过氧化物的结合；其中偶氮类为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈；过氧化物为过氧化月桂酰、过氧化苯甲酰、过氧化二碳酸酯类、叔丁基过氧化特戊酸酯、过氧化二-3，5，5-三甲基己酯。

9、一种通过乳液共聚合方法制备氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂的制备方法，先取重量百分比为70-97％第一单体氯乙烯，重量百分比为3-30％第二单体醋酸乙烯酯，在占单体重量百分比为0.4-4％的表面活性剂保护下，在缓慢搅拌下将单体分散于水中，形成细小的液滴；然后在占单体重量百分比为0.01-0.50％的油溶性或水溶性引发体系作用下，在40-65℃聚合反应4-40小时，生产粒径为0.1-2.0μm的共聚物胶乳；胶乳含固量为30-55％，胶乳经过喷雾干燥形成氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚糊树脂；

乳化体系为一种或一种以上的阴离子表面活性剂和一种或一种以上的助分散剂的结合；其中阴离子表面活性剂为长链脂肪酸的钠盐、松香酸盐、长链烷基硫酸盐、烷芳基磺酸盐、优选油醇硫酸钠、月桂醇硫酸钠、十六醇硫酸钠、琥珀酸酯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十四烷基苯磺酸钠；助分散剂为C_12-26脂肪醇(鲸蜡醇、十八烷醇、油醇、花生醇、山嵛醇、二十四醇或蜡醇)，十四酸，硬脂酸；

油溶性复合引发剂为一种或两种偶氮类和一种或一种以上过氧化物的结合；其中偶氮类为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈；过氧化物为过氧化月桂酰、过氧化苯甲酰、过氧化二碳酸酯类、叔丁基过氧化特戊酸酯、过氧化二-3，5，5-三甲基己酯。

水溶性复合引发剂为一种或一种以上过氧化物类或/和一种或一种以上还原剂的结合；其中的过氧化物类为过硫酸钾、过硫酸钠、过硫酸铵、叔丁基过氧化氢、异丙苯过氧化氢、过氧化氢；其中的还原剂为次硫酸醛、连二亚硫酸盐、焦亚硫酸盐、亚硫酸盐、硫代硫酸盐等。常用氯化亚铁、氯化铜、硫酸铜、亚硫酸氢钠、甲醛次硫酸钠、硫代硫酸钠左旋糖或右旋糖。

10、根据权利要求8或9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是过氧化二碳酸酯为：过氧化二碳酸乙基己酯、过氧化二碳酸2-乙氧基乙酯、过氧化二碳酸十六酯、过氧化二碳酸二特丁基环己酯、过氧化二碳酸二异丙酯。

11、根据权利要求8或9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是其中的阴离子表面活性剂占单体总重量的0.2-3.0％，助分散剂占单体总重量的0.2-2.0％。

12、根据权利要求8或9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是其中的阴离子表面活性剂占单体总重量的0.4-1.5％，助分散剂占单体总重量的0.5-1.2％。

13、根据权利要求8或9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是其中的偶氮类占单体总重量的0.005-0.1％，过氧化物占单体总重量的0.005-0.1％。

14、根据权利要求8或9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是其中的水溶性复合引发剂的过氧化物类占单体总重量的0.005-0.1％，还原剂占单体总重量的0.005-0.1％。

15、根据权利要求9所述的共聚糊树脂的制备方法，其特征是在水溶性复合引发剂内还可加入微量的有机络合剂，该有机络合剂为乙二胺四乙酸或次氮基三乙酸的碱金属盐和铵盐，游离形式或盐形式的1，2-和1，3-丙二胺四乙酸、二亚乙基三胺五乙酸及其衍生物。

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