CN1455012A - 高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法 - Google Patents

Abstract

一种高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法，一种系先将蜡液注入模型内成型一蜡模，后将模型之位在蜡模内的部份卸除，并换上另一组较小的内模组件，此内模组件与蜡模内壁面间有空隙，再将沙浆注入空隙即可使蜡模内壁面附着一沙壳；第二种方法，乃先将沙浆注入预定形状的模型成型沙壳，再更换模型的外模组件，接着将蜡液注入新外模组件与沙壳间的空隙，成型一包覆沙壳的蜡模。本发明制出的蜡模较不易变形，可维持铸件即杆头壳体的形状精度。

Description

高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法

技术领域

本发明涉及高尔夫杆头制造技术，特别是关于一种高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法。

背景技术

已知以脱蜡铸造法制作高尔夫木杆杆头壳体的程序大致如下：先以射出技术制备多数蜡模(各蜡模具有一对应杆头壳体形状的壳体部及一浇口部)，再将数个蜡模的浇口部烧粘至一蜡座(主浇道)，接着进行浸浆，乾燥，使蜡质表面附着一层沙，再以高温烧结沙层并融去蜡质而得到中空沙壳，接着将沙壳置入模箱内再于四周填补铸沙制成铸模，往模穴注入金属熔液完成浇铸后，敲除铸沙取得铸件并切除浇口部位，即可获得多个杆头壳体。配合将一金属板片盖合焊接于壳体的开口上，即完成一高尔夫木杆杆头。

以上述制法制作超大型(oversize)木杆杆头时会产生如下问题：由于超大型杆头的壳壁极薄(0.8-1.2mm)，蜡模壳体部的壳壁相对地亦仅有相等厚度；若蜡模被射出成型后系被堆置在一起等候后续处理，则在堆叠挤压时，蜡壳的薄壁可能会受压变形，再不然，蜡模被压浸入沙浆时所承受的应力，以及被由沙浆中捞起时所承载的沙浆重量，亦极容易使厚度不到1mm的蜡壳出现变形，导致铸造出的杆头壳体亦随之失去精度。

发明内容

本发明的主要目的即在提供一种高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法，其所制出的蜡模可抵抗较大的外力，因而较不易产生变形，使得铸出的杆头壳体精度较高。

为达成前述目的，本发明提供的高尔夫木杆杆头的蜡模制作方法，所制出的蜡模除了由蜡质形成的壳体部及浇口部外，在壳体部内壁面上更附着有一沙壳，使得蜡模可抗受更大外力。其制作方法有一：

1.包含有下列步骤：

a.布置蜡模的模型：以一外模组件及一内模组件组成一模型，模型的模穴呈所需蜡模的形状，其包含一对应前述木杆杆头壳体形状的壳体部、及至少一与壳体部连结的浇口部；内模组件对应位在壳体部内部；

b.成型蜡模：将熔融蜡液注入模穴内，使蜡液充满模穴并在冷却后形成一蜡模；

c.置换模型的内模组件：不移动模型的外模组件及蜡模，但将内模组件卸除并换装另一组较小的内模组件，此较小的内模组件与蜡模的壳体部内壁面间形成一对应内壁面形状的二次模穴；

d.成型沙壳：将沙浆注入二次模穴内，使沙浆充满模穴，并在乾燥后形成一附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳；

e.取得蜡模：卸除模型，取出蜡模；附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳具有预定厚度及硬度，可支撑壳体部抗受外力。

2.包含有下列步骤：

a.布置沙壳的模型：以一外模组件及一内模组件组成一模型，模型的模穴约略对应前述木杆杆头壳体的内壁面形状；内模组件对应位在壳体的内部；

b.成型沙壳：将沙浆注入模穴内，使沙浆充满模穴并在乾燥后形成一沙壳；

c.置换模型的外模组件：不移动模型的内模组件及沙壳，但将外模组件移除并换装另一组较大的外模组件，此较大的外馍组件与沙壳之间形成一二次模穴，二次模穴的形状系呈所需蜡模的形状，其包含一对应前述木杆杆头壳体形状的壳体部、及至少一与壳体部连结的浇口部；

d.成型蜡模：将熔融蜡液注入二次模穴内，使蜡液充满模穴，并在冷却后形成一包覆并结合沙壳的蜡模；

e.取得蜡模：卸除模型，取出蜡模；附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳具有预定厚度及硬度，可支撑壳体部抗受外力。

附图说明

图1至图4系本发明第一较佳实施例的制作过程示意图；

图5系依据本发明第一较佳实施例所制出的木杆杆头壳体的结构示意图：以及

图6至图9系本发明第二较佳实施例的制作过程示意图。

具体实施方式

以下举二较佳实施例配合附图对本发明进行详细说明。

本发明第一较佳实施例提供的高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法包含有下列步骤：

步骤一、布置蜡模的模型：如图1所示，和常用以射出技术成型蜡模时一样，以一外模组件10及一内模组件12组成一模型30，模型30的模穴32(即外模组件10与内模组件20间的间隙)对应于所需蜡模的形状，其包含一对应木杆杆头壳体形状的壳体部34，以及至少一连结于壳体部34预定位置的浇口部36，为了方便阅视及说明，本实施例所使用的图式，系将杆头壳体的开口绘示于杆头底面，而浇口部36则连结于杆头的跟部(heel)位置，然而在生产实务上，壳体开口及浇口部可设在其它不同位置，较常见者系将开口设于杆头正面击球部位，而浇口部则连结于正面开口的顶、底缘，或者是杆头背部；又，前述内模组件20系对应位在壳体部34内部，乃由多块模仁22(包含一插伸于杆头颈部位置的杆状模仁23以预定顺序拼合而成；

步骤二、成型蜡模：将适量的熔融蜡液注入模穴32内(本实施例由浇口部36注入)，蜡液冷却后，即在模型30内形成一形状如前所述的蜡模40(包含壳体部44及浇口部46)，如图2所示；

步骤三、置换模型的内模组件：蜡模40成型后，在不移动模型30的外模组件10及蜡模40下，将内模组件20卸除，并在同位置换上另一组较小的内模组件(以下称第二内模组件25)，如图3所示，第二内模组件50与蜡模40的壳体部34内壁面间，具有一对应内壁面形状的二次模穴38；

步骤四、成型沙壳：接着将适量的沙浆以射出技术或其它方式注入二次模穴38内，使沙浆充满模穴38，并在乾燥后形成一附着于蜡模40壳体部44内壁面上的沙壳50，如图4所示；前述沙浆所使用的沙和常用脱蜡铸造的浸浆作业中所使用者相同，属于铸沙中所称的“面砂”或“心砂” ，例如氧化锆、氧化铝、氧化矽等。

步骤五、取得蜡模：沙壳50成型后，将模型30(外模组件10及第二内模组件25)卸除，取出包覆有沙壳50的蜡模40。

依上述方法制出的蜡模40如图5所示，其壳体部44的内壁面上附着有沙壳50，由于沙壳50具有预定厚度及硬度，可由内侧支撑壳体部44抗受外力，所以即使像前述超大型杆头的极薄壳壁，也不会因堆叠挤压而变形。而且，本发明制出的蜡模同样可多个粘结至同一蜡座，之后再一并浸泡沙浆，使各蜡模里里外外的表面均沾附一层沙(将会覆盖内壁面上的沙壳50)，再制成铸模进行浇铸；在浸浆作业中，由于各蜡模40内部已有硬固的沙壳50支撑，所以在浸入沙浆及自沙浆中捞起时，不致因承受过大外力而产生变形。当然，蜡模40亦可以喷附的方式使表面附着沙层，之后再制成铸模进行浇铸。由于本发明制出的蜡模40在制作过程中不会有变形情况发生，所以最后铸造出的杆头壳体亦有极高的形状精度，能提高产能及成品品质。

本发明第二较佳实施例提供的制法则是先成型沙壳再成型蜡模，其包含有下列步骤：

步骤一、布置沙壳的模型：如图6所示，以一外模组件61及一内模组件62组成一模型60，其模穴63约略对应于杆头壳体的内壁面形状；

步骤二、成型沙壳：将沙浆注入模穴63内，使沙浆充满模穴63并在乾燥后形成一沙壳70，如图7所示；

步骤三、置换模型的外模组件：不移动沙壳70及沙壳70内部的内模组件62，但将沙壳70外部的外模组件61移除并换装另一组较大的外模组件(以下称第二外模组件64)，如图8所示，第二外模组件64与沙壳70间形成一二次模穴65，二次模穴65系呈所需蜡模的形状，与前一实施例相同，其包含一呈杆头壳体形状的壳体部66及一连结于杆头跟部的浇口部67；

步骤四、成型蜡模：接着将熔融蜡液注入二次模穴65内，蜡液冷却后即形成一包覆并结合沙壳70的蜡模80，如图9所示；

步骤五、取得蜡模：卸除模型，取出蜡模80。

依本方法制出的蜡模80和前一实施例的制品相同，其壳体部86的内壁面上附着有一层沙壳70，可使蜡模80不易变形，提高了铸件的形状精度。

Claims (2)

1.一种高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法，其特征在于，包含有下列步骤：

a.布置蜡模的模型：以一外模组件及一内模组件组成一模型，模型的模穴呈所需蜡模的形状，其包含一对应前述木杆杆头壳体形状的壳体部、及至少一与壳体部连结的浇口部；内模组件对应位在壳体部内部；

b.成型蜡模：将熔融蜡液注入模穴内，使蜡液充满模穴并在冷却后形成一蜡模；

c.置换模型的内模组件：不移动模型的外模组件及蜡模，但将内模组件卸除并换装另一组较小的内模组件，此较小的内模组件与蜡模的壳体部内壁面间形成一对应内壁面形状的二次模穴；

d.成型沙壳：将沙浆注入二次模穴内，使沙浆充满模穴，并在乾燥后形成一附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳；

e.取得蜡模：卸除模型，取出蜡模；附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳具有预定厚度及硬度，可支撑壳体部抗受外力。

2.一种高尔夫木杆杆头壳体的蜡模制作方法，其特征在于，包含有下列步骤：

a.布置沙壳的模型：以一外模组件及一内模组件组成一模型，模型的模穴对应前述木杆杆头壳体的内壁面形状；内模组件对应位在壳体的内部；

b.成型沙壳：将沙浆注入模穴内，使沙浆充满模穴并在乾燥后形成一沙壳；

c.置换模型的外模组件：不移动模型的内模组件及沙壳，但将外模组件移除并换装另一组较大的外模组件，此较大的外模组件与沙壳之间形成一二次模穴，二次模穴的形状系呈所需蜡模的形状，其包含一对应前述木杆杆头壳体形状的壳体部、及至少一与壳体部连结的浇口部；

d.成型蜡模：将熔融蜡液注入二次模穴内，使蜡液充满模穴，并在冷却后形成一包覆并结合沙壳的蜡模；

e.取得蜡模：卸除模型，取出蜡模；附着于蜡模壳体部内壁面上的沙壳具有预定厚度及硬度，可支撑壳体部抗受外力。

Images