CN100464808C - 高尔夫杆头的蜡模制造方法 - Google Patents

Abstract

一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其包含下列步骤：第一步骤：制作杆头热熔性蜡模；(一)、预制一自熔性模芯，该自熔性模芯至少具有高尔夫杆头内部形状的一部分；(二)、将该自熔性模芯容置于一蜡模模箱的模腔内，该模腔具有该高尔夫杆头的外部形状；(三)、将热熔性蜡材注入该蜡模模箱的模腔与自熔性模芯间的填蜡空间中，射制成一热熔性蜡模；(四)、在高于该自熔性模芯的熔点及低于该热熔性蜡模的熔点的一温度下，该自熔性模芯自动熔解，制成一热熔性蜡模。第二步骤：利用上述杆头热熔性蜡模进行浸锆浆及沾砂，制成砂壳模。第三步骤：将金属液浇铸入上述砂壳模中，冷却固化为杆头精密铸件。自熔性模芯在室温下可自动熔解，相对减少工艺流程、提升生产效率。

Description

高尔夫杆头的蜡模制造方法

技术领域

本发明涉及高尔夫杆头的蜡模制造方法，尤指一种利用自熔性模芯制造热熔性蜡模的高尔夫杆头的蜡模制造方法。

背景技术

习用高尔夫杆头的蜡模制造方法，如台湾公告I232782号「高尔夫杆头之蜡模制造方法」发明专利所述，其包含下列步骤:〔1〕、由一液溶性基材射制成一液溶性模芯，该液溶性模芯的形状互补于预设杆头内部形状的一部分；〔2〕、将该液溶性模芯悬置在一蜡模模箱的模腔内，该模腔的形状对应互补于预设杆头的外形；〔3〕、将一热熔性蜡材注入该蜡模模箱的模腔与液溶性模芯之间，射制成一热熔性蜡模，该热熔性蜡模包覆于该液溶性模芯上；〔4〕、利用一液体溶解洗除该液溶性模芯，制成具有预设杆头形状的热熔性蜡模。

虽然上述高尔夫杆头的蜡模制造方法，确实可由液体溶解方式洗除该热熔性蜡模内的液溶性模芯，因而相对简化拆模的复杂性及有利于制作复杂内部构造的热熔性蜡模。但是，在实际应用中，上述高尔夫杆头的蜡模制造方法仍需利用液体溶解该液溶性模芯，对简化或加速制程效率仅具有限的改良作用。因此，确实有进一步改良上述高尔夫杆头的蜡模制造方法的必要。

有鉴于此，本发明针对上述高尔夫杆头的蜡模制造方法存在的缺点，利用一自熔性基材制成一自熔性模芯，将该自熔性模芯容置于一蜡模模箱的模腔内。向该蜡模模箱与自熔性模芯间的间隙射蜡，即可制成一热熔性蜡模。同时，在制成该热熔性蜡模后，该自熔性模芯在室温下即可自动熔解，故可相对减少制程步骤及提升制程效率。

发明内容

本发明的主要目的在于:提供一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其是用一在室温下自动熔解的自熔性模芯制造一热熔性蜡模，故可提升自熔性模芯的制程效率及杆头设计裕度。

本发明次要目的在于:提供一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其利用至少一溶剂及至少一渗质制成一自熔性模芯，故可提升自熔性模芯的结构强度。

本发明的技术方案:

一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其主要工艺流程:

(一)、预制一自熔性模芯，该自熔性模芯至少具有高尔夫杆头内部形状的一部分；

(二)、将该自熔性模芯设置在一蜡模模箱的模腔内，该模腔具有该高尔夫杆头的外部形状，该模腔与自熔性模芯之间形成一填蜡空间；

(三)、将热熔性蜡材注入该蜡模模箱的模腔与自熔性模芯间的填蜡空间中，射制成一带有该自熔性模芯的热熔性蜡模；

(四)、在高于该自熔性模芯的熔点及低于该热熔性蜡模的熔点的一温度下，该自熔性模芯自动熔解，制成一具有该高尔夫杆头形状的热熔性蜡模。

本发明的优点在于:

由于本发明是将自熔性模芯悬置于蜡模模箱的模腔内，射蜡后自熔性模芯在室温下可自动熔解，故可确实相对减少工艺流程、提升生产效率。

附图说明

图1、为本发明中蜡模的制造流程方框图。

图2、为本发明第一实施例中自熔性模芯的制作示意图。

图3、为本发明第一实施例中自熔性模芯与模箱组合的剖视图。

图4、为本发明第一实施例中热熔性蜡模脱模前的组合剖视图。

图5、为本发明第一实施例中热熔性蜡模脱模中的剖视图。

图6、为本发明第一实施例中利用蜡模浸浆制作砂壳模的示意图。

图7、为本发明第一实施例中砂壳模脱蜡后的示意图。

图8、为本发明第一实施例中用砂壳模铸造的杆头铸件示意图。

图9、为本发明第二实施例中自熔性模芯的制作示意图。

图10、为本发明第二实施例中自熔性模芯与模箱组合的剖视图。

图11、为本发明第二实施例中热熔性蜡模脱模前的组合剖视图。

图12、为本发明第二实施例中热熔性蜡模脱模中的剖视图。

图13、为本发明第三实施例中自熔性模芯、组合式模芯及模箱的分解剖视图。

图14、为本发明第三实施例中自熔性模芯、组合式模芯及模箱的组合剖视图。

具体实施方式

为让本发明的目的、技术特征及其优点，能更明显易懂，下文特举本发明的较佳实施例，并配合附图详细说明如下:

请参照图1、2所示，本发明第一实施例中，一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其包含下列步骤:

(一)、预制一自熔性模芯10，该自熔性模芯10至少具有一高尔夫杆头〔图中未示〕内部形状的一部分。首先，预制一模芯模箱100，该模芯模箱100为组合式模箱，组合后形成一模腔101，该模腔101的形状与该高尔夫杆头内部形状的全部或至少一部分相同。此外，本实施例中高尔夫杆头的形状可为铁杆型杆头，尤其是具有深孔造型〔undercut〕的铁杆型杆头。制造时，在该模腔101内注入适当的自熔性基材，制成一自熔性模芯10，该自熔性模芯10具有与该高尔夫杆头的内部形状相同的外形。

再者，该自熔性基材是由至少一种溶剂制成，该溶剂最好选用水性材料、油性材料或醇基材料等，在低温下可凝固，且在室温下可熔解的物质，该水性溶剂至少选用水，该油性溶剂至少选用动物油脂或饱和油脂，该醇基溶剂至少选用乙醇或甲醇。当该自熔性基材注入该模芯模箱100后，进行低温处理即可获得凝固的自熔性模芯10。此外，该自熔性基材可加入至少一种掺质，该掺质可选用盐、糖或淀粉等溶于各溶剂的物质。再者，可由控制掺质的添加比例，使该掺质在该溶剂中呈未饱和、饱和及过饱和状态。因此，该掺质可提升该自熔性基材凝固后的结构强度，因而避免该自熔性基材因后续射蜡温度而迅速熔解，以致影响蜡模的品质。另外，该掺质可选用面粉、盐、糖、淀粉、石膏、洋菜胶等具有粘结性及可塑性的物质，以相对提升该自熔性基材的结构强度。再者，该掺质亦可选用不可溶性物质，如塑料粉末或金属粉末，同样可提升该自熔性基材的结构强度。此外，当选用醇基材料〔如乙醇或甲醇〕时，亦可添加醋酸钙等掺质，使其形成酒精膏状。因此，在低温下〔若该溶剂为水，则是在0℃以下〕，该自熔性基材可凝固成具有该高尔夫杆头〔图中未示〕内部形状的该自熔性模芯10。

请参照图1、3所示，本发明高尔夫杆头的蜡模制造方法中的步骤:(二)、将该自熔性模芯10容置于一蜡模模箱200的模腔201内，该模腔201具有与该高尔夫杆头〔图中未示〕外部形状相同的内部形状。即在制得该自熔性模芯10后，将一组合式蜡模模箱200组合形成一模腔201。该模腔201的内部形状与该高尔夫杆头的外部形状相同。然后，将该自熔性模芯10容置于该蜡模模箱200的模腔201内，以便在模腔201内壁面与自熔性模芯10外壁面间共同形成一填蜡空间202。该填蜡空间202具有与该高尔夫杆头相同的形状及厚度。

请参照图1、3、4所示，本发明高尔夫杆头的蜡模制造方法中的步骤:(三)、将热熔性蜡材注入该蜡模模箱200的模腔201与自熔性模芯10间的填蜡空间202中，射制成一热熔性蜡模20，该热熔性蜡模20包覆有该自熔性模芯10。即在初步组合该蜡模模箱200与自熔性模芯10后，将适当的热熔性蜡材加热熔化，并注入该蜡模模箱200的填蜡空间202中。此外，在进行射蜡时，该蜡模模箱200可固设于一冷却机台系统〔图中未示〕上，以增加该热熔性蜡材的降温及凝固速率，以确保该自熔性模芯10不致因射蜡温度而造成熔解，因而改变该自熔性模芯10的形状。再者，当该自熔性模芯10掺杂适当掺质时，该掺质亦可延缓该自熔性模芯10熔化，亦可确保该自熔性模芯10维持原设形状。在热熔性蜡材冷却固化后，即可制成该热熔性蜡模20，该热熔性蜡模20具有该高尔夫杆头〔图中未示〕的形状及尺寸，且暂时包覆着该自熔性模芯10。此时，该热熔性蜡模20具有一外凸块22，以供后续精密铸造制程使用。

请参照图1、4、5所示，本发明高尔夫杆头的蜡模制造方法中的步骤:(四)、在高于该自熔性模芯10的熔点及低于该热熔性蜡模20的熔点间的一温度下，该自熔性模芯10自动熔解，可制成一具有该高尔夫杆头〔图中未示〕形状的热熔性蜡模20。在介于该自熔性基材熔点〔凝固点〕与该热熔性蜡模20熔点之间的任一温度，如在室温25℃下，该自熔性模芯10则会自动在该热熔性蜡模20内熔解，因此该热熔性蜡模20仍可保持内部构造的完整性，如完整的内倒角21(如图5所示)。若该自熔性模芯10掺杂有适当掺质时，则可进行适当清洗，以洗除掺质。因此，本发明适合制作内部构造复杂的热熔性蜡模20，故可增加蜡模制造的便利性，提升内部构造复杂的杆头设计裕度及制程可行性。同时，若该自熔性模芯10的外形能与该高尔夫杆头的内部形状完全相同，则该热熔性蜡模20的内部就更能形成不具模线的平滑内表面，故亦可提升热熔性蜡模20的制造品质。

请参照图6-8所示，本发明第一实施例中高尔夫杆头的蜡模制造方法还适用于精密铸造的后续步骤:即利用热熔性蜡模20制造一砂壳模30，以便能精密铸造出一杆头铸件40。在制成该热熔性蜡模20后，将该热熔性蜡模20进行浸锆浆及沾砂，制成砂壳模30。该热熔性蜡模20依产品需求设置有内倒角21及适当位置处的外凸块22，该外凸块22用以制作该砂壳模30上的对应浇注口31。在该砂壳模30固化后加热脱蜡，以清除该热熔性蜡模20。脱蜡后，该砂壳模30内部形成一模腔32，该模腔32的形状与高尔夫杆头的内、外部形状完全相同。然后将金属熔化为金属液，浇铸入该砂壳模30中，当金属液冷却固化后，敲碎该砂壳模30，即可精密制成杆头铸件40。该杆头铸件40不但可一体铸出内倒角41等复杂的内部构造，同时其内部亦没有任何模线。因此本发明确实可相对提升杆头铸件40的品质，提高杆头内部复杂构造的设计裕度与可行性，同时本发明适用于制造各种杆头，如木杆型杆头、铁杆型杆头、推杆型杆头及挖掘型杆头[wedge]。

请参照图9-12所示，本发明第二实施例中高尔夫杆头的蜡模制造方法包含的步骤与第一实施例基本相同，不同之处在于:第一实施例是以铁杆型杆头为例，第二实施例是以木杆型杆头为例。其步骤也是，(一)、预制一自熔性模芯10；(二)、组合蜡模模箱200与自熔性模芯10，不同的是第二实施例中用一支撑件300支撑该自熔性模芯10，该支撑件300将该自熔性模芯10适当悬置于该蜡模模箱200的模腔201中形成填蜡空间202；(三)、对该蜡模模箱200与自熔性模芯10间的填蜡空间202进行射蜡，制成一包覆有自熔性模芯10的热熔性蜡模〔图中未示〕。(四)、将该自熔性模芯10在自熔性模芯10熔点与热熔性蜡模20熔点之间的一温度[如室温]下自动熔解，形成一热熔性蜡模。因而可相对提升制程便利性及制程效率。如第一实施例所述，本发明除可用于铁杆型杆头及木杆型杆头外，亦可用于推杆型杆头及挖掘型杆头。

请参照图13、14所示，本发明第三实施例中高尔夫杆头的蜡模制造方法包含的步骤与第一、二实施例基本相同，不同之处在于:第三实施例在预制自熔性模芯10时，该自熔性模芯10的形状仅具有高尔夫杆头〔图中未示〕的部分内部形状，如仅具有该杆头内倒角〔图中未示〕的对应形状，且该自熔性模芯10设有一适当通孔11。本实施例中另设有数个组合式模芯10’，该组合式模芯10’可由不自熔、耐腐蚀的金属、合金、塑料或塑钢等材质制成，且具有该高尔夫杆头除内倒角外的其余内部形状。在组装时，其支撑件300可通过通孔11将自熔性模芯10及组合式模芯10’悬置于蜡模模箱200的模腔201中，在该模腔201与自熔性模芯10及组合式模芯10’之间形成填蜡空间202〔如图14所示〕。射蜡后，该自熔性模芯10在室温下自动熔解，则可将该组合式模芯10’逐个从热熔性蜡模〔图中未示〕中退出，即可制成完整的热熔性蜡模。

如上所述，与习用高尔夫杆头的蜡模制造方法相比较，其利用液溶性模芯制造热熔性蜡模，必然存在增加后续清洗液溶性模芯的流程，降低生产效率等缺点，而本发明是将自熔性模芯10悬置于蜡模模箱200的模腔201内，射蜡后自熔性模芯10在室温下可自动熔解，确实可相对减少工艺流程、提升生产效率。

Claims (10)

1、一种高尔夫杆头的蜡模制造方法，其主要工艺流程:

(一)、预制一自熔性模芯，该自熔性模芯至少具有高尔夫杆头内部形状的一部分；

(二)、将该自熔性模芯设置在一蜡模模箱的模腔内，该模腔具有该高尔夫杆头的外部形状，该模腔与自熔性模芯之间形成一填蜡空间；

(三)、将热熔性蜡材注入该蜡模模箱的模腔与自熔性模芯间的填蜡空间中，射制成一带有该自熔性模芯的热熔性蜡模；

(四)、在高于该自熔性模芯的熔点及低于该热熔性蜡模的熔点的一温度下，该自熔性模芯自动熔解，制成一具有该高尔夫杆头形状的热熔性蜡模。

2、根据权利要求1所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:在制成热熔性蜡模后，将热熔性蜡模进行浸浆及沾砂，制成砂壳模；并利用该砂壳模铸造一杆头铸件。

3、根据权利要求1所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述自熔性模芯由一自熔性基材制成，该自熔性基材至少由一溶剂组成，该种溶剂包括水性溶剂、油性溶剂或醇基溶剂。

4、根据权利要求3所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述水性溶剂至少选用水，该油性溶剂至少选用动物油脂或饱和油脂，该醇基溶剂至少选用乙醇或甲醇。

5、根据权利要求3所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述溶剂至少加有一掺质，该掺质包括可溶性掺质或不可溶性掺质。

6、根据权利要求5所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述掺质在该溶剂中呈未饱和、饱和或过饱和状态。

7、根据权利要求5所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述可溶性掺质包括面粉、盐、糖、淀粉、石膏、洋菜胶或醋酸钙，该不可溶性掺质包括塑料粉末、金属粉末。

8、根据权利要求3所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述自熔性基材在低于其熔点的低温下凝固，在高于其熔点的室温下熔解。

9、根据权利要求1所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述模芯由自熔性模芯与组合式模芯组成，二者的组合形状具有该高尔夫杆头的完整内部形状。

10、根据权利要求1所述的高尔夫杆头的蜡模制造方法，其特征在于:所述热熔性蜡模内部具有内倒角，相对应的自熔性模芯的外部形状至少具有相应的内倒角。

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