CN110640081B - 薄壁片状蜡模的成型工艺方法及薄壁片状蜡模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法，包括如下步骤：S101，将成型蜡块放入零件蜡模压型模具中进行合模；S102，在所述成型蜡块与所述零件蜡模压型模具之间注入蜡液，形成薄壁片状蜡模；S103，从所述零件蜡模压型模具中取出所述成型蜡块和所述薄壁片状蜡模的组合体。本发明的技术方案，薄片零件蜡模在压模制造以及转移运输过程中不容易被碰坏破损，薄片零件蜡模的完整性好。

Description

薄壁片状蜡模的成型工艺方法及薄壁片状蜡模

技术领域

本发明涉及蜡模成型工艺技术领域，特别地，涉及一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法。

背景技术

薄壁片状蜡模通常在成型后，由于零件蜡模散热快，零件蜡模在蜡模压型模具中变得很脆，在取出时零件蜡模因粘连性和摩擦力容易变形甚至断裂。

现有的蜡模成型工艺中：若采用钢制活块与零件蜡模一同拿出，在从钢制活块剥离零件蜡模时，同样容易出现零件蜡模变形和断裂的情况，此外薄片零件蜡模在运输过程中由于手工放置疏忽导致零件蜡模断裂的情况也时有发生，若连同钢制活块一同运输，对于大批量生产来说，制造大量的钢制活块提高了成本，工人劳动强度大，也为物流带来不便；若使用陶瓷活块代替钢制活块的方案，能解决零件蜡模开裂和运输问题，由于陶瓷烧结变形会导致零件蜡模尺寸波动，且陶瓷本身易断易裂，一旦损坏就无法回收使用，导致薄片零件蜡模报废率高，实用性不高。

现有的蜡模成型工艺，薄片零件蜡模在压模、开模过程中容易变形，在转移运输过程中容易被碰坏破损，导致制造成本高。

发明内容

本发明提供了一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法，以解决现有的蜡模成型工艺中，薄片零件蜡模在压模过程中容易变形，在转移运输过程中容易被碰坏破损，导致薄壁片状蜡模制造成本高的技术问题。

本发明提供的一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法，包括如下步骤：S101，将成型蜡块放入零件蜡模压型模具中进行合模；S102，在所述成型蜡块与所述零件蜡模压型模具之间注入蜡液，形成薄壁片状蜡模；S103，从所述零件蜡模压型模具中取出所述成型蜡块和所述薄壁片状蜡模的组合体。

进一步地，还包括步骤S104，蜡模组模时，将所述组合体放入冰水中，使所述成型蜡块和所述薄壁片状蜡模自行分离。

进一步地，步骤S102具体包括：S1021，在所述零件蜡模压型模具中注射与所述成型蜡块颜色不同的薄壁片状蜡模。

进一步地，S103具体包括：S1031，从所述零件蜡模压型模具中取出所述成型蜡块和所述薄壁片状蜡模的组合体；S1032，将所述组合体放置在海绵垫上静置4小时以上。

进一步地，S104具体包括：S1041，蜡模组模时，将所述组合体放入冰水中，使所述成型蜡块和所述薄壁片状蜡模自行分离；S1042，将分离后的所述薄壁片状蜡模从冰水中取出静置。

进一步地，在S101之前，包括步骤S105：用深色蜡在蜡块压型模具中制作所述成型蜡块。

进一步地，S105具体包括：S1051，在所述蜡块压型模具中注入深色蜡；S1052，将所述蜡块压型模具保压，形成所述成型蜡块；S1053，取出所述成型蜡块冷却静置。

进一步地，在S1053之后，还包括：S1054，检测所述成型蜡块的尺寸；S1055，判断所述成型蜡块尺寸是否合格；S1056，在所述成型蜡块尺寸合格时，进入步骤S101。

进一步地，步骤S101具体包括：S1011，将所述成型蜡块放入零件蜡模压型模具中定位；S1012，闭合所述零件蜡模压型模具的模具。

进一步地，所述薄壁片状蜡模包括第一本体和第一尖角，所述第一尖角悬设于所述第一本体的一端，所述第一本体的壁厚为1-3毫米，所述第一尖角的壁厚为1至3毫米；所述成型蜡块包括第二本体和第二尖角，所述第二尖角悬设于所述第二本体上，所述第二本体与所述第一本体的形状对应布设，所述第二尖角与所述第一尖角对应布设，以使在所述零件蜡模压型模具内形成所述薄壁片状蜡模

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，由于成型蜡块为事先放入的冷蜡，在将成型蜡块和零件蜡模压型合模压制薄壁片状蜡模后，在开模取出时，由于成型蜡块与金属表面无粘连，因此能很方便地将零件蜡模连同成型蜡块一同取出，并且因为成型蜡块的体积较大，其抗弯和抗剪性能要远胜薄壁片状蜡模，一同取出能保证薄壁片状蜡模不会变形，也防止薄壁片状蜡模断裂的可能性；并且在转移运输过程中，通过将薄壁片状蜡模与成型蜡块一同发给组模人员，可以确保换工位操作不会出现磕碰损伤的问题，保证了薄壁片状蜡模的完整性；由于成型蜡块体积较大，收缩的尺寸较大，而薄壁片状蜡模收缩很小，在需要使用薄壁片状蜡模时，通过将组合体放入冰水中，薄壁片状蜡模则自动从成型蜡块上脱落下来，在不损坏薄壁片状蜡模的情况下方便取出与运输，并且成型蜡块可融化后重复使用，有利于节约生产成本。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中，箭头表示空气的气流走向，在附图中：

图1是本发明优选实施例的薄壁片状蜡模的成型工艺方法的流程图；

图2是本发明优选实施例的薄壁片状蜡模的结构示意图；

图3是本发明优选实施例的成型蜡块的结构示意图；

图4是本发明优选实施例的成型蜡块和薄壁片状蜡模的组合体的结构示意图；

图5是本发明第二实施例的薄壁片状蜡模的成型工艺方法的流程图；

图6是本发明第二实施例的薄壁片状蜡模的结构示意图；

图7是本发明第二实施例的成型蜡块的结构示意图；

图8是本发明第二实施例的成型蜡块和薄壁片状蜡模的组合体的结构示意图。

图例说明：

10、薄壁片状蜡模；11、第一本体；12、第一尖角；20、成型蜡块；21、第二本体；22、第二尖角；30、组合体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆顶盖的多种不同方式实施。

图1是本发明优选实施例的薄壁片状蜡模的成型工艺方法的流程图；图2是本发明优选实施例的薄壁片状蜡模_的结构示意图；图3是本发明优选实施例的成型蜡块的结构示意图；图4是本发明优选实施例的成型蜡块和薄壁片状蜡模的组合体的结构示意图；图5是本发明第二实施例的薄壁片状蜡模的成型工艺方法的流程图；图6是本发明第二实施例的薄壁片状蜡模的结构示意图；图7是本发明第二实施例的成型蜡块的结构示意图；图8是本发明第二实施例的成型蜡块和薄壁片状蜡模的组合体的结构示意图。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，包括如下步骤：S101，将成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中进行合模；S102，在零件蜡模压型模具中注入与成型蜡块20的颜色不同的蜡液形成薄壁片状蜡模10；S103，从零件蜡模压型模具中取出成型蜡块20和薄壁片状蜡模10的组合体30；S104，将组合体30放入冰水中，使成型蜡块20和薄壁片状蜡模10自行分离。

本发明提供的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，由于成型蜡块20为事先放入的冷蜡，在将成型蜡块20和零件蜡模压型合模压制薄壁片状蜡模10后，在开模取出时，由于成型蜡块20与金属表面无粘连，因此能很方便地将零件蜡模连同成型蜡块20一同取出，并且因为成型蜡块20的体积较大，其抗弯和抗剪性能要远胜薄壁片状蜡模10，一同取出能保证薄壁片状蜡模10不会变形，也防止薄壁片状蜡模10断裂的可能性；并且在转移运输过程中，通过将薄壁片状蜡模10与成型蜡块20一同发给组模人员，可以确保换工位操作不会出现磕碰损伤的问题，保证了薄壁片状蜡模10的完整性；由于成型蜡块20体积较大，收缩的尺寸较大，而薄壁片状蜡模10收缩很小，在需要使用薄壁片状蜡模10时，通过将组合体30放入冰水中，薄壁片状蜡模10则自动从成型蜡块20上脱落下来，在不损坏薄壁片状蜡模10的情况下方便取出与运输，并且成型蜡块20可融化后重复使用，有利于节约生产成本。

可以理解地，在本实施例中，成型蜡块20的形状与薄壁片状蜡模10的形状对应，按照薄壁铸件的尺寸、薄壁铸件的结构，结合零件蜡模压型模具的方案，设计蜡块压型模具，具体地，薄壁片状蜡模10的壁厚约为0.5毫米至3毫米。

可以理解地，在本实施例中，采用两种不同颜色的蜡主要方便人工区分薄壁片状蜡模10和成型蜡块20，从而进行不同的操作。

具体地，成型蜡块20为深色蜡块，薄壁片状蜡模10为浅色蜡模，在具体操作时，将冷却尺寸定型后的成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中合模，再使用浅色蜡注入，在成型蜡块20与金属压型之间形成薄壁片状蜡模10，采用两种不同颜色的蜡主要方便人工区分薄壁片状蜡模10和成型蜡块20，由于成型蜡块20表面在浅色蜡的热蜡注入时，两种蜡表面有交熔的效果，深色蜡与浅色蜡吸附性相对浅色蜡与金属表面的吸附性要大，因此零件蜡模压型模具开模时，薄壁片状蜡模10不会附着在金属表面，而被金属活块带出，此外由于所注入的浅色蜡的蜡量有限薄壁件，表面积大且很薄，注入的浅色蜡大量的热量被金属表面带走，浅色蜡与深色蜡表面交熔过程很短，浅色蜡进入深色蜡表面深度很浅，因此相互吸附力小，零件蜡模与成型蜡模剥离时，由于其收缩尺寸不同，相互间尺寸影响可忽略；待开模后，成型蜡块20为事先放入的冷蜡，与金属表面本无粘连，因此能很方便地将薄壁片状蜡模10和成型蜡块20的组合体30一同取出，因为成型蜡块20体积较大，所以其抗弯和抗剪性能要远胜薄壁片状蜡模10，一同取出既能保证薄壁片状蜡模10不会变形，也防止零件断裂的可能性；运输过程中，薄壁片状蜡模10与成型蜡块20一同发给组模人员，确保换工位操作不会出现磕碰伤问题；组模人员拿到薄壁片状蜡模10与成型蜡块20的组合体30后，待薄壁片状蜡模10需要拼装组模时，将组合体30放入冰水中，由于成型蜡块20体积较大，收缩的尺寸较大，而薄壁片状蜡模10收缩很小，薄壁片状蜡模10则自动从成型蜡块20上脱落下来。

在本实施例中，成型蜡块20可再次利用，若多次使用成型蜡块20出现变形或断裂时，可将成型蜡块20重融再次压制蜡块冷却后继续使用。具体地，当成型蜡块20变形或者断裂或者开裂则不能使用，需要将成型蜡块20重融再次使用。

进一步地，还包括步骤S104，蜡模组模时，将组合体30放入冰水中，使成型蜡块20和薄壁片状蜡模10自行分离。由于体积大的成型蜡块20和薄壁片状蜡模10在冰水中的收缩尺寸不一致，通过将组合体30冰水中，使成型蜡块20和薄壁片状蜡模10自行分离，操作简单，并且有利于保持薄壁片状蜡模10的完整性。

进一步地，步骤S102具体包括：S1021，在零件蜡模压型模具中注射与成型模块20颜色不同的蜡液；S1022，将零件蜡模压型模具保压保压的压力值根据实际情况确定，形成与成型蜡块20颜色不同的薄壁片状蜡模10。

更优地，在零件蜡模压型模具中注射浅色蜡液，保压后，形成浅色的薄壁片状蜡模10。可以理解地，制模时，蜡模边角处的模料固化后，随着接着蜡模中心处的模料冷却，蜡模仍会继续收缩，容易将部分冷却的与冷却程度较大的尖角相对较弱的表面向内拉，在本实施例中，为了有利于模料的凝固补缩，保证尺寸稳定，使蜡模具有足够的额强度抵抗收缩变形，保压时间为5秒以上。

进一步地，S103具体包括：S1031，从零件蜡模压型模具中取出成型蜡块20和薄壁片状蜡模10的组合体30；S1032，将组合体30放置在海绵垫上静置4小时以上。可以理解地，为了保证其尺寸不在收缩变形，并达到长期稳定的状态，需在22～25摄氏度的环境中，将组合体30放置在海绵垫上静置4小时以上。

进一步地，S104具体包括：S1041，蜡模组模时，将组合体30放入冰水中，使成型蜡块20和薄壁片状蜡模10自行分离；S1042，将分离后的薄壁片状蜡模10从冰水中取出静置。可以理解地，为了保证薄壁片状蜡模10的尺寸不在收缩变形，并达到长期稳定的状态，需在22～25摄氏度的环境中，将薄壁片状蜡模10放置在海绵垫上静置。

进一步地，需要预制成型蜡模20，在S101之前，包括步骤S105：用深色蜡在蜡块压型模具中制作成型蜡块20。

进一步地，S105具体包括：S1051，在蜡块压型模具中注入深色蜡；S1052，将蜡块压型模具保压，形成成型蜡块20；S1053，取出成型蜡块20冷却静置。可以理解地，为了使成型蜡块20定型精准，尺寸不再收缩变形，并达到长期稳定的状态，将蜡块压型模具中保压30秒以上，并将成型蜡块20放置在海绵垫上在22～25摄氏度的环境中静置4小时以上。

进一步地，在S1053之后，还包括：S1054，检测成型蜡块20的尺寸；S1055，判断成型蜡块20尺寸是否合格；S1056，在成型蜡块20尺寸合格时，进入步骤S101。具体地，为了保证薄壁片状蜡模10的制成精度，使用通止规夹具对成型蜡块20进行检测，只有在成型蜡块20的尺寸稳定并合格后，才将将成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中进行合模。

进一步地，步骤S101具体包括：S1011，将成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中定位，S1012，闭合零件蜡模压型模具。

可以理解地，由于零件蜡模压型模具中有个同成型蜡块20尺寸一致的卡槽，成型蜡块20放入卡槽中，其三面都被金属固定，起到定位作用，从而将成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中定位。

可以理解地，将组合体30放入冰水中，由于成型蜡块20体积较大，收缩的尺寸较大，而薄壁片状蜡模10体积较小，收缩很小，薄壁片状蜡模10则自动从成型蜡块20上脱落下来。

更优地，S1042还包括，将分离后的成型蜡块20从冰水中取出放置在海绵垫上在22～25摄氏度的环境中静置。然后将静置后的成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中进行合模再次利用，或者对静置后的成型蜡块20进行检测，将检测合格的成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中进行合模再次利用，将检测不合格的成型蜡块20熔化，重新在蜡模压型模具中压型。

进一步地，薄壁片状蜡模10包括第一本体11和第一尖角12，第一尖角12悬设于第一本体11的一端，第一本体11的壁厚为1-3毫米，第一尖角12的壁厚为1至3毫米，成型蜡块20包括第二本体21和第二尖角22，第二尖角22悬设于第二本体21上，第二本体21与第一本体11的形状对应布设，第二尖角22与第一尖角12对应布设，以使在零件蜡模压型模具内形成薄壁片状蜡模10。

请参考图5、图6、图7和图8，本发明的第二实施方式，提供一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法：

浅色蜡(蓝色蜡)具有流动性好、容易充型、适合压制薄壁件、材料脆、易断，且收缩率较深色蜡(红色蜡)略小；深色蜡(红色蜡)具有流动性及充型能力较浅色蜡差点，材料韧性较浅色蜡好，不易断，收缩率较浅色蜡略大。

由于浅色蜡型能力好，所以适合压零件蜡模，而深色蜡适合压成型蜡块20；且深色蜡收缩率较浅色蜡略大，放在冰水中，其收缩后，同一尺寸，深色蜡变的更小，零件蜡模就能从成型蜡块20上脱离下来，此外成型蜡块20体积远大于薄壁蜡片，其收缩性也更大。

薄壁片状蜡模10包括第一本体11和第一尖角12，第一尖角12悬设于第一本体11的一端，第一本体11的壁厚为1-3毫米，第一尖角12的壁厚为1至3毫米，成型蜡块20包括第二本体21和第二尖角22，第二尖角22悬设于第二本体21上，第二本体21与第一本体11的形状对应布设，第二尖角22与第一尖角12对应布设，以使在零件蜡模压型模具内形成薄壁片状蜡模10。

步骤1、按照薄壁铸件的尺寸、薄壁铸件的结构，结合零件蜡模压型模具的方案，设计蜡块压型模具；

步骤2、准备成型蜡块20：在蜡块压型模具中注射深色蜡；完成注射后在蜡块压型模具中保压30秒；取出在蜡块压型模具中的成型蜡块20，将成型蜡块20放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中，静置4个小时以上；

具体地，成型蜡块20静置4小时其目的是为了确保，其尺寸不再收缩变形，并达到长期稳定的状态，只有成型蜡块20的尺寸稳定在设定值上，才能将其放入零件蜡模中准确定位，并压制出合格的薄壁片状蜡模10，从而可以制造合格的薄壁铸件，这在整个工艺过程中，起到关键作用；若静置时间过短，蜡块收缩不够，其尺寸过大，将无法放入蜡模模具中压型。

步骤3、成型蜡块20检测：将上述静置4个小时后的成型蜡块20放入通止规夹具中进行测量，若通端通过，止端不通过，则尺寸合格，将成型蜡块20继续放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中静置；

若通端不能通过，将成型蜡块20继续静置然后再测量，直至通端通过，止端不通过，尺寸合格；

若止端能通过，则成型蜡块20需要报废重熔。

步骤4、对尺寸合格的成型蜡块20过1个小时后重复步骤4对成型蜡块20测量，将最终尺寸合格的成型蜡块20放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中存放；

步骤5、准备压制薄壁片状蜡模10；将合格的成型蜡块20放入零件蜡模压型模具中定位；闭合零件蜡模压型模具；注射浅色蜡；完成注射后在零件蜡模压型模具中保压10秒；

步骤6、将成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30一同取出，放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中，静置4个小时以上；

步骤7、运输成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30：将成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30一同放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中，运输到组模人员工位，搬运海绵垫将成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30一同放在工件存放处；

步骤8、分离成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30：组模人员需要用到零件蜡片时，将成型蜡块20连同薄壁片状蜡模10的组合体30放入冰水中，成型蜡块20与薄壁片状蜡模10自行分离，取出成型蜡块20放置在海绵垫上，在22～25摄氏度的环境中放置，将薄壁片状蜡模10取出用于组模。

进一步，还包括步骤9、由于经过多次试验，一个成型蜡块20使用3～5次，其尺寸基本没有变化，使用5次后，若再次使用，需再用通止规夹具测量一次，若尺寸没有变化，可继续重复使用成型蜡块20。

本发明的有益效果：

1、方便开模，蜡模与金属活块相互不粘连；

2、通过基体成型蜡块20作用，提高尺寸精度，减少零件变形或开裂的概率；

3、运输方便，有限避免出现磕碰伤问题；

4、薄壁片状蜡模10分离取出简单，快捷；

5、材料回收利用率高，成本低廉，特别针对批量生产，不用大量生产耐用基体，更不用因基体损坏而花大量时间去清查补货。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：

S101，成型蜡块（20）为深色蜡块，将成型蜡块（20）放入零件蜡模压型模具中进行合模；

S102，在所述成型蜡块（20）与所述零件蜡模压型模具之间注入浅色蜡液，保压后，形成浅色的薄壁片状蜡模（10）；

采用两种不同颜色的蜡以便人工区分薄壁片状蜡模（10）和成型蜡块（20），由于成型蜡块（20）表面在浅色蜡的热蜡注入时，两种蜡表面有交熔的效果，深色蜡与浅色蜡吸附性相对浅色蜡与零件蜡模压型模具的金属表面的吸附性要大，因此零件蜡模压型模具开模时，薄壁片状蜡模（10）不会附着在金属表面，而被金属活块带出，此外由于所注入的浅色蜡的蜡量有限，在所述成型蜡块（20）与零件蜡模压型模具之间形成的薄壁件表面积大且薄，壁厚为0.5毫米至3毫米，注入的浅色蜡大量的热量被零件蜡模压型模具的金属表面带走，浅色蜡与深色蜡表面交熔过程很短，浅色蜡进入深色蜡表面深度很浅，因此相互吸附力小，薄壁片状蜡模（10）与成型蜡模（20）剥离时，由于其收缩尺寸不同，相互间尺寸影响可忽略；待开模后，成型蜡块（20）为事先放入的冷蜡，与零件蜡模压型模具的金属表面本无粘连，因此能很方便地将薄壁片状蜡模（10）和成型蜡块（20）的组合体（30）一同取出，因为成型蜡块（20）相对于薄壁片状蜡模（10）体积较大，所以其抗弯和抗剪性能要远胜薄壁片状蜡模（10），一同取出既能保证薄壁片状蜡模（10）不会变形，也防止薄壁片状蜡模（10）断裂的可能性；运输过程中，薄壁片状蜡模（10）与成型蜡块（20）一同发给组模人员，确保换工位操作不会出现磕碰伤问题；

S103，从所述零件蜡模压型模具中取出所述成型蜡块（20）和所述薄壁片状蜡模（10）的组合体（30），在22~25摄氏度的环境中，将组合体（30）放置在海绵垫上静置4小时以上；

S103，蜡模分模时，由于体积大的成型蜡块（20）与体积小的薄壁片状蜡模（10）在冰水中的收缩尺寸不一致，将组合体（30）放入冰水中，使成型蜡块（20）和薄壁片状蜡模（10）自行分离。

2.根据权利要求1所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

S103具体包括：

S1031，从所述零件蜡模压型模具中取出所述成型蜡块（20）和所述薄壁片状蜡模（10）的组合体（30）；

S1032，将所述组合体（30）放置在海绵垫上静置4小时以上。

3.根据权利要求2所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

S104具体包括：

S1041，蜡模分模时，将所述组合体（30）放入冰水中，使所述成型蜡块（20）和所述薄壁片状蜡模（10）自行分离；

S1042，将分离后的所述薄壁片状蜡模（10）从冰水中取出静置。

4.根据权利要求3所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

在S101之前，包括步骤S105：

用深色蜡在蜡块压型模具中制作所述成型蜡块（20）。

5.根据权利要求4所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

S105具体包括：

S1051，在所述蜡块压型模具中注入深色蜡；

S1052，将所述蜡块压型模具保压，形成所述成型蜡块（20）；

S1053，取出所述成型蜡块（20）冷却静置。

6.根据权利要求5所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

在S1053之后，还包括：

S1054，检测所述成型蜡块（20）的尺寸；

S1055，判断所述成型蜡块（20）尺寸是否合格；

S1056，在所述成型蜡块（20）尺寸合格时，进入步骤S101。

7.根据权利要求6所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

步骤S101具体包括：

S1011，将所述成型蜡块（20）放入零件蜡模压型模具中定位；

S1012，闭合所述零件蜡模压型模具的模具。

8.根据权利要求1至7任一项所述的薄壁片状蜡模的成型工艺方法，其特征在于，

所述薄壁片状蜡模（10）包括第一本体（11）和第一尖角（12），所述第一尖角（12）设于所述第一本体（11）的一端，所述第一本体（11）的壁厚为1-3毫米，所述第一尖角（12）的壁厚为1至3毫米；

所述成型蜡块（20）包括第二本体（21）和第二尖角（22），所述第二尖角（22）设于所述第二本体（21）上，所述第二本体（21）与所述第一本体（11）的形状对应布设，所述第二尖角（22）与所述第一尖角（12）对应布设，以使在所述零件蜡模压型模具内形成所述薄壁片状蜡模（10）。

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