CN1262370C - 高尔夫球铁杆头的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高尔夫球铁杆头的制造方法，其方法包括如下步骤，第一步骤的二片式蜡模各别成型作业，第二步骤的二片式蜡模黏结作业，第三步骤的浸浆制成砂壳模作业，第四步骤的砂壳模制造铁杆头作业，藉此制造方法，而使铁杆头形成一体成型无接缝结构，使制造程序更为精简设计且不受限制，而不需再进行二片式结构的焊接作业，且使一体成型的铁杆头结构，具有更佳的结构强度。

Description

高尔夫球铁杆头的制造方法

技术领域

本发明涉及一种高尔夫球铁杆头的制造方法，尤指一种可一体成型为无接缝铁杆头的制造方法。

背景技术

高尔夫球具的杆头形态，主要是依其击球效果的不同，而形成各式各样型号的杆头结构，包括铁杆头、推杆头及大头，其中，如图10及图11所示的铁杆头5结构，是由本体50及面板60各自独立成型后进行焊固研磨，该铁杆头5的现有技术本体50前端形成定位环槽51，定位环槽51后侧接续一内斜锥孔52，定位环槽51的轮廓与面板60轮廓相同，而可供面板60置入定位环槽51中，并施予焊接、研磨及抛光作业，而形成铁杆头5结构。

铁杆头5结构的本体50及面板60的成型制造方式，是先制造本体模具及面板模具，且于两个模具中分别设置本体50及面板60形态的成型空间，使蜡液灌入成型空间中，形成本体蜡模及面板蜡模，再于本体蜡模及面板蜡模表面进行浸浆形成砂模壳，使热溶的金属液可浇入砂模壳中，直到热溶的金属液凝固，可将两个砂模壳分别击破，而取出本体50的面板60结构，使面板60可置入定位环槽51，并施予焊固、研磨及抛光作业形成铁杆头5。

而此一铁杆头5结构，为何必须分别成型本体50及面板60，再进行置入焊接工作，其主要原因在于，本体50为了顺应人体挥杆击球的弧线运动路径，本体50底端系形成向上圆弧状，使得本体50内部形成内斜锥孔52而愈往后侧愈为缩小，导致本体蜡模成型时，若要同时一体成型出面板蜡模于本体蜡模前端，即造成模具无法退模取出蜡模的问题。所以，才分别制造本体蜡模、面板蜡模，以及本体及面板的砂壳模，再分别浇入金属液形成本体50及面板60，再进行面板60置入本体50前端的焊接、研磨及抛光作业。

上述铁杆头5的成型制造，如图11所示，则不论面板60焊设于本体50定位槽51处如何牢固，其终究还是两异物的结合，而在击球受力时，面板60周缘与本体50的焊接部位，还是会有受力而产生裂痕的可能，并且，在分别成型出本体50及面板60后，还必须将面板60置入本体50定位槽51处进行焊接作业才能固结，使得人力及时间成本增加，而难称为理想的制造方式。

发明内容

有鉴于此，本发明提出一种可一体成型无接缝的高尔夫球铁杆头的制造方法，希望能通过本发明设计，达到如下所述的发明目的。

本发明设计的目的在于：提供一种高尔夫球铁杆头的制造方法，其包括如下步骤，第一步骤为二片式蜡模的各别成型作业，是在第一模具及第二模具中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片蜡模，二片式蜡模可为本体蜡模及面板蜡模，第二步骤为蜡模黏结作业，是将二片式蜡模的面板蜡模黏结于本体蜡模的定位环槽中使其形成一体；第三步骤为浸浆制成砂壳模作业，是在黏结一体的蜡模表面浸浆，且于随后将蜡模热溶倒出，而在砂壳模中形成凸部，且于砂壳模一侧形成浇铸口；第四步骤为砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模中，等到金属液硬固后，将砂壳模击破，而取出一体成型无接缝的铁杆头结构。

为了能进一步了解本发明的设计方法、技术手段及其它目的，下面例举具体实施例，并配合所示附图作以详细说明。

附图说明

图1：本发明制造方法的流程图。

图2：本发明的本体蜡模成型示意图。

图3：本发明的面板蜡模成型示意图。

图4：本发明的本体蜡模及面板蜡模立体图。

图5：本发明的本体蜡模及面板蜡模黏结的组合剖视图。

图6：本发明的本体蜡模及面板蜡模黏结后浸浆，形成砂模壳的成型示意图。

图7：本发明形成砂模壳的正剖视图。

图8：本发明形成砂模壳的侧剖视图。

图9：本发明方法所制成铁杆头的剖视图。

图10：一般高尔夫球铁杆头的本体与面板立体分解图。

图11：一般高尔夫球铁杆头的本体与面板组合剖视图。

图中符号说明

10第一模具       11本体蜡模       1蜡模体

12定位环槽       13内斜锥孔

20第二模具       21面板螺模

30砂模壳         31凸部

32浇铸口         4本发明铁杆头

40本发明本体     41面板

42内斜锥槽       5现有技术铁杆头

50现有技术本体   51定位环槽

52内斜锥孔       60面板

A第一步骤        B第二步骤

C第三步骤        D第四步骤

具体实施方式

本发明的制造方法，主要针对现有技术铁杆头的制造，需先分别开模而成型为二片式结构，再施以焊接作业才能形成铁杆头的问题，加以克服解决，如图1所示的方法流程图，配合各图式的具体实施例结构说明，皆在描述此一必需成型为二片式结构的精简制程的克服方式，此一所谓的二片式结构，并不以成型为本体或面板为限，举凡无法制成单一模具，而必需分别以模具成型为二片式结构再焊接者，都可依本发明方法加以解决。

首先，请配合参看图1、图2及图3所示，如图1所示，是本发明制造方法的流程图，其方法步骤包括：

第一步骤A，二片式蜡模各别成型作业；

第二步骤B，二片式蜡模的黏结作业；

第三步骤C的浸浆制成砂壳模作业；

第四步骤D的砂壳模制造铁杆头作业。

其中，第一步骤A的二片式蜡模各别成型作业，如图2及图3所示，而在第一模具10及第二模具20中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片式蜡模，二片式蜡模可为本体蜡模11及面板蜡模21。

如图4所示的蜡模体1是由本体蜡模11及面板蜡模21构成，即为第一步骤A所制成的二片独立蜡模的本体蜡模11及面板蜡模21，其中，本体蜡模11前端形成定位环槽12，定位环槽12后侧接续形成内斜锥孔13。

第二步骤B，二片式蜡模的黏结作业，可配合参看图5所示，而将二片各别独立的蜡模的面板蜡模21黏结于本体蜡模11的定位环槽12中使其形成一蜡模体1。

第三步骤C，将二片式蜡模黏结后进行浸浆制成砂壳模作业，其可配合参看图6、图7及图8所示，其中，如图6是在二片式各别独立的蜡模黏结一蜡模体1后，于本体蜡模11及面板蜡模21表面浸浆，之后，将黏结一体1的本体蜡模11及面板蜡模21热溶倒出，如图7及图8所示，而在砂壳模30中形成凸部31，且于砂壳模30一侧形成浇铸口32，而使砂壳模30形成铁杆头表面的基本造型。

第四步骤D的砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模30中，等到金属液硬固后，可将砂壳模30击破，而取出如图9所示成型的本发明铁杆头4结构，而此一铁杆头4结构，则使原必需二片式蜡模结构各别成型的本体40及面板41能一体成型加以制造而无接缝，且于本体40中形成内斜锥槽42。

因此，经由上述制造方法的详细说明，可清楚看出本发明设计的特点在于：

提供一种高尔夫球铁杆头的制造方法，其制造时主要是将成型为二片式蜡模的面板蜡模黏结于本体蜡模前端的定位环槽中形成一体，之后，即以浸浆作业制造砂模壳，使砂模壳内部成型为铁杆头的基本造型，再将热溶的金属液注入砂模壳中，直到金属液硬固而可以击破砂模壳并取出铁杆头的成品，而由于本发明的制造方法，在二片式的面板蜡模及本体蜡模黏结后，其表面浸浆且热溶倒出蜡模后，即在砂模壳中成型出一体完整的铁杆头成型空间，因此，将金属液注入砂壳模中，待金属液硬固且击破砂壳模时，可取出成型一体无接缝的铁杆头结构。

综上所述，本发明方法，具有精简作业程序的效果，而不需再进行本体及面板焊接作业，且可以一体成型的铁杆头结构，达到增加结构强度的功效。

Claims (2)

1.一种高尔夫球铁杆头的制造方法，其特征在于，该方法步骤包括：

第一步骤的二片式蜡模各别成型作业，第一模具及第二模具中分别注入蜡模，使其开模后分别形成二片式蜡模；

第二步骤的蜡模黏结作业，将二片式蜡模进行黏结作业，而将二片各别独立的蜡模黏结成一体；

第三步骤的浸浆制成砂壳模作业，在二片式蜡模黏结一体的表面浸浆使之形成砂壳模，随后将蜡模热溶倒出，而在砂壳模中形成凸部，且于砂壳模一侧形成浇铸口；

第四步骤的砂壳模制造铁杆头作业，是将热溶的金属液注入砂壳模中，等到金属液硬固后，将砂壳模击破，而取出一体成型无接缝的铁杆头结构。

2.如权利要求1所述的高尔夫球铁杆头的制造方法，其特征在于，二片式蜡模可为本体蜡模、面板蜡模。

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