CN1345010A - 触控面板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种触控面板的制造方法,是先将一透明薄膜层与一背衬片层胶合形成一上料片之后,在该透明薄膜表面设置若干上方电极单元,其后,将上料片的透明薄膜层沿预定切断线分割出各个上方电极单元且不将该背衬片层截断,在各个上方单元周缘设置粘胶框,将上料片的透明薄膜与玻璃基板胶合密接,再对该玻璃基板进行切割、裂片操作,在一次的加工过程中可同时生产出多个个别触控面板,而大幅提高生产效率,避免工件散乱以及便利工件的对准位置的操作,从而增进产品合格率。
Description
本发明是关于一种触控面板的制造方法，是将透明薄膜胶叠于一背衬片上，并分别在透明薄膜与玻璃基板预先设置若干所需的电阻膜、粘胶膜，其后，将该透明薄膜切割成所需规格的个别单元，并令该等单元依旧留在该背衬片上，再将该透明薄膜与玻璃基板以设有电阻膜的一面相互胶合密贴后，藉由切断器将玻璃基板沿预定切割线设置沟槽，及利用裂片装置分别沿着该等沟槽以截断玻璃基板，最后将个别的分割完成的触控面板自背衬片分离，即获得各个触控面板。
如所知，触控面板(Touch Panel)现今广泛配置在液晶显示器(LCD)或阴极射线管(CRT)等帧面上使用，让使用者可按照所透视的萤幕画面上的指示，以手指头或笔尖等从上面按压，以检出按压的位置，藉此来进行位置输入。
一般触控面板，例如是电阻式触控面板，其构造是使两片面状的电阻膜以分开一定间隙而对向配置，通常在上方的电阻膜是配置于一可挠性的透明薄膜的一表面，在下方的电阻膜则配置于一在玻璃基板的一表面，在对向配置的两面之间的面板周边部位涂布粘胶，据以将两者紧密地粘接在一起。
就前述触控面板的制造方法而言，在较早的时候，大多采用个别单元逐一生产方式，即，先将前述透明薄膜及玻璃基板切割成个别单元所需尺寸规格，然后再分别对该等个别单元的已分割的片料实施配置所需的电阻膜、粘胶等加工，其后，再将两者对并粘接密合，而完成触控面板的制造；该已知技术，需针对每一个别单元材料而进行如前述的一系列加工操作，施工步骤复杂，导致人力、时间成本耗费至钜，又无法大量化的生产；更重要的在这种多步骤的加工方式中，已使施工时工件材料的对准位置的操作成为产品成败的主要关键，况前述制造方式是将加工材料分割成较小尺寸的片状材料，因而在对准位置的操作愈形困难，这结果不仅形成生产技术上的瓶颈，更造成使产品不良率高居不下的缺点。
面对前述生产技术的难题，有部分同业先进逐加以改进，是将前述透明薄膜及玻璃基板改采用大面积的整片材料，并在板材上分别预先配置若干个单元的导电膜及粘胶等，其后，再将二者对并粘接密合后，使用截断器分别从透明薄膜上方切入，用以裁断分割开个别的透明薄膜层，同时亦使用截断器从切入玻璃基板底面，藉此在玻璃基板底表面形成切割沟槽，最后沿玻璃基板的沟槽分割来获得各个触控面板。
然而，前述已知技术的透明薄膜是一种具备强韧性的材料，且通常会在最上表面设置一层可以提高输入的滑动性及防止刮伤的硬敷层，因此，在生产过程中使用截断器来切断粘贴于玻璃基板上的该透明薄膜时，常因其强韧的材料特性不易切断引起粘贴层剥离而破坏密贴结构，且在透明薄膜上的切断线两侧附近造成硬敷层剥离。
且前述已知技术，藉由截断器从透明薄膜上方及玻璃基板底面两方面来施行切割，从而使在透明薄膜上的切断线与在玻璃基板的沟槽，二者之间的对准变成极为重要，可是，一般而言，前述切断线及沟槽的宽度通常均极细小，因而二者的对准极不容易；虽然，前述分割操作亦可采用以截断器直接从透明薄膜上方切入，在切断该透明薄膜后同时在玻璃基板上设置沟槽的方法，以作为对准问题的解决方式，但如此做法，使截断器必须同时裁切两种截然不同特性的材料，这结果造成截断器快钝、受切割材料上的截切口剥离不整齐，更甚者会在玻璃基板的沟槽产生细微裂痕，严重损及强度，因此实际上不能采用此法。
有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种高生产效率的触控面板的制造方法，使在一次的加工过程中可同时生产出多个甚至数十个的个别触控面板，使生产效率大幅提高，达节省时间及全国各地成本的目的。
本发明的另一目的在于提供一种可大幅提高产品合格率的触控面板的制造方法，其藉一背衬片的辅助，使制造过程中经截断分离的各个工件附贴于该背衬片上，并保持呈一个大面积的片体态样，据此避免加工中工件散乱，以促进生产效率，亦且便于工件材料的对准位置的操作，以降低产品的不良率。
本发明的目的可以按下述实现，一种触控面板的制造方法，可在一次加工制造过程中可同时获取多个触控面板，其特征在于包含：
a)将较大面积的矩形透明薄膜与背衬片胶接叠合而成一上料片，于该透明薄膜的敞露表面设置若干个整齐排列的上方电极单元；
b)其后，以一截断器将该透明薄膜片层完全截断以分割出各个上方电极单元所需的电极范围，以及使该背衬片的片层未截断状态，因此使分割后的各个上方电极单元仍停留在该背衬片上；
c)其后，在前述各个上方电极单元沿着切断线14内周缘设置粘胶框；
d)在一相称规格于前述上料片的玻璃基板上等同于前述透明薄膜所设置的上方电极单元亦在该玻璃基板的一表面上对称地设置多个整齐排列的下方电极单元；
e)其后，将该透明薄膜的设置上方电极单元的表面与该玻璃基板的设置下方电极单元的表面之间藉前述粘胶框胶合以密接一起；
f)其后，以玻璃切割器在该玻璃基板的非与透明薄膜胶合的表面形成与前述透明薄膜的切断线相称的沟槽；
g)接续，沿该玻璃基板上的沟槽进行裂片操作，将该玻璃基板截断分割成所需的各个的单元规格，并将尚且粘贴于该背衬片上的各个的单元一一分离，据此获得各个触控面板。
本发明进一步特征在于上方电极单元是指形成在前述透明薄膜全面的各个为输入所必须的区域，且其包含透明电阻膜和汇流排电极等部分；前述汇流排电极部位所使用的粘胶框，乃是采用具有导电性粘贴剂；该下方电极单元是指形成在前述玻璃基板全面的各个为输入所必须的区域，且其包含透明电阻膜和汇流排电极等部分；在前述对于透明薄膜的裁切操作的加工过程中，是采用二副具有相对互补裁切刀纹的压切刀模，而分别进行两次对该上料片的透明薄膜施行裁切，使得，除裁出所需的各个上方电极单元的范围之外，亦同时地，分割出所欲去除的在各个上方电极单元的间隙中的余料部分；在前述使透明薄膜与玻璃基板胶合密接的操作中，是使两者贴合面之间保持以略成15度的倾斜角度而渐次地相对阖合，据此将两贴合平面间的空气赶出，以利胶合后的密接特征；在对玻璃基板施行裂片的加工制造过程中，是以一对具有适度的塑性变形能力的压模头及压模基板来对准玻璃基板上的沟槽，且使该压模头从背衬片一侧押入施予适度的压应力，以将玻璃基板沿预定切断线压裂分割成各个触控面板；在前述分别于该透明薄膜及玻璃基板的一表面的侧缘附近刻设有标靶，以供各加工制造过程中工件对准的用途。
请参阅图1所示，根据本发明的触控面板的制造方法，即是先将一透明薄膜层与一背衬片层胶合形成一上料片之后，在该透明薄膜表面设置若干上方电极单元，其后，将上料片的透明薄膜层沿预定切断线分割出各个上方电极单元且不将该背衬片层截断，据此令整体上料片依然保持大面积的片体形态，以便利后续的加工制造过程的操作；其后，在各个上方电极单元周缘设置粘胶框，同时，以等称于前述上方电极单元的设置方式亦在一玻璃基板上设置下方电极单元；其后，将上料片的透明薄膜与玻璃基板胶合密接，再对该玻璃基板进行切割、裂片操作，以得到个别的触控面板。
附图说明：
图1是本发明的加工步骤的方块图；
图2是本发明的上料片构件的分离体图；
图3是本发明对透明薄膜进行切断加工的示意图；
图4是本发明对透明薄膜进行切断加工的另一实施例的示意图；
图5是本发明的上料片构件的断面图；
图6是本发明的上料片构件的立体图；
图7是本发明的玻璃基板构件的立体图；
图8是本发明对玻璃基板进行切割沟槽加工的示意图；
图9是本发明制造过程中的触控面板的断面图；
图10是本发明对玻璃基板进行裂片加工的示意图；
图11是本发明对玻璃基板进行裂片加工的示意图。
请参阅图2所示，本发明将一大面积的矩形透明薄膜(Film)1以其具有硬敷层的一表面11与一等称规格的背衬片(PET)2胶接叠合而成一上料片3，于该上料片的透明薄膜的敞露的一表面12上设置十二个整齐排列的较小矩形的上方电极单元13，其中，该上方电极单元是指形成在前述透明薄膜1全面的各个为输入所必须的区域，其包含透明电阻膜13A和汇流排电极13B等部分。
其后，如图3所示，以截断器81由该上料片的透明薄膜1的侧沿预定切线14切入，将该透明薄膜1片层完全截断以分割出各个上方电极单元13所需的电极范围，以及令该背衬片2片层未截断状态(如图5所示)，据此使分割后的各个上方电极单元13仍停留在该背衬片2上，藉由该背衬片2的撑持，使整体上料片3依然保持呈原来未裁切的一矩形大面积的片体形态，以便利后续的加工制造过程的操作。
其后，如图6所示，在前述透明薄膜的各个上方电极单元13沿着切断线14内周缘设置粘胶，以形成一封闭的粘胶框4；其中，前述粘胶框为了符合特殊的需求，例如是应用于汇流排电极13B部位时，其为了供电必须使胶接贴合后该部位能形成电接，于是前述粘胶是采用具有导电性粘贴剂。
另外，如图7所示，在一相称规格于前述上料片3的玻璃基板(Glass)5上，等同于前述透明薄膜1所设置的上方电极单元13，亦在该玻璃基板的一表面51上对称地设置十二个整齐排列的下方电极单元52，其中，该下方电极单元52是指形成在前述玻璃基板5全面的各个为输入所必须的区域，其包含透明电阻膜52A和汇流排电极52B等部分。
其后，将该上料板的透明薄膜的表面12与玻璃基板的表面51之间藉前述粘胶框4胶合以密接一起；依此状态，在透明薄膜1上的各个上方电极单元13及在玻璃基板5上的各个下方电极单元52之间是藉由多个凸点状隔件53，而在电阻膜13A、52A的范围内留出间隔而相对配置，同时，该上、下方电极单元的汇流排电极13B、52B部位则透过之间的导电性粘贴剂而二者电接。
其后，以玻璃切割器82从该玻璃基板之非与透明薄膜1胶合的表面54一侧沿预定切断线55切入，使在该玻璃基板5上形成与前述透明薄膜的切断线14相称的沟槽56(如图8、9所示)；接续，沿该玻璃基板上的沟槽56进行裂片操作，据此将该玻璃基板截断，分割成所需的各个的单元一一分离，据此获得各个触控面板9。
上述所制造成的电阻膜式触控面板，是配置在液晶显示器或阴极射线管等帧面上使用，让使用者可按照所透视的萤幕画面上的指示，以手指头或笔尖等从上面按压，藉此透过多个凸点状隔件53留出间隔对向地配置着的上方电极单元13与下方电极单元52互相接触，以检出按压的位置，藉此来进行位置输入。
在前述触控面板的制造方法中，该透明薄膜1可采用聚碳酸酯系、聚醯胺系等工程塑料；又，基于特殊的需求，该透明薄膜亦可以采用重叠多张膜层的层合体，以替代单一张层的薄膜；且前述透明薄膜上的硬敷层，可以采用如丙烯酸环氧系的硬化型树脂，且最好的在该硬敷层涂膜的表面，藉微粒子使表面变得粗糙，用以防止表面产生炫光；另外，该等凸点状隔件53可以形成在上方电极单元13或下方电极单元52的任一或二者皆是的表面上，且该等凸点状隔件是以相互间具有适当间隔距离而整齐排列于该表面上。
此外，前述加工制造过程中对于透明薄膜1的裁切操作，较佳的，要以采用两副具有相对互补裁切刀纹的压切刀模81A、81B，例如图4所示，分别进行两次对该上料片的透明薄膜1施行裁切，这结果除裁出所需的各个上方电极单元13的范围之外，亦同时地，分割出所欲去除的在各个上方电极单元13的间隙中的余料部分16。
又，在前述使透明薄膜的表面12与玻璃基板的表面51胶合密接的操作中，较佳的，可使二者贴合面之间保持以略成15度的倾斜角度而渐次地相对阖合，据此将两贴合平面间的空气赶出，以利胶合后的密接特性。
以及，依前述制造过程，当在玻璃基板5的预定切断线55设置沟槽56后，在接续进行的玻璃基板裂片制造过程中，最好的，是以一对适度的塑性变形能力(如树胶)的压模头71及压模基板72对准玻璃板上的沟槽56，且使该压模头71从背衬片2一侧押入施予适度的压应力(参阅图10所示)，以将玻璃基板沿预定切断线55压裂分割成各个触控面板9(参阅图11所示)。
本发明尤属特别的乃是利用该背衬片2来保护该透明薄膜1，防止各个加工过程中对表面11磨损刮伤；且其更卓著的效用是在各个加工制造过程里，藉该背衬片2可将原来已经截断分离的各个工件，例如：经分割的上方电极单元13部分，仍旧连接一起并保持呈一个大面积的片体态样，既可避免加工中工件散乱，以增进生产效率，又便于工件材料的对准位置的操作，使制造过程中工件的对准操作至为简便不再成为困扰，无形中亦已大幅提高产品良率。
又，为了追求产品的精准度，本发明乃分别于透明薄膜1及玻璃基板5的一表面的侧缘附近刻设有标靶17、57(请参阅图2、7所示)，以该标靶作为各加工制造过程中工件对准的用途，例如，在前述使透明薄膜的表面12与玻璃基板的表面51胶合密接的制造过程中，上、下电极单元13、52之间的对正，即是藉由预设在该透明薄膜上的标靶17与该玻璃基板上的标靶57作为定位对正的检验基准点；又例如，在前述制造过程中，从透明薄膜分割出各个上方电极单元13以及从玻璃基板设置沟槽56均是藉由读取标靶17、57作为基准，来决定该等预定切断线14、55，以便二者切割后的座标位置一致，完成无所误差的触控面板9成品。
本发明并非局限于以上所述形式，很明显地，就熟悉此项技艺人士而言，在参考上述说明后，能有更多的改进与变化，是以，凡有在相同的创作精神下所作有关本发明的任何修饰或变更，皆应仍应包括在本发明意图保护的范畴。
Claims (8)
1、一种触控面板的制造方法，可在一次加工制造过程中可同时获取多个触控面板，其特征在于包含：
a)将较大面积的矩形透明薄膜与背衬片胶接叠合而成一上料片，于该透明薄膜的敞露表面设置一个或多个整齐排列的上方电极单元；
b)其后，以一截断器将该透明薄膜片层完全截断以分割出各个上方电极单元所需的电极范围，以及使该背衬片的片层未截断状态，因此使分割后的各个上方电极单元仍停留在该背衬片上；
c)其后，在前述各个上方电极单元沿着切断线14内周缘设置粘胶框；
d)在一相称规格于前述上料片的玻璃基板上等同于前述透明薄膜所设置的上方电极单元亦在该玻璃基板的一表面上对称地设置多个整齐排列的下方电极单元；
e)其后，将该透明薄膜的设置上方电极单元的表面与该玻璃基板的设置下方电极单元的表面之间藉前述粘胶框胶合以密接一起；
f)其后，以玻璃切割器在该玻璃基板的非与透明薄膜胶合的表面形成与前述透明薄膜的切断线相称的沟槽；
g)接续，沿该玻璃基板上的沟槽进行裂片操作，将该玻璃基板截断分割成所需的各个的单元规格，并将尚且粘贴于该背衬片上的各个的单元一一分离，据此获得各个触控面板。
2、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：上方电极单元是指形成在前述透明薄膜全面的各个为输入所必须的区域，且其包含透明电阻膜和汇流排电极等部分。
3、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：前述汇流排电极部位所使用的粘胶框，乃是采用具有导电性粘贴剂。
4、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：该下方电极单元是指形成在前述玻璃基板全面的各个为输入所必须的区域，且其包含透明电阻膜和汇流排电极等部分。
5、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：在前述对于透明薄膜的裁切操作的加工过程中，是采用二副具有相对互补裁切刀纹的压切刀模，而分别进行两次对该上料片的透明薄膜施行裁切，使得，除裁出所需的各个上方电极单元的范围之外，亦同时地，分割出所欲去除的在各个上方电极单元的间隙中的余料部分。
6、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：在前述使透明薄膜与玻璃基板胶合密接的操作中，是使两者贴合面之间保持以略成15度的倾斜角度而渐次地相对阖合，据此将两贴合平面间的空气赶出，以利胶合后的密接特征。
7、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：在对玻璃基板施行裂片的加工制造过程中，是以一对具有适度的塑性变形能力的压模头及压模基板来对准玻璃基板上的沟槽，且使该压模头从背衬片一侧押入施予适度的压应力，以将玻璃基板沿预定切断线压裂分割成各个触控面板。
8、如权利要求1所述的触控面板的制造方法，其特征在于：在前述分别于该透明薄膜及玻璃基板的一表面的侧缘附近刻设有标靶，以供各加工制造过程中工件对准的用途。
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