CN1330421C - 开流选粉磨 - Google Patents
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Abstract
本发明属于粉体工程领域，具体涉及水泥和矿物掺和料的粉磨生产设备。开流选粉磨，它包括旋转筒体(8)、前轴承座(7)、后轴承座(10)，旋转筒体(8)的前端由轴承与前轴承座(7)相连接，旋转筒体(8)的尾端由轴承与后轴承座(10)相连接，旋转筒体(8)设有进料口(1)、出料口(6)；其特征在于：旋转筒体(8)内固定有1-3个选粉装置。本发明使磨机实现研磨与选粉功能一体化，提高磨机产量，降低能耗，减少土建、设备投资和维修费用。本发明比相同规格的开流磨机产量提高20%以上，电耗降低30%以上。
Description
技术领域
本发明属于粉体工程领域，具体涉及水泥和矿物掺和料的粉磨生产设备。
背景技术
目前，我国在线运行的水泥及矿物掺和料(矿渣粉、钢渣矿粉、沸石粉等)的粉磨系统分为开流磨和圈流磨两大系统。开流磨指管磨机不带选粉系统，通过在磨机内设置各种型式的隔仓板，进行分仓，通过调整研磨体的装载量、级配、磨机的转速以及风量、风速来控制磨机生产。圈流磨则是在开流磨的基础上增加一套外置选粉系统，通过增加磨机内粉料通过量并将物料送入选粉机，粗料回磨，合格料入库的方式，有效避免过粉磨现象，提高磨机效率。
开流磨的存在以下缺陷：
a颗粒尺寸不好兼顾，控制颗粒尺寸太小，球仓滞留的粉料太多，影响前仓球的破碎能力；颗粒尺寸太大，锻仓的能力又不能正常发挥，严重影响磨机产量和质量。
b前仓使用传统的隔仓板，它很难保证各仓室能力的平衡，单层隔仓板过流能力往往不足，双层隔仓板过流能力又过剩；使得各仓物料粒度与研磨体尺寸不相匹配；不能设计最佳的研磨体级配方案。
c.段仓横截面上的钢段层数较多，尤其采用小规格钢段后，钢段层数更多，离筒体衬板表面较远的钢段层因运动程度微弱而形成“滞留区”，“滞留区”的存在严重影响着磨机的粉磨效率。
因此，开流磨的粉磨效率低，能耗高；而圈流磨需要在开流磨的基础上增加提升机、选粉机、输送机等设备，增加了设备、土建投资和设备维修费用，系统复杂且能耗高，且粉磨出的水泥及矿物掺和料的级配不好，影响水泥的强度。目前，随着国家ISO标准的实施，各厂家都在努力提高水泥及矿物掺和料的细度和合理细度级配，以提高水化活性与强度。因此磨机的产量不同程度的降低，单位能耗增加，打破原窑磨系统生产能力的平衡，导致企业的经济效益降低。
发明内容
本发明针对目前管磨机上存在的缺陷，提供一种开流选粉磨，它在不改变开流磨的工艺流程、不额外增加动力的条件下，在开流磨内的设置选粉装置，使磨内研磨与选粉一体化，提高粉磨效率与产量，降低能耗。
开流选粉磨，它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座10，旋转筒体8的前端(磨头)由轴承与前轴承座7相连接，旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座10相连接，旋转筒体8设有进料口1、出料口6；其特征在于：旋转筒体8内固定有1-3个选粉装置，
所述的选粉装置包括分料斗11、滚筒筛19、轮带25、进料蓖板26、布风装置、出料蓖板22，分料斗11中部设有第一通风孔17，分料斗11内相互交错设有前进物料仓14、返回物料仓15，分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上设有前进物料进孔13，分料斗11的前进物料仓14处的后板上设有前进物料出口12，前进物料进孔13、前进物料出口12分别与前进物料仓14相通；分料斗11的返回物料仓15处的外侧壁上设有返回物料进孔16，分料斗11的返回物料仓15处的前板上设有返回物料出口18，返回物料进孔16、返回物料出口18分别与返回物料仓15相通；滚筒筛19成弯刀形，滚筒筛19内为空腔，滚筒筛19的弯刀尖为封闭状，滚筒筛19的弯刀底为开口，滚筒筛19的弯刀底的大小与分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接，前进物料仓14与滚筒筛19的空腔由前进物料进孔13连通，滚筒筛19的四周壁上设有筛孔20，筛孔20与滚筒筛19的空腔相通；轮带25的内侧与滚筒筛19的弯刀尖固定连接，轮带25的外径与旋转筒体8的内径相对应，轮带25与旋转筒体8固定连接；布风装置位于出料蓖板22的内侧，布风装置由布风板39、涡流旋风扬料条21构成，涡流旋风扬料条21为弧形斗状，布风板39呈扇状，布风板39上均匀分布有圆孔40，涡流旋风扬料条21焊接在布风板39上，布风板39上设有螺栓孔41；出料蓖板22位于前进物料出口12的一侧，进料蓖板26位于返回物料出口18的一侧，出料蓖板22、进料蓖板26上分别开有螺孔，出料蓖板22、布风板39、进料蓖板26由螺栓24穿过出料蓖板22上的螺孔、布风板39上的螺栓孔41、进料蓖板26上的螺孔固定连接，进料蓖板26上设有进料篦缝，出料蓖板22上设有出料篦缝23，进料蓖板26朝向旋转筒体8的前端。
本发明采用分料斗11、滚筒筛19、轮带25、进料蓖板26、布风装置、出料蓖板22，粉碎后的物料从进料蓖板26的进料篦缝中进入，细的物料从滚筒筛19的四周壁上的筛孔20进入滚筒筛19的空腔内，然后由前进物料进孔13进入前进物料仓14内，并从前进物料出口12进入下一仓；粗的物料从返回物料进孔16进入返回物料仓15中，并由返回物料出口18返回；使上一仓中合格的物料顺利通过布风板和出料篦板，进入下一仓，其中满足成品粒度要求的物料直接被选为成品入库；避免过粉磨，提高粉磨效率。
所述的布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的20％-35％，位于旋转筒体8内第一仓与第二仓之间的布风板上的孔的直径为4-8mm，位于第二仓与第三仓之间的布风板上孔的直径为1.0-3.5mm；涡流旋风扬料条21的高为10-15mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3-4mm。布风装置起到将处于进料篦板和出料篦板之间的物料扬起，并使其通过风形成涡流、均匀通过布风板和出料篦板的作用，使上一仓中合格的物料顺利通过布风板和出料篦板，进入下一仓，其中满足成品粒度要求的物料直接被选为成品入库。布风装置贴在出料篦板的内侧，起到控制磨内风速、风量的作用，使磨内风量均匀，从而加速达到粒度要求的水泥及矿物掺和料被选走，避免过粉磨。
所述的进料蓖板26上的进料篦缝的缝宽为7-18mm，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为1.5-10.0mm，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为1.5-9.0mm，布风板39上的圆孔40的直径为1.0-8.0mm。
所述的选粉装置为2个，第一选粉装置2位于旋转筒体8的前端(磨头)2000-3000mm处，进料篦板26为10-20件，进料篦缝的缝宽为14-18mm；滚筒筛19为8-10件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为5-9mm；分料斗11为1件，分料斗11直径为800-1100mm；出料篦板22为10-20件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为6-10mm；涡流旋风扬料条21为8-11件；
第二选粉装置3位于旋转筒体8的前端(磨头)3500-5500mm处，进料篦板26为20-24件，进料篦缝的缝宽为7-10mm；滚筒筛19为10-15件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为1.5-3.5mm；分料斗11为1件，分料斗11直径为800-1100mm；出料篦板22为20-24件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为1.5-6.0mm；涡流旋风扬料条为8-11件。
所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4，扬料装置4由底座29、扬料板28两部分构成，为沿旋转筒体8轴向有弯曲弧形的门状铸造件，扬料板28的弯曲弧度r为30-45度，扬料板28上设有扬料孔27，底座29上设有固定孔30，底座29由螺钉穿过固定孔30与旋转筒体8固定连接；旋转筒体8内每圈安装四块扬料装置4，相邻两块弧形朝向相反，在旋转筒体8内轴向呈螺旋线布置。
所述的扬料板28的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。
扬料装置数量根据磨机长度和粉磨物料特性而定。一方面，扬料装置可以改善离筒体衬板表面较远钢段层的“滞留区”，另一方面又可用于控制物料在磨内的流动形态，保证物料在磨内有足够的停留时间，从而使物料得到充分研磨，还起到将物料均匀的抛撒在磨机内，使粒度(小于80μm)合格的物料60-80％被磨内均匀分布的风选走，成为成品，避免过粉磨，提高粉磨效率。
所述的旋转筒体8内的出料口6处内侧设有成品控制装置5，成品控制装置5由回料椎斗33、磨尾筛板34、磨尾出料篦板35、筛板架38组成，回料椎斗33的截面为两个相对的人形，两个相对的人形中间为第三通风孔42，筛板架38的外径与旋转筒体8的内径相对应，筛板架38与旋转筒体8固定连接，筛板架38设有凹腔槽44，回料椎斗33、磨尾筛板34位于凹腔槽44内，回料椎斗33位于磨尾筛板34的中部并相互固定连接，磨尾筛板34上设有成品篦缝45；磨尾出料篦板35上设有篦缝46，磨尾出料篦板35位于磨尾筛板34外侧，磨尾出料篦板35由螺杆36与筛板架38固定连接；回料椎斗33与磨尾出料篦板35之间设有返回通道31，回料椎斗33与筛板架38设有成品通道37。
所述的成品控制装置5的回料椎斗33为1件，磨尾筛板34为16-36件，筛板架38为16-36件，磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；磨尾出料篦板35为16-36件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm；16-36件筛板架38的中部围成第四通风孔43，16-36件磨尾出料篦板35的中部围成第二通风孔32，第二通风孔32、第三通风孔42、第四通风孔43相通。
为了保证出磨水泥和矿物掺和料成品中不含小颗粒碎锻等粒状杂物，在旋转筒体8内的出料口6处(磨尾)增设了成品控制装置，这种结构的特点是入磨后能即时选粉，优化物料在磨内的流程，避免过粉磨现象，提高粉磨效率，可比相同直径、长度以及球段的级配的开流磨的产量提高20％以上，电耗降低30％。
本发明通过在管磨机内设置选粉装置，实现管磨机的研磨与选粉功能一体化，简化粉磨工艺流程，减少土建、设备投资和维修费用，提高磨机的粉磨效率和质量，节约能源。本发明与相同规格的开流磨机相比产量提高20％以上，电耗降低30％以上。
附图说明
图1是本发明的结构示意图
图2是本发明的分料斗11的结构示意图
图3是图2沿B-B线的剖视图
图4是本发明滚筒筛19的结构示意图
图5是图4的俯视图
图6是本发明布风装置的结构示意图
图7是本发明选粉装置的部分剖结构示意图
图8是本发明选粉装置的去出料蓖板22、布风装置后的结构示意图
图9是本发明选粉装置的右视图
图10是本发明选粉装置的去进料蓖板26后的结构示意图
图11是本发明的扬料装置的结构示意图
图12是图11的左视图
图13是本发明的成品控制装置的结构示意图
图14是本发明的成品控制装置的磨尾出料篦板的结构示意图
图中：1-进料口，2-第一选粉装置，3-第二选粉装置，4-扬料装置，5-成品控制装置，6-出料口，7-前轴承座，8-旋转筒体，9-物料，10-后轴承座，11-分料斗，12-前进物料出口，13-前进物料进孔，14-前进物料仓，15-返回物料仓，16-返回物料进孔，17-第一通风孔，18-返回物料出口，19-滚筒筛，20-筛孔，21-涡流旋风扬料条，22-出料蓖板，23-出料篦缝，24-螺栓，25-轮带，26-进料蓖板，27-扬料孔，28-扬料板，29-底座，30-固定孔，31-返回通道，32-第二通风孔，33-回料椎斗，34-磨尾筛板，35-磨尾出料篦板，36-螺杆，37-成品通道，38-筛板架，39-布风板，40-圆孔，41-螺栓孔，42-第三通风孔，43-第四通风孔，44-凹腔槽，45-成品篦缝，46-篦缝。
具体实施方式
实例1：￠2.4×8.0m开流选粉磨：
如图1所示，它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座10，旋转筒体8的前端(磨头)由轴承与前轴承座7相连接，旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座10相连接，旋转筒体8设有进料口1、出料口6；旋转筒体8内固定有2个选粉装置、扬料装置、成品控制装置。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，所述的选粉装置包括分料斗11、滚筒筛19、轮带25、进料蓖板26、布风装置、出料蓖板22，分料斗11中部设有第一通风孔17，分料斗11内相互交错设有前进物料仓14、返回物料仓15，分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上设有前进物料进孔13，分料斗11的前进物料仓14处的后板上设有前进物料出口12，前进物料进孔13、前进物料出口12分别与前进物料仓14相通；分料斗11的返回物料仓15处的外侧壁上设有返回物料进孔16，分料斗11的返回物料仓15处的前板上设有返回物料出口18，返回物料进孔16、返回物料出口18分别与返回物料仓15相通；滚筒筛19成弯刀形，滚筒筛19内为空腔，滚筒筛19的弯刀尖为封闭状，滚筒筛19的弯刀底为开口，滚筒筛19的弯刀底的大小与分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接，前进物料仓14与滚筒筛19的空腔由前进物料进孔13连通，滚筒筛19的四周壁上设有筛孔20，筛孔20与滚筒筛19的空腔相通；轮带25的内侧与滚筒筛19的弯刀尖固定连接，轮带25的外径与旋转筒体8的内径相对应，轮带25与旋转筒体8固定连接；布风装置位于出料蓖板22的内侧，布风装置由布风板39、涡流旋风扬料条21构成，涡流旋风扬料条21为弧形斗状，布风板39呈扇状，布风板39上均匀分布有圆孔40，涡流旋风扬料条21焊接在布风板39上，布风板39上设有螺栓孔41；出料蓖板22位于前进物料出口12的一侧，进料蓖板26位于返回物料出口18的一侧，出料蓖板22、进料蓖板26上分别开有螺孔，出料蓖板22、布风板39、进料蓖板26由螺栓24穿过出料蓖板22上的螺孔、布风板39上的螺栓孔41、进料蓖板26上的螺孔固定连接，进料蓖板26上设有进料篦缝，出料蓖板22上设有出料篦缝23，进料蓖板26朝向旋转筒体8的前端。
如图11、图12所示，所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4，扬料装置4由底座29、扬料板28两部分构成，为沿旋转筒体8轴向有弯曲弧形的门状铸造件，扬料板28的弯曲弧度r为30-45度，扬料板28上设有扬料孔27，底座29上设有固定孔30，底座29由螺钉穿过固定孔30与旋转筒体8固定连接；旋转筒体8内每圈安装四块扬料装置4，相邻两块弧形朝向相反，在旋转筒体8内轴向呈螺旋线布置。
如图13、图14所示，所述的旋转筒体8内的出料口6处内侧设有成品控制装置5，成品控制装置5由回料椎斗33、磨尾筛板34、磨尾出料篦板35、筛板架38组成，回料椎斗33的截面为两个相对的人形，两个相对的人形中间为第三通风孔42，筛板架38的外径与旋转筒体8的内径相对应，筛板架38与旋转筒体8固定连接，筛板架38设有凹腔槽44，回料椎斗33、磨尾筛板34位于凹腔槽44内，回料椎斗33位于磨尾筛板34的中部并相互固定连接，磨尾筛板34上设有成品篦缝45；磨尾出料篦板35上设有篦缝46，磨尾出料篦板35位于磨尾筛板34外侧，磨尾出料篦板35由螺杆36与筛板架38固定连接；回料椎斗33与磨尾出料篦板35之间设有返回通道31，回料椎斗33与筛板架38设有成品通道37。16件筛板架38的中部围成第四通风孔43，16件磨尾出料篦板35的中部围成第二通风孔32，第二通风孔32、第三通风孔42、第四通风孔43相通。
具体参数如下：
由2套选粉装置将该磨机分三仓，第一套选粉装置安装在距离磨头2000mm处，
进料篦板26为10件，进料篦缝的缝宽为14mm；
滚筒筛19为8件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为7.8mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为800mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的30％，布风板上孔的直径为6mm，涡流旋风扬料条21为11件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为10mm，涡流旋风扬料条21的厚度为4mm；
出料篦板22为16件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为6.8mm；
第一仓球的级配
| 规格 | φ90 | φ80 | φ70 | φ60 | φ50 |
| 重量(t) | 1.0 | 2.5 | 4.0 | 3.0 | 1.5 |
| 球重(t) | 12 | ||||
第二套选粉装置安装在距离磨头3500mm处，具体参数如下：
进料篦板26为22件，进料篦缝的缝宽为7mm；
滚筒筛19为11件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为1.5mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为800mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的35％，布风板上孔的直径为1.0mm，涡流旋风扬料条21为10件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为15mm，厚3mm；
出料篦板22为22件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为1.5mm；
第二仓球的级配
| 规格 | φ50 | φ40 | φ30 | |
| 重量(t) | 1.5 | 4.0 | 5.5 | |
| 锻重(t) | 11.0 | |||
第三仓段的级配
| 规格 | φ10×10 | φ12×12 | φ14×14 | φ16×16 |
| 锻重(t) | 29.0 | |||
扬料板28的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。磨尾成品控制装置安装在末尾，具体参数如下：
回料椎斗33为1件，
磨尾筛板34、筛板架38：各16件，磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；
磨尾出料篦板35为：16件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm。
开流选粉磨与开流磨产量的对比表：
| 项目 | 台时产量(t/h) | 系统电耗(kwh/t) | 细度 | 备注 |
| 闭路磨 | 22 | 34 | 4 | 带4.5离心选粉机闭路生产 |
| 开流磨 | 18 | 40 | 4 | |
| 开流选粉磨 | 28 | 21 | 4 |
实例2：￠2.6×13m开流选粉磨：与实例1基本相同，不同之处在于具体参数不同。具体参数如下：
由2套选粉装置将该磨机分三仓，第一套选粉装置安装在距离磨头3000mm处，
进料篦板26为16件，进料篦缝的缝宽为17mm；
滚筒筛19为10件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为5.6mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为900mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的25％，布风板上孔的直径为7mm，涡流旋风扬料条21为8件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为15mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3mm；
出料篦板22为20件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为8.8mm；
第一仓球的级配
| 规格 | φ100 | φ90 | φ80 | φ70 | φ60 |
| 重量(t) | 1.5 | 4.5 | 6.5 | 5.0 | 2.5 |
| 球重(t) | 20 | ||||
第二套选粉装置安装在距离磨头5500mm处，具体参数如下：
进料篦板26为20件，进料篦缝的缝宽为9mm；
滚筒筛19为13件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为2.5mm：
分料斗11为1件，分料斗11直径为900mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的30％，布风板上孔的直径为3.5mm，涡流旋风扬料条21为11件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为10mm，的直径为1.0-3.5mm；涡流旋风扬料条21的高为10-15mm，4mm；
出料篦板22为20件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为5.5mm；
第二仓球的级配
| 规格 | φ60 | φ50 | φ40 | φ30 | |
| 重量(t) | 2.5 | 5.5 | 5.5 | 3.5 | |
| 球重(t) | 17 | ||||
第三仓段的级配
| 规格 | φ10×10 | φ12×12 | φ14×14 |
| 重量(t) | 20.0 | 15.0 | 11.0 |
| 锻重(t) | 46 | ||
扬料板28的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。
磨尾成品控制装置安装在磨尾，具体参数如下：
回料椎斗33为1件，
磨尾筛板34、筛板架38：各18件 磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；
磨尾出料篦板35为18件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm。
开流选粉磨与开流磨产量的对比表：
| 项目 | 台时产量(t/h) | 系统电耗(kwh/t) | 细度 | 备注 |
| 开流磨 | 28 | 35 | 3 | |
| 开流选粉磨 | 38 | 23 | 3 |
实例3：￠3.0×13m开流选粉磨：与实例1基本相同，不同之处在于具体参数不同。
具体参数如下：
由2套选粉装置将该磨机分三仓，第一套选粉装置安装在距离磨头2250mm处，
进料篦板26为20件，进料篦缝的缝宽为16mm；
滚筒筛19为9件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为6.6mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为1000mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的20％，布风板上孔的直径为4mm，涡流旋风扬料条21为10件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为12mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3.5mm；
出料篱板22为18件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为9.8mm；
| 规格 | φ90 | φ80 | φ70 | φ60 | φ50 | φ40 |
| 重量(t) | 2.22 | 4.14 | 6.0 | 6.68 | 4.4 | 1.0 |
| 球重(t) | 24.5 | |||||
第二套选粉装置安装在距离磨头5000mm处，具体参数如下：
进料篦板26为24件，进料篦缝的缝宽为10mm；
滚筒筛19为10件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为2.0mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为1000mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的25％，布风板上的孔的直径为1.0mm，涡流旋风扬料条21为8件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为12mm，涡流旋风扬料条21的厚度为4mm；
出料篦板22为24件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为6.0mm；
二仓球级配
| 规格 | φ50 | φ40 | φ30 | |
| 重量(t) | 2.14 | 8.1 | 6.72 | |
| 球重(t) | 19 | |||
三仓锻级配
| 规格 | φ10×10 | φ12×12 | φ14×14 | φ16×16 |
| 重量(t) | 28.0 | 21.0 | 17.5 | 14.5 |
| 锻重(t) | 81 | |||
扬料板28的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。
末尾成品控制装置安装在末尾，具体参数如下：
回料椎斗33为1件，
磨尾筛板34、筛板架38：各36件 磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；
磨尾出料篦板35为36件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm。
开流选粉磨与开流磨产量的对比表：
| 项目 | 台时产量(t/h) | 系统电耗(kwh/t) | 细度 | 备注 |
| 开流磨 | 35 | 35 | 3 | |
| 开流选粉磨 | 45 | 27 | 3 |
实例4：￠3.2×13m开流选粉磨：与实例1基本相同，不同之处在于具体参数不同。
具体参数如下：
由2套选粉装置将该磨机分三仓，第一套选粉装置安装在距离磨头2500mm处，
进料篦板26为18件，进料篦缝的缝宽为18mm；
滚筒筛19为8件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为8.6mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为1100mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的35％，布风板上的孔的直径为8mm，涡流旋风扬料条21为9件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为13mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3mm；
出料篦板22为10件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为7.8mm；
一仓球级配：
| 规格 | φ90 | φ80 | φ70 | φ60 | φ50 | φ40 |
| 重量(t) | 1.0 | 4.0 | 7.0 | 6.0 | 4.5 | 2.0 |
| 球重(t) | 24.5 | |||||
第二套选粉装置安装在距离磨头4500mm处，具体参数如下：
进料篦板26为22件，进料篦缝的缝宽为8mm；
滚筒筛19为15件，滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为3.5mm；
分料斗11为1件，分料斗11直径为1000mm；
布风装置的布风板39的厚度为4mm，圆孔40的面积为布风板39的面积的20％，布风板上孔的直径为2.0mm，涡流旋风扬料条21为9件，成弧形，涡流旋风扬料条21的高为11mm，涡流旋风扬料条21的厚度为3.5mm；
出料篦板22为22件，出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为4.5mm；
二仓球级配：
| 规格 | φ40 | φ30 | φ25 | |
| 重量(t) | 5.0 | 11.0 | 9.0 | |
| 球重(t) | 25 | |||
三仓锻：
| 规格 | φ16×16 | φ14×14 | φ12×12 | φ10×10 |
| 重量(t) | 18.0 | 20.0 | 22.0 | 24.0 |
| 锻重(t) | 84 | |||
扬料板28的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。
末尾成品控制装置安装在末尾，具体参数如下：
回料椎斗33为1件，
磨尾筛板34、筛板架38：各28件磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0mm；
磨尾出料篦板35为28件，磨尾出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6.0mm。
开流选粉磨与开流磨产量的对比表：
| 项目 | 台时产量(t/h) | 系统电耗(kwh/t) | 细度 | 备注 |
| 开流磨 | 45 | 36 | 3 | |
| 开流选粉磨 | 60 | 26 | 3 |
本发明还可采用在旋转筒体8内固定1个或3个选粉装置。
Claims (8)
1.开流选粉磨，它包括旋转筒体(8)、前轴承座(7)、后轴承座(10)，旋转筒体(8)的前端由轴承与前轴承座(7)相连接，旋转筒体(8)的尾端由轴承与后轴承座(10)相连接，旋转筒体(8)设有进料口(1)、出料口(6)；其特征在于：旋转筒体(8)内固定有1-3个选粉装置，
所述的选粉装置包括分料斗(11)、滚筒筛(19)、轮带(25)、进料蓖板(26)、布风装置、出料蓖板(22)，分料斗(11)中部设有第一通风孔(17)，分料斗(11)内相互交错设有前进物料仓(14)、返回物料仓(15)，分料斗(11)的前进物料仓(14)处的外侧壁上设有前进物料进孔(13)，分料斗(11)的前进物料仓(14)处的后板上设有前进物料出口(12)，前进物料进孔(13)、前进物料出口(12)分别与前进物料仓(14)相通；分料斗(11)的返回物料仓(15)处的外侧壁上设有返回物料进孔(16)，分料斗(11)的返回物料仓(15)处的前板上设有返回物料出口(18)，返回物料进孔(16)、返回物料出口(18)分别与返回物料仓(15)相通；滚筒筛(19)成弯刀形，滚筒筛(19)内为空腔，滚筒筛(19)的弯刀尖为封闭状，滚筒筛(19)的弯刀底为开口，滚筒筛(19)的弯刀底的大小与分料斗(11)的前进物料仓(14)处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接，前进物料仓(14)与滚筒筛(19)的空腔由前进物料进孔(13)连通，滚筒筛(19)的四周壁上设有筛孔(20)，筛孔(20)与滚筒筛(19)的空腔相通；轮带(25)的内侧与滚筒筛(19)的弯刀尖固定连接，轮带(25)的外径与旋转筒体(8)的内径相对应，轮带(25)与旋转筒体(8)固定连接；布风装置位于出料蓖板(22)的内侧，布风装置由布风板(39)、涡流旋风扬料条(21)构成，涡流旋风扬料条(21)为弧形斗状，布风板(39)呈扇状，布风板(39)上均匀分布有圆孔(40)，涡流旋风扬料条(21)焊接在布风板(39)上，布风板(39)上设有螺栓孔(41)；出料蓖板(22)位于前进物料出口(12)的一侧，进料蓖板(26)位于返回物料出口(18)的一侧，出料蓖板(22)、进料蓖板(26)上分别开有螺孔，出料蓖板(22)、布风板(39)、进料蓖板(26)由螺栓(24)穿过出料蓖板(22)上的螺孔、布风板(39)上的螺栓孔(41)、进料蓖板(26)上的螺孔固定连接，进料蓖板(26)上设有进料篦缝，出料蓖板(22)上设有出料篦缝(23)，进料蓖板(26)朝向旋转筒体(8)的前端。
2.根据权利要求1所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的布风装置的布风板(39)的厚度为4mm，圆孔(40)的面积为布风板(39)的面积的20％-35％，位于旋转筒体(8)内第一仓与第二仓之间的布风板上的孔的直径为4-8mm，位于第二仓与第三仓之间的布风板上孔的直径为1.0-3.5mm；涡流旋风扬料条(21)的高为10-15mm，涡流旋风扬料条(21)的厚度为3-4mm。
3.根据权利要求1所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的进料蓖板(26)上的进料篦缝的缝宽为7-18mm，出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为1.5-10.0mm，滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽为1.5-9.0mm，布风板(39)上的圆孔(40)的直径为1.0-8.0mm。
4.根据权利要求1所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的选粉装置为2个，第一选粉装置(2)位于旋转筒体(8)的前端2000-3000mm处，进料篦板(26)为10-20件，进料篦缝的缝宽为14-18mm；滚筒筛(19)为8-10件，滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽为5-9mm；分料斗(11)为1件，分料斗(11)直径为800-1100mm；出料篦板(22)为10-20件，出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为6-10mm；涡流旋风扬料条(21)为8-11件；
第二选粉装置(3)位于旋转筒体(8)的前端3500-5500mm处，进料篦板(26)为20-24件，进料篦缝的缝宽为7-10mm；滚筒筛(19)为10-15件，滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽为1.5-3.5mm；分料斗(11)为1件，分料斗(11)直径为800-1100mm；出料篦板(22)为20-24件，出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为1.5-6.0mm；涡流旋风扬料条为8-11件。
5.根据权利要求1所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的旋转筒体(8)内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置(4)，扬料装置(4)由底座(29)、扬料板(28)两部分构成，为沿旋转筒体(8)轴向有弯曲弧形的门状铸造件，扬料板(28)的弯曲弧度(r)为30-45度，扬料板(28)上设有扬料孔(27)，底座(29)上设有固定孔(30)，底座(29)由螺钉穿过固定孔(30)与旋转筒体(8)固定连接；旋转筒体(8)内每圈安装四块扬料装置(4)，相邻两块弧形朝向相反，在旋转筒体(8)内轴向呈螺旋线布置。
6.根据权利要求5所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的扬料板(28)的高度为300mm-600mm，厚度为50-70mm。
7.根据权利要求1所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的旋转筒体(8)内的出料口(6)处内侧设有成品控制装置(5)，成品控制装置(5)由回料椎斗(33)、磨尾筛板(34)、磨尾出料篦板(35)、筛板架(38)组成，回料椎斗(33)的截面为两个相对的人形，两个相对的人形中间为第三通风孔(42)，筛板架(38)的外径与旋转筒体(8)的内径相对应，筛板架(38)与旋转筒体(8)固定连接，筛板架(38)设有凹腔槽(44)，回料椎斗(33)、磨尾筛板(34)位于凹腔槽(44)内，回料椎斗(33)位于磨尾筛板(34)的中部并相互固定连接，磨尾筛板(34)上设有成品篦缝(45)；磨尾出料篦板(35)上设有篦缝(46)，磨尾出料篦板(35)位于磨尾筛板(34)外侧，磨尾出料篦板(35)由螺杆(36)与筛板架(38)固定连接；回料椎斗(33)与磨尾出料篦板(35)之间设有返回通道(31)，回料椎斗(33)与筛板架(38)设有成品通道(37)。
8.根据权利要求7所述的开流选粉磨，其特征在于：所述的成品控制装置(5)的回料椎斗(33)为1件，磨尾筛板(34)为16-36件，筛板架(38)为16-36件，磨尾筛板(34)上的成品篦缝(45)缝宽为2.0mm；磨尾出料篦板(35)为16-36件，磨尾出料篦板(35)上的篦缝(46)的缝宽为6.0mm；16-36件筛板架(38)的中部围成第四通风孔(43)，16-36件磨尾出料篦板(35)的中部围成第二通风孔(32)，第二通风孔(32)、第三通风孔(42)、第四通风孔(43)相通。
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