CN100404695C - 节能钢渣矿粉生产线 - Google Patents

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CN100404695C CNB2005100190261A CN200510019026A CN100404695C CN 100404695 C CN100404695 C CN 100404695C CN B2005100190261 A CNB2005100190261 A CN B2005100190261A CN 200510019026 A CN200510019026 A CN 200510019026A CN 100404695 C CN100404695 C CN 100404695C
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Abstract

本发明涉及一种钢渣矿粉生产线。节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:它依次由电磁吸盘、颚式破碎机、第一电磁除铁器、冲击式破碎机、第二电磁除铁器、柱磨机、第三电磁除铁器、棒磨机、第四电磁除铁器、钢渣管磨机、除铁系统构成。本发明的生产线综合能耗显著降低,产量大幅提高,金属铁回收率增加。

Description

节能钢渣矿粉生产线技术领域本发明属于建筑材料技术领域,具体涉及一种钢渣矿粉生产线。 背景技术钢渣是炼钢工业产生的废渣,其排放量约为钢产量的10%左右,目前我国钢渣的年产生量达 到了 1600万吨以上。产生的钢渣堆积如山,不仅占用大量紧缺的土地资源建设堆场,而且容易造 成对环境的二次污染。然而,当前我国对钢渣的利用率很低,究其原因,关键在于钢渣由于含有 金属铁,是一种非常难以粉磨的工业废渣,将钢渣管磨机成细粉效率低、能耗高,成本也高,一 般生产线无法实现钢渣的高效节能粉磨,限制了钢渣的再生利用;同时, 一般生产线生产出来的 钢渣矿粉中含铁量高,通常在2〜4%左右,有时甚至达到5%以上,影响产品的性能和质量;另外, 一般生产线生产的钢渣矿粉中f-CaO、 MgO等物质分布不均,使其质量波动较大实现钢渣矿粉的高 效节能粉磨不仅对减少钢渣的堆积存放量,实现钢渣的资源化具有重要意义,而且对于节约能源、 减少环境破坏,实现可持续发展也意义非凡。 发明内容针对钢渣矿粉难以粉磨的问题,本发明的目的在于提供一种节能钢渣矿粉生产线,该生产线 综合能耗显著降低,产量大幅提高,金属铁回收率增加。本发明的技术方案是:节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:它依次由电磁吸盘、颚式破碎 机、第一电磁除铁器、冲击式破碎机、第二电磁除铁器、柱磨机、第三电磁除铁器、棒磨机、 第四电磁除铁器、钢渣管磨机、除铁系统构成;出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁, 钢渣经第一次除铁后由颚式破碎机进行第一次破碎;第一次破碎后的钢渣由第一电磁除铁器 进行第二次除铁,钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎;第二次破碎后的钢 渣由第二电磁除铁器进行第三次除铁,钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎;第三 次破碎后的钢渣由第三电磁除铁器进行第四次除铁,钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四 次破碎;第四次破碎后的钢渣由第四电磁除铁器进行第五次除铁,钢渣经第五次除铁后由钢 渣管磨机进行粉磨;粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得钢渣矿粉(产品)。所述的钢渣管磨机,它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座IO,旋转筒体8的前端 (磨头)由轴承与前轴承座7相连接,旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座IO相连接,旋 转筒体8设有进料口1、出料口6;旋转筒体8内固定有1-3个选粉装置。所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4。所述的旋转筒 体8内的出料口 6处内侧设有成品控制装置5。除铁系统包括1-2个沉降室、1套离心式选粉机或旋风式选粉机或O-SEPA高效选粉机, 钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室,离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选 粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。除铁系统包括1套电磁除铁设备与1套离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入电磁除铁设备,离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。除铁系统包括1个沉降室与1套电磁除铁设备,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降 室,电磁除铁设备进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。除铁系统包括1个沉降室、1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式选粉机或 0-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入1个沉降室,1套电磁除铁设备,1 套离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。大块钢渣经电磁吸盘第一次除铁后,没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去,含铁量由 最初的13%〜15%降低到6〜8%,钢渣块进入颚式破碎机破碎成粒径30〜40mm的颗粒,依次进入以 下各道除铁和破碎工艺。经二次破碎之后,钢渣粒径降至10mm以下,三次破碎之后,粒径降至 5隱以下,四次破碎之后,粒径降至l〜2mm;同时钢渣经历5次除铁之后,含铁量降至2%以下。 随即将破碎后的钢渣送入钢渣管磨机中粉磨至比表面积450m7kg以上,再将出磨物料用除铁系统 除铁,使金属铁含量降至1%以下,得钢渣矿粉成品。钢渣管磨机其特点一是设有选粉装置,选 粉装置的布风装置使在某仓已经粉磨到设定细度的物料快速进入下一仓,改善物料滞留和过磨现 象;二是具有自选粉功能,通过扬料装置配合磨内通风使细磨仓内合格矿粉快速出磨,粒径较粗 的钢渣粉留在细磨仓内继续粉磨直至合格。最后一次除铁工序所用的除铁系统,利用紊流风力和 铁粉自身重力、电磁力综合作用,使细铁粉从钢渣矿粉中高效分离出来。其主要特点:① 由于经过多次除铁过程,钢渣的易磨性增强;粉磨前经过多次破碎,针对上道工序的产品 粒径配置相应的破碎机械,使各道工序的机械发挥最大效能,虽然机械设备数量和工序较传统工 艺有所增加,但综合能耗显著降低,产量大幅提高;② 采取多重破碎一磁选除铁的工艺,使钢渣中金属铁的回收效果大大改善,回收利用率达95% 以上;(D采用了钢渣管磨机,使粉磨效率进一步提高,能耗进一步降低,级配得到优化;最后一道 工序采用除铁系统,使钢渣矿粉中金属铁的含量进一步降低到1%以下;④ 多道破碎工序使钢渣颗粒得到良好的均化;而最后一道除铁工艺中,在紊流风力的作用下 矿粉的均匀性得以极大改善,有效解决了钢渣矿粉质量波动大的问题;⑤ 由于能耗的降低、金属铁回收率增加、以及生产效率的提高,从而整条生产线的经济效益 明显。附图说明图1是本发明的结构示意图图2是本发明钢渣管磨机的结构示意图图3是本发明钢渣管磨机的分料斗11的结构示意图图4是图3沿B-B线的剖视图图5是本发明钢渣管磨机的滚筒筛19的结构示意图图6是图5的俯视图图7是本发明钢渣管磨机的布风装置的结构示意图图8是本发明钢渣管磨机的选粉装置的部分剖结构示意图图9是本发明钢渣管磨机的选粉装置的去出料蓖板22、布风装置后的结构示意图 图10是本发明钢渣管磨机的选粉装置的右视图图11是本发明钢渣管磨机的选粉装置的去进料蓖板26后的结构示意图 图12是本发明钢渣管磨机的扬料装置的结构示意图 图13是图12的左视图图14是本发明钢渣管磨机的成品控制装置的结构示意图图15是本发明钢渣管磨机的成品控制装置的磨尾出料篦板的结构示意图图16是本发明实施例1的除铁系统结构示意图图17是本发明实施例2的除铁系统结构示意图图18是本发明实施例3的除铁系统结构示意图图19是本发明实施例4的除铁系统结构示意图图中:l-进料口, 2-第一选粉装置,3-第二选粉装置,4-扬料装置,5-成品控制装置, 6-出料口, 7-前轴承座,8-旋转筒体,9-物料,10-后轴承座,ll-分料斗,12-前进物料出 口, 13-前进物料进孔,14-前迸物料仓,15-返回物料仓,16-返回物料进孔,17-第一通风 孔,18-返回物料出口, 19-滚筒筛,20-筛孔,21-涡流旋风扬料条,22-出料蓖板,23-出料 篦缝,24-螺栓,25-轮带,26-进料蓖板,27-扬料孔,28-扬料板,29-底座,30-固定孔, 31-返回通道,32-第二通风孔,33-回料椎斗,34-磨尾筛板,35-磨尾出料篦板,36-螺杆, 37-成品通道,38-筛板架,39-布风板,40-圆孔,41-螺栓孔,42-第三通风孔,43-第四通 风孔,44-凹腔槽,45-成品篦缝,46-篦缝。 具体实施方式实施例1:如图l所示,节能钢渣矿粉生产线,它依次由电磁吸盘、颚式破碎机、第一电磁除铁器、 冲击式破碎机、第二电磁除铁器、柱磨机、第三电磁除铁器、棒磨机、第四电磁除铁器、钢 渣管磨机、除铁系统构成;出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁,钢渣经第一次除铁 后由颚式破碎机进行第一次破碎;第一次破碎后的钢渣由第一电磁除铁器进行第二次除铁, 钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎;第二次破碎后的钢渣由第二电磁除铁 器进行第三次除铁,钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎;第三次破碎后的钢渣由 第三电磁除铁器进行第四次除铁,钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎;第四次破 碎后的钢渣由第四电磁除铁器进行第五次除铁,钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉 磨;粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得钢渣矿粉(产品)。大块钢渣经第一次电磁吸盘除铁后,没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去,含铁量由 最初的15%降低到8%,钢渣块进入颚式破碎机破碎成粒径40咖的颗粒,依次进入以下各道除铁和 破碎工艺。经二次破碎之后,钢渣粒径降至9mm,三次破碎之后,粒径降至4mm,四次破碎之后,粒径降至2mm;同时钢渣经历5次除铁之后,含铁量降至1. 5%。随即将破碎后的钢渣送入钢渣管 磨机中粉磨至比表面积500ra7kg,再将出磨钢渣粉用除铁系统除铁,使金属铁含量降至0.8%,得 钢渣矿粉成品,生产综合能耗:42kw*h/t。如图1-15所示,钢渣管磨机,它包括旋转筒体8、前轴承座7、后轴承座IO,旋转筒体 8的前端(磨头)由轴承与前轴承座7相连接,旋转筒体8的尾端由轴承与后轴承座10相连 接,旋转筒体8设有进料口1、出料口6;旋转筒体8内固定有2个选粉装置,所述的选粉装置包括分料斗ll、滚筒筛19、轮带25、进料蓖板26、布风装置、出料蓖 板22,分料斗11中部设有第一通风孔17,分料斗11内相互交错设有前进物料仓14、返回 物料仓15,分料斗11的前进物料仓14处的外侧壁上设有前进物料进孔13,分料斗11的前 进物料仓14处的后板上设有前进物料出口 12,前进物料进孔13、前进物料出口 12分别与 前进物料仓14相通;分料斗11的返回物料仓15处的外侧壁上设有返回物料进孔16,分料 斗11的返回物料仓15处的前板上设有返回物料出口 18,返回物料进孔16、返回物料出口 18分别与返回物料仓15相通;滚筒筛19成弯刀形,滚筒筛19内为空腔,滚筒筛19的弯刀 尖为封闭状,滚筒筛19的弯刀底为开口,滚筒筛19的弯刀底的大小与分料斗11的前进物 料仓14处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接,前进物料仓14与滚筒筛19的空腔由 前进物料进孔13连通,滚筒筛19的四周壁上设有筛孔20,筛孔20与滚筒筛19的空腔相通; 轮带25的内侧与滚筒筛19的弯刀尖固定连接,轮带25的外径与旋转筒体8的内径相对应, 轮带25与旋转筒体8固定连接;布风装置位于出料蓖板22的内侧,布风装置主要由布风板 39、涡流旋风扬料条21构成,涡流旋风扬料条21为弧形斗状,布风板39呈扇状,布风板 39上均匀分布有圆孔40,涡流旋风扬料条21焊接在布风板39上,布风板39上设有螺栓孔 41;出料蓖板22位于前进物料出口 12的一侧,进料蓖板26位于返回物料出口 18的一侧, 出料蓖板22、进料蓖板26上分别开有螺孔,出料蓖板22、布风板39、进料蓖板26由螺栓 24穿过出料蓖板22上的螺孔、布风板39上的螺栓孔41、进料蓖板26上的螺孔固定连接, 进料蓖板26上设有进料篦缝,出料蓖板22上设有出料篦缝23,进料蓖板26朝向旋转筒体 8的前端。所述的布风装置的布风板39的厚度为4mrn,圆孔40的面积为布风板39的面积的 20%-35%,位于旋转筒体8内第一仓与第二仓之间的布风板上的孔的直径为4-8mm,位于第二 仓与第三仓之间的布风板上孔的直径为1.0-3.5mm;涡流旋风扬料条21的高为10-15mm,涡 流旋风扬料条21的厚度为3-4mm。所述的选粉装置为2个,第一选粉装置2位于旋转筒体8的前端(磨头)2000-3000mm 处,进料篦板26为10-20件,进料篦缝的缝宽为14-18mm;滚筒筛19为8-10件,滚筒筛 19上的筛孔20的孔宽为5-9咖;分料斗11为1件,分料斗11直径为800-1100mm;出料篦 板22为10-20件,出料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为6-10mm;涡流旋风扬料条21为 8-11件;第二选粉装置3位于旋转筒体8的前端(磨头)3500-5500mra处,进料篦板26为20-24 件,进料篦缝的缝宽为7-10mm;滚筒筛19为10-15件,滚筒筛19上的筛孔20的孔宽为1.5-3.5誦;分料斗ll为l件,分料斗11直径为800-1100mm;出料篦板22为20-24件,出 料蓖板22上的出料篦缝23的缝宽为1. 5-6. 0tm;涡流旋风扬料条为8-11件。所述的旋转筒体8内最后一个选粉装置之后的微锻仓内设有扬料装置4,扬料装置4主 要由底座29、扬料板28两部分构成,为沿旋转筒体8轴向有弯曲弧形的门状铸造件,扬料 板28的弯曲弧度r为30-45度,扬料板28上设有扬料孔27,底座29上设有固定孔30,底 座29由螺钉穿过固定孔30与旋转筒体8固定连接;旋转筒体8内每圈安装四块扬料装置4, 相邻两块弧形朝向相反,在旋转筒体8内轴向呈螺旋线布置。所述的旋转筒体8内的出料口 6处内侧设有成品控制装置5,成品控制装置5主要由回 料椎斗33、磨尾筛板34、磨尾出料篦板35、筛板架38组成,回料椎斗33的截面为两个相 对的人形,两个相对的人形中间为第三通风孔42,筛板架38的外径与旋转筒体8的内径相 对应,筛板架38与旋转筒体8固定连接,筛板架38设有凹腔槽44,回料椎斗33、磨尾筛 板34位于凹腔槽44内,回料椎斗33位于磨尾筛板34的中部并相互固定连接,磨尾筛板34 上设有成品篦缝45;磨尾出料篦板35上设有篦缝46,磨尾出料篦板35位于磨尾筛板34外 侧,磨尾出料篦板35由螺杆36与筛板架38固定连接;回料椎斗33与磨尾出料篦板35之 间设有返回通道31,回料椎斗33与筛板架38设有成品通道37。所述的成品控制装置5的回料椎斗33为1件,磨尾筛板34为16-36件,筛板架38为 16-36件,磨尾筛板34上的成品篦缝45缝宽为2.0國;磨尾出料篦板35为16-36件,磨尾 出料篦板35上的篦缝46的缝宽为6. 0mra;16-36件筛板架38的中部围成第四通风孔43,16-36 件磨尾出料篦板35的中部围成第二通风孔32,第二通风孔32、第三通风孔42、第四通风孔 43相通。钢渣管磨机的结构提高磨机的粉磨效率和质量,节约能源。本发明与相同规格的开流磨 机相比产量提高20%以上,电耗降低30%以上。如图16所示,除铁系统包括2个沉降室、l套离心式选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣粉 依次进入第一沉降室,第二沉降室,离心式选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。实施例2:如图1所示,节能钢渣矿粉生产线,它依次电磁吸盘、颚式破碎机、第一电磁除铁器、 冲击式破碎机、第二电磁除铁器、柱磨机、第三电磁除铁器、棒磨机、第四电磁除铁器、钢 渣管磨机、除铁系统构成;出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁,钢渣经第一次除铁 后由颚式破碎机进行第一次破碎;第一次破碎后的钢渣由第一电磁除铁器进行第二次除铁, 钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎;第二次破碎后的钢渣由第二电磁除铁 器进行第三次除铁,钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎;第三次破碎后的钢渣由 第三电磁除铁器进行第四次除铁,钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎;第四次破 碎后的钢渣由第四电磁除铁器进行第五次除铁,钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉 磨;粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得钢渣矿粉(产品)。大土央钢渣经第一次电磁吸盘除铁后,没有被包裹到钢渣块中的大块金属铁被除去,含铁量由 最初的13%降低到6%,钢渣块进入颚式破碎机破碎成粒径30mm的颗粒,依次进入以下各道除铁和破碎工艺。经二次破碎之后,钢渣粒径降至5imi,三次破碎之后,粒径降至3mm,四次破碎之后, 粒径降至lmm;同时钢渣经历5次除铁之后,含铁量降至1.2%。随即将破碎后的钢渣送入钢渣管 磨机中粉磨至比表面积450m7kg以上,再将出磨钢渣粉用除铁系统除铁,使金属铁含量降至0. 6%, 得钢渣矿粉成品,生产综合能耗:38kwh/t。 钢渣管磨机的结构与实施例1相同。如图17所示,除铁系统包括1套电磁除铁设备与1套0-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机 排出的钢渣粉依次进入1套电磁除铁设备,1套0-SEPA高效选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。实施例3:与实施例l基本相同,不同之处仅在于:如图18所示,除铁系统包括l个沉 降室与l套电磁除铁设备,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室,电磁除铁设备进行除 铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。实施例4:与实施例l基本相同,不同之处仅在于:如图19所示,除铁系统包括l个沉降室、l套电磁除铁设备和l套离心式选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入l个沉降 室,l套电磁除铁设备,1套离心式选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。

Claims (8)

1. 节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:它依次由电磁吸盘、颚式破碎机、第一电磁除铁器、冲击式破碎机、第二电磁除铁器、柱磨机、第三电磁除铁器、棒磨机、第四电磁除铁器、钢渣管磨机、除铁系统构成;出炉钢渣冷却后由电磁吸盘进行第一次除铁,钢渣经第一次除铁后由颚式破碎机进行第一次破碎;第一次破碎后的钢渣由第一电磁除铁器进行第二次除铁,钢渣经第二次除铁后由冲击式破碎机进行第二次破碎;第二次破碎后的钢渣由第二电磁除铁器进行第三次除铁,钢渣经第三次除铁后由柱磨机进行第三次破碎;第三次破碎后的钢渣由第三电磁除铁器进行第四次除铁,钢渣经第四次除铁后由棒磨机进行第四次破碎;第四次破碎后的钢渣由第四电磁除铁器进行第五次除铁,钢渣经第五次除铁后由钢渣管磨机进行粉磨;粉磨后的钢渣粉由除铁系统进行第六次除铁得钢渣矿粉。
2. 根据权利要求1所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:钢渣管磨机,它包括旋 转筒体(8)、前轴承座(7)、后轴承座(10),旋转筒体(8)的前端由轴承与前轴承座(7) 相连接,旋转筒体(8)的尾端由轴承与后轴承座(10)相连接,旋转筒体(8)设有进料口(1)、出料口 (6);旋转筒体(8)内固定有l-3个选粉装置,所述的选粉装置包括分料斗(11)、滚筒筛(19)、轮带(25)、进料蓖板(26)、布风装 置、出料蓖板(22),分料斗(11)中部设有第一通风孔(17),分料斗(11)内相互交错设 有前进物料仓(14)、返回物料仓(15),分料斗(11)的前进物料仓(14)处的外侧壁上设 有前进物料进孔(13),分料斗(11)的前进物料仓(14)处的后板上设有前进物料出口 (12), 前进物料进孔(13)、前进物料出口 (12)分别与前进物料仓(14)相通;分料斗(11)的 返回物料仓(15)处的外侧壁上设有返回物料进孔(16),分料斗(11)的返回物料仓(15) 处的前板上设有返回物料出口 (18),返回物料进孔(16)、返回物料出口 (18)分别与返回 物料仓(15)相通;滚筒筛(19)成弯刀形,滚筒筛(19)内为空腔,滚筒筛(19)的弯刀 尖为封闭状,滚筒筛(19)的弯刀底为开口,滚筒筛(19)的弯刀底的大小与分料斗(11) 的前进物料仓(14)处的外侧壁上的大小相对应并相互固定连接,前进物料仓(14)与滚筒 筛(19)的空腔由前进物料进孔(13)连通,滚筒筛(19)的四周壁上设有筛孔(20),筛 孔(20)与滚筒筛(19)的空腔相通;轮带(25)的内侧与滚筒筛(19)的弯刀尖固定连接, 轮带(25)的外径与旋转筒体(8)的内径相对应,轮带(25)与旋转筒体(8)固定连接; 布风装置位于出料蓖板(22)的内侧,布风装置由布风板(39)、涡流旋风扬料条(21)构 成,涡流旋风扬料条(21)为弧形斗状,布风板(39)呈扇状,布风板(39)上均匀分布有 圆孔(40),涡流旋风扬料条(21)焊接在布风板(39)上,布风板(39)上设有螺栓孔(41); 出料蓖板(22)位于前进物料出口 (12)的一侧,进料蓖板(26)位于返回物料出口 (18) 的一侧,出料蓖板(22)、进料蓖板(26)上分别开有螺孔,出料蓖板(22)、布风板(39)、 进料蓖板(26)由螺栓(24)穿过出料蓖板(22)上的螺孔、布风板(39)上的螺栓孔(41)、 进料蓖板(26)上的螺孔固定连接,进料蓖板(26)上设有进料篦缝,出料蓖板(22)上设 有出料篦缝(23),进料蓖板(26)朝向旋转筒体(8)的前端。
3. 根据权利要求2所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:所述的选粉装置为2个, 第一选粉装置(2)位于旋转筒体(8)的前端2000-3000咖处,进料篦板(26)为10-20件, 进料篦缝的缝宽为M-18mm;滚筒筛(19)为8-IO件,滚筒筛(19)上的筛孔(20)的孔宽 为5-9mm:分料斗(11)为1件,分料斗(11)直径为800-1100mm;出料篦板(22)为10-20 件,出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为6-10mm;涡流旋风扬料条(21)为8-11 件;第二选粉装置(3)位于旋转筒体(8)的前端3500-5500ram处,进料篦板(26)为20-24 件,进料篦缝的缝宽为7-IO醒;滚筒筛(19)为10-15件,滚筒筛(19)上的筛孔(20)的 孔宽为1.5-3.5隱;分料斗(11)为1件,分料斗(11)直径为800-1100mra;出料篦板(22) 为20-24件,出料蓖板(22)上的出料篦缝(23)的缝宽为1. 5-6. Omm;涡流旋风扬料条为 8-11件。
4. 根据权利要求2所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:所述的旋转筒体(8)内 的出料口 (6)处内侧设有成品控制装置(5),成品控制装置(5)由回料椎斗(33)、磨尾 筛板(34)、磨尾出料篦板(35)、筛板架(38)组成,回料椎斗(33)的截面为两个相对的 人形,两个相对的人形中间为第三通风孔(42),筛板架(38)的外径与旋转筒体(8)的内 径相对应,筛板架(38)与旋转筒体(8)固定连接,筛板架(38)设有凹腔槽(44),回料 椎斗(33)、磨尾筛板(34)位于凹腔槽(44)内,回料椎斗(33)位于磨尾筛板(34)的 中部并相互固定连接,磨尾筛板(34)上设有成品篦缝(45);磨尾出料篦板(35)上设有 篦缝(46),磨尾出料篦板(35)位于磨尾筛板(34)外侧,磨尾出料篦板(35)由螺杆(36) 与筛板架(38)固定连接;回料椎斗(33)与磨尾出料篦板(35)之间设有返回通道(31), 回料椎斗(33)与筛板架(38)设有成品通道(37)。
5. 根据权利要求1所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:除铁系统包括1-2个沉降 室、l套离心式选粉机或旋风式选粉机或O-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次 进入沉降室,离心式选粉机或旋风式选粉机或O"SEPA高效选粉机进行除铁,得铁粉原料和 钢渣矿粉。
6. 根据权利要求1所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:除铁系统包括1套电磁除 铁设备与1套离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机排出的钢渣 粉依次进入电磁除铁设备,离心式选粉机或旋风式选粉机或O-SEPA高效选粉机进行除铁, 得铁粉原料和钢渣矿粉。
7. 根据权利要求1所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:除铁系统包括1个沉降室 与l套电磁除铁设备,钢渣管磨机排出的钢渣粉依次进入沉降室,电磁除铁设备进行除铁, 得铁粉原料和钢渣矿粉。
8. 根据权利要求1所述的节能钢渣矿粉生产线,其特征在于:除铁系统包括1个沉降室、 1套电磁除铁设备和1套离心式选粉机或旋风式选粉机或0-SEPA高效选粉机,钢渣管磨机排 出的钢渣粉依次进入1个沉降室,1套电磁除铁设备,1套离心式选粉机或旋风式选粉机或 O-SEPA高效选粉机进行除铁,得铁粉原料和钢渣矿粉。
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